小学施工方案.docx

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小学施工方案

1、内容完整性和编制水平

内容完整性和编制水平详见施工组织设计中的具体施工方法

2、施工方案与技术措施

道路工程

路基土方施工

（1）路基清表

取土场和路基用地范围内均应在施工前砍伐或移植。

路基及借土场30cm、低洼路段50cm深度范围内的垃圾、有机物残渣、和表土均应予以清除，树根和土场内不适宜材料应全部挖走，运到适宜地点集中堆放。

（二）路基挖方

1、恢复定线，放出边线桩，对不同路段采取不同的施工方法。

2、对较短的路堑采用横挖方法，路堑深度不大时，一次挖到设计标高；路堑深度较大时，分成几个台阶进行开挖。

3、对较长的路堑采用纵挖法，其路堑宽度、深度不大时，按横断面全宽纵向分层开挖；对宽度、深度较大的路堑，采用通道式纵挖法开挖。

4、对超长路堑，采用分段纵挖法开挖。

5、路基开槽采用明开挖，采用反铲挖掘机，人机配合，开槽土堆放在槽的一侧，以不影响交通和施工为原则。

土方开挖预留路拱，随时用钢尺校核槽底宽度，随时跟定经纬仪和水准仪，以便掌握中线和高程。

6、路基开工前，考虑排水系统的布设，防止在施工边线路外的水流入线内，并将线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排出路基，保证施工顺利进行。

7、对设计中拟定的纵横向排水系统，要随着路基的开挖，适时组织施工，保证雨季不积水，并及时安排边沟、边坡的修整和防护，确定边坡稳定。

8、路槽达到设计标高后,用平地机整平,刮出路拱,并预留压实量,最后用压路机压实,检查压实度。

（三）路基填方

路基填筑工程采用配套的机械化施工，形成挖、装、运、摊、平、碾压机械化流水作业，能保证路基填筑高质量、高速度的完成。

1、恢复路基中线并加密中桩，测标高，放出坡脚桩，桩上注明桩号，标上填筑高度。

2、清除填方范围内的淤泥，积水等杂物，将表面翻松30cm以后平整压实，压实度≥93%，并经监理工程师认可，实测填前标高后，方能上土填筑路基。

3、填筑路基土方有机质含量大于5%，液限大于50%，塑指大于26%的土不适合作路基填土。

路基填筑施工前，选择适宜的填筑材料，提前作好标准击实试验，并经监理工程师批准并验资料和选择的取料场。

4、地面横坡陡于1：

5时，原地面挖成台阶后填筑，地面横坡陡于1：

2.5时，作特殊处理，防止路堤沿基底滑动。

5、采用水平分层的方法填筑路堤，根据压实设备和技术规范确定压实厚度，土方一般控制每层压实厚度20cm。

6、土方的挖、装、运均采用机械化施工，采用挖装机械配备自卸汽车运土，按每延米用土量严格控制卸土，推土机把土摊开，平地机整平。

7、当路基填土含水量大于最佳含水量时可在路外晾晒，也可在路基上用铧犁翻拌晾晒：

当含水量水量不足时，可用水车洒水补充，使填土达到最佳含水量的要求，确保达到压实度标准。

8、当路基宽度、厚度和填土含水量等符合要求后，用压路机从路边（包括路基边坡）向路中，从低侧面向高侧顺序碾压。

机械压实甩开路边50cm，防止溜坡，先用推土机履带排压，履带板错1/3，速度1～2挡，排压4遍以上，然后再用平碾，错1/3轮宽，速度1挡，碾压四遍以上，再用三轮碾，后轮重叠1/2轮宽，速度1档，碾压2遍以上，遵照先轻后重的原则，直到达到设计的压实度为止（设计压实度≥93%）。

9、根据路堤的填筑高度，严格按规范要求检查压实度，每层填土都要资料齐全，并经监理工程师签认或旁站。

10、在雨季施工时，严防路堤积水，填筑层表面管当加大横坡度，以利于排水，并注意天气预报，及时碾压成型，防止填土被雨水泡软。

11、达到设计标高时要抓紧按设计要求整理路槽，修整边坡，防护，确保路堤填筑质量稳定性。

路面施工

（一）灰土层施工

1、准备下承层

（1）灰土的下承层路基表面应平整、坚实、具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应路基质量标准的规定。

（2）对土基必须用12～15t三轮压路机或等效的碾压机械进行3～4遍碾压检验。

在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰等措施进行处理。

（3）对于底基层，应进行压实度检查、对于柔性底基层还应进行弯沉值检验。

凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，采取措施，使之符合设计要求，

（4）对于老路面，应检查其材料是否符合底基层材料的技术要求，如不符合要求，应翻松老路面并采取必要的处理措施。

（5）底基层或老路面上的低洼和坑洞，应仔细填补和压实；搓板和辙槽应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。

（6）新完成的底基层或土基，必须按设计土基的质量标准的规定进行验收。

凡不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑石灰粉煤灰土层。

（7）在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离，交错开挖泻水沟。

2、施工放样

（1）在土基或老路面上进行恢复中线测量，直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧边线外设指示桩。

（2）进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出路面中心设计标高。

3、材料准备

（1）土

塑性指数12～20的黏性土，易于粉碎便于碾压成型。

有机质含量超过10%的土不宜选用。

含有硫酸盐0.8%的土类不宜选用。

塑性指数偏大的黏性土，应加强粉碎，粉碎后的土块的最大尺寸不应大于15mm。

（2）石灰

石灰的技术指标应符合规范的规定。

应尽量缩短石灰的存放时间，石灰在野外堆放时间较长，应覆盖防潮。

（3）水

凡饮用水（含牲畜饮用水）均可使用。

如遇可疑水源时经化验合格后方可使用。

4、拌和准备

（1）备土

a、采集土前，应先将树木、草皮和杂土清楚干净。

b、应在预定的深度范围内采集土，不应分层采集，不应将不合格的土采集一起。

c、当需分层采集土时，应将土先分层堆放在一场地上，然后从前到后将上下层土一起装车运送到现场。

d、对于塑性指数大于12的黏性土、机械拌和时，可视土质和机械性能确定是否需要过筛。

（2）备石灰

a、备用生石灰，应选择适当存灰点，以地势较高，近水源，有电源，有交通通道，离居民点有一定距离为宜，以免雨季被泡，调运困难等。

b、为防止大堆石灰的底部消解不透或承受较大的灰堆压力，影响石灰消解过程中的膨胀，存灰点堆存石灰的高度不宜超过3m。

c、钙石灰应在用灰前5d以上消解完毕，镁石灰应充分消解10d以上方可使用。

d、使用磨细生石灰粉，宜备用袋装钙质石灰粉，并宜现用现备，运抵现场即投入使用。

短期存放可于路侧架设木版堆放，以苫布苫盖。

存放时间较长或雨季应存贮在防雨棚中，并于棚内架设木板堆放。

5、混合料的摊铺、碾压

（1）把拌合好的混合料以中型推土机摊铺，平地机找平，以30t钢胶轮振动压路机排压；

（2）现场检测混合料含水量，当含水量接近最佳含水量（±1%）时，用30t钢胶轮振动压路机静压一遍；

（3）平地机整平；

（4）先用30t钢胶轮振动压路机振动碾压2遍，再用18t全钢三轮静力压路机碾压2遍，最后用30t胶轮压路机碾压。

在胶轮压路机碾压前，根据天气情况，用洒水车适当洒水，既使施工路段表面湿润，又不粘轮，消除起皮现象。

（5）随时进行压实度检测，采用灌砂法全厚取样，测点随机选择；

（6）作好对成型后的二灰土底基层洒水养护，保持湿润。

7、养生与交通管制

（1）灰土在养生期间应保持一定的湿度，不应过湿或忽干忽湿。

养生期不宜少于7d。

每次洒水后，应用两轮压路机将表层压实。

（2）在养生期间未采用覆盖措施的灰土上，除洒水车外，应封闭交通。

在采用覆盖措施的石灰粉煤灰土层上。

不能封闭交通时，应限制车速不得超过30km/h，禁止重型卡车通行。

（3）灰土底基层养生期结束后，应尽快铺筑基层。

（二）砂砾掺灰层

砂砾掺灰混合料采用集中厂拌，15t自卸汽车运输，摊铺机摊铺，单钢轮振动压路机配合18～21t钢静轮压路机、胶轮压路机碾压。

摊铺采用两台同型号摊铺机形成梯队联合全断面机械摊铺，两台摊铺机前后距离10～30m，两台摊铺机轮迹重叠50～100mm。

（1）、材料要求

所有原材料进场前均须报请监理工程师检测批准。

用于砂砾掺灰层的集料级配符合规范要求；软弱颗粒和针片状含量不超标，不含山皮土等杂质；

各种材料堆放整齐，界限清楚。

（2）、铺筑试验段

在正式开工前，按规范要求铺筑长度不少于单幅100m的试验段，通过试验段施工确定如下事项：

1）用于施工材料的质量及混合料的配合比；

2）混合料松铺系数；

3）各种施工机械的组合及操作方式；

4）标准的施工程序与方法；

5）施工组织体系及质量保证体系。

根据试验段施工收集到的资料和检测结果，认真分析总结并形成“试铺总结”，报业主及监理工程师审查确认，以指导正式施工。

（3）、准备下承层

混合料施工前，应对监理验收合格的下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，摊铺时，要保证下承层表面湿润，但不能出现水洼。

（4）、测量放样

1）预先对路线水准点进行仔细复核测量。

确认水准点没有问题后再放样。

2）根据水准点放设高程控制基准线和摊铺边线。

3）摊铺现场由两名测量员同时盯岗。

每日标高的总结验收工作均由定钢钎的测量员完成，并当天整理记录，工长签字后报主任工程师、相关设备操作人员各一份。

4）跟在摊铺机后的测量员、现场工长、压路机司机、摊铺机司机应相互密切配合，确保标高合格率。

（5）、拌和

拌和设备配有足够料斗，拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备应性能良好，完好率高。

1）集料必须满足级配要求

2）料仓前设有剔除超粒径石料的筛子。

3）拌和现场派有一名试验员监测拌和时的掺灰剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，掺灰剂量和含水量按要求的频率检查并做好记录。

4）各料斗应配备1～2名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。

5）拌和含水量应较最佳含水量大0.5～1%，以补偿运输摊铺碾压过程中的水份损失。

（6）、运输摊铺

运输采用15t自卸汽车，摊铺采用两台自动找平具有振捣夯实功能的大功率摊铺机形成梯队全断面摊铺。

1）用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。

2）摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。

3）两侧均设基准线、控制高程。

4）摊铺机行进速度要均匀，中途不得变速（不管何时），其速度要和拌和设备拌和能力相适应，最大限度地保持匀速前进、摊铺不停顿、不间断。

5）摊铺机后设专人处理局部离析等缺陷。

（7）、碾压

用振动式压路机2台和18t三轮压路机2台，及时进行碾压，其方法为首先用振动式压路机静态碾压一遍，然后振动碾压，再用三轮压路机和胶轮压路机碾压，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹（碾压遍数和方法根据试验段数据确定）。

碾压过程基层表面要保持湿润，出现干燥、松散现象时用喷雾方法适当洒水润湿。

（8）、摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷

1）要有测量员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。

2）挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。

3）用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。

4）对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。

5）用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。

6）快速检测压实度，压实度达到98%以上，压实不足尽快补压。

压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1-2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。

（9）、接头处理

接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。

横向施工缝可利用构造物接缝，尽可能不设或少设横缝。

（10）、检验

成型路段各项指标的检验应在24小时内完成，首先表面应均匀无松散等现象（跟踪检验），各项质量指标应满足标准要求，自检合格报请监理工程师验收。

要求在沥青面层施工前，对砂砾掺灰层的标高逐段进行复测，凡标高超出部分，必须用铣刨机铣除。

（11）、养生

养生是非常重要的一道工序，它直接影响结构层的成型强度和表观质量，因此设专人和专门设备进行养生。

1）碾压完成后应立即进行养生，养生时间不少于7天。

养生采用铺麻布洒水（或塑料薄膜）养生。

水泥碎石基层7天后可采用封层养生。

2）养生期内（7天）除洒水车外，应彻底断交，采取切实禁止车辆通行的强制措施（如设路障、专人看管等）。

即使超过养生期未作封层前也必须断交。

（12）、施工要点

1）自加水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于2小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。

2）养生期内或作封层前要彻底断交，严禁一切车辆通过。

3）砂砾掺灰层具有不可再塑性。

所以施工时一定要精益求精，除铣刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成。

4）摊铺过程中因故停机超过2小时，要按工作逢（接头）处理。

5）由于砂砾掺灰层的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续（一天只留一道工作缝，中午不间断），最大限度地减少施工损失，并提高质量。

6）废弃料不准抛撒在边坡、路肩及中央分隔带内。

7）配料准确，尤其是掺灰剂量更要准确（至关重要）。

8）集料堆要覆盖，防止淋雨结团，计量失准。

（三）透层

1、为提高透层的渗入效果，最好在基层施工完毕后12h内施工完透层，我公司将根据水泥稳定碎石基层的施工进度来安排透层的施工时间，以便较好地保证透层的透入深度。

2、施工透层前彻底清除基层表面浮灰，尽量使基层顶面集料颗粒部分外露，确保透层油透入基层一定的深度，使下封层与基层粘结牢固。

在洒布透层油之前，应预热并疏通油嘴，保证透层油洒布的均匀性。

3、喷洒透层油时，用沥青洒布车喷洒乳化沥青，洒布量通过试验路段来确定，应符合项目要求，用量控制在0.9L/㎡，按照首件施工取得的数据和经验在正式施工时严格执行，洒布人员不得随意调整或更改，并应确保透层油洒布量和洒布的均匀性，保证透入效果良好且深度满足要求。

4、施工过程中切实加强对沥青的粘度、针入度、蒸馏残留物含量进行控制，确保施工质量。

5、洒布前应对人工构造物（如路缘石）进行塑料薄膜防护，以防止污染。

（四）黏结沥青层

1、施工方法

先用人工清扫表面的杂物，对局部泥土污染采用钢丝刷清理干净，再用森林灭火机清理工作面上的浮灰和杂物。

根据试验确定的参数进行控制，使沥青洒布均匀，做到既不喷量过多也不漏洒。

粘层沥青采用沥青洒布车均匀地洒布，并按《公路路基路面现场测试规程》中有关要求和方法检测洒布用量。

3、施工注意事项

（1）粘层沥青采用沥青洒布车喷洒，均匀洒布，喷洒过量的进行刮除。

（2）粘层沥青喷洒完毕后，进行交通管制、禁止车辆、行人通过。

（3）路面有尘土及赃物时应予以清除，当气温低于10℃或路面湿润时不进行黏结层施工。

（五）沥青混凝土上、下面层施工

1、测量放样

沥青砼面层摊铺采用挂基准线的方法，纵向桩距为5m。

测量放样分两组，一组主测，另一组复核，确保高程误差控制在一定范围内。

基准线架设完毕复核无误后，设专人看管，并在基准桩上设醒目标志，以防施工中可能发生的碰撞。

2、材料准备

本工程所有沥青混凝土全部考虑外购。

3、沥青砼的运输

（1）沥青砼用15T以上自卸车运至工地，数量要充足，车厢内擦油水比1:

3的隔离剂，但不得有余液积聚在车厢底部。

（2）沥青砼出厂时，要过磅检斤，控制每台车装载量。

同时要检测温度，并做好记录，摊铺前应再检测一次，如发现温度低于摊铺温度，应废弃不用。

量测运输车上的沥青砼温度时，应量测30cm深处温度。

（3）从拌和机向运料车上放料时，适当前后移动运料车，在运输中尽量避免急刹车，以减少拌和料离析。

（4）卸料时，设专人指挥，自卸车倒车至摊铺机推辊50cm处换入空档，由摊铺机推着向前运动，防止撞击摊铺机。

卸料时要平稳，不能把料卸到地面上，地面上的散料要随时清除，以免破坏自动找平装置的适用性。

（5）拌和料运至摊铺地点后，质检人员要检查拌合质量，拌和料温度规范和设计要求，已结团或遭雨淋的拌和料不得铺筑。

4、沥青砼摊铺

（1）摊铺前，要对摊铺机工作装置及其调节机构进行检查，使其调整到最佳工作状态。

（2）施工前应对熨平板进行预热30分钟以上，缩小熨平板和沥青砼的温度，以防止摊铺过程中熨平板刮带拌和料。

（3）本工程采用招标文件规范所要求的摊铺机成梯队作业进行联合摊铺，相邻两幅的摊铺有5-10mm左右宽度的摊铺重叠。

相邻两台摊铺机相距以不得造成前面摊铺机的混合料冷却为宜。

当混合料供应能满足不间断摊铺时，尽量采用全宽度摊铺机一幅摊铺。

（4）摊铺厚度为设计厚度乘以松铺系数。

熨平板初始摊铺厚度垫好后，在开始摊铺时，仔细测量其初始摊铺厚度，使摊铺机初始工作状态处于标准的摊铺厚度上。

摊铺机熨平板工作角调整适当后，不得随意调整。

（5）设专人检验沥青拌和料，指挥自卸车卸料。

摊铺前要存5-6车沥青拌和料，并且先到的沥青拌和料后铺，后到的先铺，以预热摊铺机，并保证接头沥青拌和料的温度。

（6）摊铺机摊铺速度应根据拌和设备和运输能力确定，以保证连续摊铺为原则。

根据拌和机生产能力，保证均速不间断摊铺，摊铺速度定应符合规范和设计要求。

5、沥青砼的压实及参数确定

（1）碾压要求

①压实程序分初压、复压、终压三个过程。

初压采用2台双驱双振压路机碾压两遍，第一遍碾压时压路机向前碾压时静压，返回时振压，第二遍可静压，压路机重量不同时，先上轻的。

碾压速度可随碾压遍数适当增加。

普通沥青砼碾压温度初压不低于155℃，改性沥青砼碾压温度初压不低于170℃，终压不低于100℃。

要配置专职人员指挥压路机作业。

并专人测温、记录、测平整度。

②碾压时由路外边缘向中间一侧碾压，每次错轮二分之一。

压路机作业时，驱动轮面向摊铺机。

③碾压段长度在温度允许的情况下尽可能长距离碾压。

初、复压的调头位置要呈阶梯形分布，并要错开10m以上。

错轮时在上一碾压段20m以外逐渐错轮，以保证进入碾压段直线行驶。

④为防止压路机粘轮，压路机安装喷水装置，喷洒用水要洁净水，以防堵塞喷嘴或污染路面。

⑤本工程道路在各层按照上述要求碾压后，再压路机碾压5遍。

（2）松铺系数取得方法

首先测量基层或下承层顶面有代表性位置的高程数点，摊铺后再测量该位置高程，压实达到要求时，再测该点高程，计算压实后的沥青砼厚度，取各点数据平均值，再计算松铺系数，对初拟松铺系数进行现场调整，用来指导下一作业段摊铺，下一作业段中重复以上操作,直到测出合理的松铺系数。

（3）建立钻孔法和核子密度仪测定密度的对比关系。

在不同作业段，复压时分别进行4遍、5遍、6遍碾压测定，同时用核子密度仪测定其压实度，并在测定处做标记，然后在该处取芯测定其压实度，建立碾压遍数和压实度关系曲线，并建立钻孔法和核子密度仪测定密度的对比关系。

7、接缝的处理

（1）纵向接缝应把平整度超标的端头切除，做成与铺完路段方向大致成直角的断面。

接缝时，在接口上均匀地涂刷一层热沥青，以利结合。

碾压时用钢轮压路机在已碾压好的路段上沿纵缝调整方向，每次向新铺的沥青拌和料错轮碾压15cm，直至整个重量全部作用在新铺段上，用3m直尺检测平整度，如不符合规定，要继续碾压或筛小料进行找补，保证平整度达到规定范围之内。

（2）横向接缝应把平整度超标的端头切除，做成与铺筑方向大致成直角的断面。

横向接缝在相连的层次和相邻的行程间均应至少错开1m。

接缝时，在接口上均匀地涂刷一层热沥青，以利结合。

摊铺机熨平板的前缘位于切缝10cm处进行细料摊铺。

然后用钢轮压路机在已碾压好的路段上沿横缝调正方向，每次向新铺的沥青拌和料错轮碾压15cm，直至整个重量全部作用在新铺段上，用3m直尺检测平整度，如不符合规定，要继续碾压或筛小料进行找补，保证平整度达到规定范围之内。

路边石工程施工

1、侧石、缘石施工

在行车道的基层完工后安装侧石。

侧、缘石采用外购合格厂家的成品。

产品运到现场后，要进行内在质量和外观检验，质量检验合格的产品才能使用。

侧石、缘石安装前根据施工图实地测放出其平面位置，并按路面设计高程和横坡度计算出侧石顶面标高，每10m定桩挂线测放出侧石、缘石顶面基线，采取内外两条线来控制安装过程。

刨槽采用机械刨槽，人工砌筑侧平石。

路面完工后，安排侧石勾缝，勾缝采用凹缝形式，勾缝完毕及时养生，最后达到整齐美观。

2、花岗石铺装施工

（1）复测给高：

按设计图纸复核放线，用测量仪器打方格并以对角线检验方正，然后在5～10米处桩橛上标注该点设计高。

（2）路面砖运至铺装现场并轻装轻卸勿损伤棱角，路面砖规格、强度等指标符合设计要求。

（3）铺完砂垫层后按桩撅高程，在方格内由第一行砖纵横线绷紧按线按缝宽砌第一行样板砖，然后纵线不动，横线平移，依次照样板砖砌筑。

直线段纵线应远处延伸，以保持纵缝直顺。

曲线段按直线段顺延铺筑，然后在边缝处用水泥砂浆补齐并刻缝。

砌筑时，砖要轻放，用木锤轻击砖的中心，砖如不平应拿起砖重新铺筑不准向砖底塞硬料。

灌缝扫墁用1：

3（体积比）水泥细砂干浆灌缝，分多次灌入并适当加水直至缝隙饱满。

完工后需洒水养护。

人行道砖铺砌施工工艺

（1）在铺砌人行道块前，按前述方法铺设水泥碎石垫层，然后清除基层面上垃圾、烂泥，然后大致整平，再用粗砂调平并夯实，在压实基层时，须严格保证侧石边人行道及检查井边基层的密实度，以防止人行道在投入使用时出现下沉而造成积水的现象。

（2）测量放线后，按水平及边线（或中线）纵横挂线，然后每隔3~5m先铺一块作为控制点，以后跟线在中间铺砌，铺砌时，应轻轻平放，用木棰或橡胶棰轻敲压平，在用水平尺检查相邻砖块的平整度，若发现砖块松动或高低不平时，重新铺砌：

取起砖块，将粗砂挖除或碎石重新夯实整平，然后再铺回砖块，不许向砖块底塞垫碎石砖块。

（3）在铺砌铺砌交叉口人行道时，严格按照图纸设计的要求进行施工。

先将直线段的人行道块铺砌到人行道的起弯点，然后将人行道弯道平均分段，铺砌成内窄外宽的放射状。

（4）用电锯机按实际所需人行道块的尺寸，将砖块切割成型，填充在不规则的部位和弯道较大的横缝。

（5）人行道铺砌完毕并经检查合格后，及时用水泥沙浆填灌砖缝，并用灰匙捣插砖缝直至饱满为止，严禁在方砖面上涂抹砂浆。

所需砂浆用砂浆搅拌机按设计配合比拌制。

当天拌制剩余的砂浆不能留至明天用。

人行道块的养护人行道快铺砌完毕后，洒水养护三天后，方许通行。

不允许车辆在人行道上行驶。

质量控制

（1）铺砌必须平整稳定，灌缝饱满，不得有翘动现象。

（2）人行道面层与其它构筑物应接顺，不得有积水现象。

1.3管道工程

1.3.1沟槽开挖

沟槽开挖前必须弄清与施工相关的地下管线或构筑物情况，根据提供的有关图纸资料全线采用物探仪探查与人工开挖坑探相配合的方法，查明其情况，在地面做好标志，并向招标人提供探查报告；同时弄清施工时土质情况；探明地下管线现有具体位置；必须保证坑探开挖过程中的安全。

1、地表清理整平完成后，测量管道中线、施放开槽边线。

机械开挖前施工人员应向操作人员详细交代现有地下构筑物情况（如地下管线等），以及挖槽断面、边坡坡度、堆土位置等，并设熟悉机械挖土安全操作规程的专人与司机配合。

2、根据图纸内容，本工程雨水和污水管道中线相距3.0m，按合槽进行施工。

雨水槽深在1.5～3.4m之间、污水槽深在3.6～4m之间。

每次开槽前必须有安全员的安全交底，有施工员的技术交底，交底单必须有相关施工人员的交底签字。

3、沟槽开挖前测量员测定管道中线、检查井位置，并报监理工程师验收，建立临时水准点；在沟槽的开挖过程中，测量人员随时检测沟槽的宽度、坡度和槽底高程，保证符合设计和规范要求。

挖槽应确保槽底土壤结构不被扰动，应在槽底设计高程上预留不小于10cm土层，待勘探人员质量监督人员验收合格后、铺设砂石基础前，由人工清挖，且清挖时控制槽底高程和宽度，边清土边填筑砂石基础。

4、检查井基础处提前进行地基