重庆市鹅公岩轨道专用桥基础工程人工挖孔桩施工方案.docx
《重庆市鹅公岩轨道专用桥基础工程人工挖孔桩施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《重庆市鹅公岩轨道专用桥基础工程人工挖孔桩施工方案.docx（31页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
重庆市鹅公岩轨道专用桥基础工程人工挖孔桩施工方案
重庆市鹅公岩轨道专用桥基础工程
人工挖孔桩施工方案
编制：
审核：
时间：
中国铁建十三局集团有限公司
第一章编制说明
1、编制依据
1.1重庆轻轨环线工程西环线鹅公岩长江大桥施工设计图。
1.2相关合同文件。
1.3国家、交通部、建设部及重庆市制订的现行有关技术规范、验收标准和法律、法规。
1.4我单位的管理、装备、施工技术水平和可调用的施工能力及多年来参加类似工程的施工经验。
2、编制原则
严格执行合同文件的各项规定及设计意图，重点考虑本工程项目的特点，将本项目优质、高效的完成。
具体在编制中体现以下几个方面的原则：
2.1遵守国家法律及地方政府的法规。
2.2执行国家现行工程施工技术规范和质量检验评定标准。
2.3规范作业程序，按ISO9001质量标准体系进行质量监控，确保工程质量优良。
2.4按GB/T28001职业健康安全管理体系强化各项安全保障措施，确保工程安全施工。
2.5加强施工组织的协调性，确保各施工队、各专业、各工种的配合，均衡协调施工，实现预期的工期目标。
2.6按ISO14001环境管理体系进行环境监控，不出现环境污染事故。
2.7根据有关规定要求，制定文明施工措施，确保文明施工。
2.8合理布置施工现场，尽量减少工程消耗，降低生产成本。
2.9采用流水施工作业方法和网络计划技术组织施工。
第二章工程概况
1、工程概述
重庆鹅公岩长江大桥项目为土建7标。
鹅公岩轨道专用桥位于原鹅公岩公路大桥上游70m，与原桥之间净距仅有45m，是南环线上连接南岸区和九龙坡区控制性工程。
鹅公岩轨道专用桥为主跨600m的双塔双索面自锚式悬索桥，全长1.629公里，桥面宽度为22m。
主桥桥跨布置形式为，50+210+600+210+50
=1120米,引桥长509m，跨既有立交桥，共13跨。
主桥梁部采用钢箱梁结构，钢箱梁标准节段重量为400T，高度在5.5米。
基础采用哑铃型大体积混凝土承台和18根φ3m钻孔灌注桩。
引桥梁部采用现浇砼箱梁结构，墩柱采用方形墩，基础为6×6m承台和4根φ1.5m钻孔灌注桩。
2、主要工程数量
主要工程数量统计表
序号
工程项目
单位
数量
备注
1
桩基
根
36
主塔36根
2
24
边墩24根
3
78
引桥
第三章施工总体规划
1、施工控制目标
1.1质量目标
确保工程质量验收合格。
施工全过程杜绝发生一切重大质量责任事故。
1.2安全生产目标
全面贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产管理方针。
杜绝较大及以上生产安全责任事故；杜绝较大及以上道路交通事故、火灾事故；杜绝较大及以上特种设备事故。
遏制一般生产安全责任事故。
1.3文明施工目标
完善文明施工制度和措施、严格规范现场施工作业、狠抓文明施工管理，做到工完场清，注重环境保护，建设文明施工标准化工地，使整个施工现场成为一道靓丽的风景线。
1.4环境保护目标
环境污染控制有效；土地资源节约利用；
采取一切合理措施，保护施工影响场区内外环境，减小乃至避免由施工作业引起的粉尘、有害气体、噪音等环境污染，避免其他由于环境污染的原因造成的人身伤害和财产损失，确保气体排放、地面排水及排污不超过规定限值，各项指标都符合国家、部及地方政府有关环保规定、标准的要求。
全面实现工程施工期间外界向业主“零投诉”以及确保社会、居民投诉及抱怨事件的处理率100％的环境保护目标。
2、施工现场总体布置
2.1施工总平面布置原则
①、施工现场布置紧凑合理，避免反复拆建，影响其他工程施工，并尽量减少临时施工用地。
②、尽量顺应施工总体规划的布置，尽量利用规划的道路、非施工场地，减少对整体布局的施工影响。
③、合理选定临时施工道路方案，组织运输线路，保证现场运输道路畅通，尽量减少场地运输干扰。
④、各项施工设施布置都要满足方便生产、有利于生活、安全防火、环境保护和劳动保护的要求。
施工现场平面布置图
2.2施工用水、用电
临时用水利用重庆建设港务码头水源，用水管延九龙滨江步道接至施工现场，保证施工用水。
施工现场采用1台300kw发电机供电，1台250kw、1台50kw发电机作为备用电源，发电机放置在水泥存放区与老桥桥墩间。
第四章施工资源安排
1、各项资源前期准备
为保证工程能够按施工进度计划顺利进行，前期各项资源准备工作应提前进行，具体为：
1.1施工劳力：
根据完成工程量的劳力需求及各分项工程施工劳力调配计划，落实完成本工程所配备的相关管理人员和劳务人员。
对所有上岗人员组织岗前专业技术、安全、质量、环保、文明施工等的培训教育。
1.2施工材料：
认真按要求做好施工所需的钢材、商混等的计划，以便能迅速、快捷连续施工。
对模板、脚手架等周转材料提前制定配置计划和配置大样。
1.3施工机械：
落实钢材加工、砼振捣及运输车辆等的组织工作，提前做好机械设备的检查、维修、调试运转，以保证施工期间的设备完好性。
2、施工组织机构
施工组织机构框图
3、劳动力安排
所有人员进场前必须进行岗位技能培训及应知、应会教育培训，技术、管理人员要求参加过相应的业务工种的职工应持有培训，并持有资格证书，从事特殊特殊工种的上岗证。
根据本工程的工程专业类型及工程量分布情况，本着精干、专业的配置原则，项目部设2个桩基作业队，既相互独立，又密切协助和配合。
本工程在施工中根据工程需要对施工人员进行动态管理。
根据本工程的特点，在人员配备上考虑一定的富余量。
我单位拟投入到本工程的劳动力的总体要求是:
施工人员要满足施工总体施工进度的要求。
4、主要材料计划
材料采购与供应直接关系到工程能否顺利实施。
在材料设备采购供应中，严格执行月度材料计划制度，按合同要求规范材料设备采购与供应作业。
本工程施工时各阶段材料组织的大体思路为：
工程所用砼采用商品砼，钢筋采用统一采购的品种。
5、主要施工机械设备
根据本标段工程项目内容、工程特点，结合业主对本工程的要求，本着“少污染、低噪音、高效率”的原则，选用功能齐全，工况良好的设备，满足业主质量、安全、工期、环保施工等要求。
拟投入本工程的主要施工机械设备
序号
设备名称
规格型号
单位
数量要求
计划进场时间
合计
自有
租凭
新购
1
挖掘机
卡特
台
2
2
2014.3
2
吊机
25吨
台
2
2
2014.3
4
空压机
台
5
4
1
2014.3
5
潜水泵
台
8
8
2014.3
6
钢筋切割机
BGW32
台
4
2
2014.3
7
钢筋调直机
FGQ50
台
3
2
2014.3
8
钢筋弯曲机
GW40
台
3
2
2014.3
9
交流电焊机
31.4KW
台
16
16
2014.3
10
发电机
300KW
台
1
1
2014.3
11
发电机
250KW
台
1
1
2014.3
12
发电机
50KW
台
1
1
2014.3
13
砼振捣棒
台
6
6
2014.3
14
履带吊
50t
台
1
1
2014.4
15
塔吊
PT6016
台
1
1
2014.4
16
卷扬机
5.5KW
台
18
18
2014.3
第五章施工进度计划总体安排
1、施工进度计划
桩基计划开工日期2014年4月25日，计划完工日期2014年6月3日，历时40天。
2、施工进度计划保证措施
2.1迅速组织项目部管理人员、技术人员进驻现场，及时做好设计交桩的复测及施工控制导线点、水准点的引设工作。
2.2尽快安排施工劳力进场，在施工期间不安排休假，关键工序施工实行三班作业，换人不停机。
2.3做好施工材料及所需成品的供应工作，保证按时供货，避免因停工待料延误工期。
2.4严格执行施工进度计划的要求，建立进度计划周、月报制度，如果发现施工进度与计划进度不符，应组织施工处相关人员认真研究，分析进度滞后的原因，并且采取相应的补救措施。
第六章主要项目施工方案及施工方法
1、主要项目施工方案
1.1施工准备
1.1.1技术准备
①、核对设计文件及图纸，做好地形、地貌、地物调查。
②、做好设计交底的导线点及水准点的复测，根据复测成果进行施工控制导线及水准点的引设工作。
根据引设的控制导线及水准点，进行施工的中、边桩及开挖深度控制桩的设置，并做好桩位保护工作。
③、确定、合理优化施工方案，编制施工组织设计及质量计划。
、与监理工程师积极联系，及早上报复核测量、施工放样及材料验证等技术资料，报请批复开工报告。
1.1.2现场准备
①、组织劳力、施工材料及机械设备进场。
②、做好“三通一平”及临时设施的建设工作。
③、调查现场施工范围内的地下管线及其它障碍物的埋设情况及所属责任单位对施工的要求，根据地下管线单位的相关要求，做好地面开挖时的保护工作。
1.1.3施工便道
本工程施工便道利用重庆建设港务公司码头既有道路顺接九滨路,既有道路长约350m，在从建设码头岸滩修建至主塔基础墩位处（长610m）。
1.2施工顺序
为保证长江洪水期的正常施工，采用先堰后桩的施工顺序，总体施工顺序是：
主塔P13#、P14#主塔砼围堰施工桩基施工承台、系梁施工。
2、挖孔桩施工工艺程序
2.1挖孔桩施工工艺流程
2.2锁口施工
施工前先引出护桩，护桩埋设在不易破坏，不影响施工的地方，并在周围用混凝土保护。
锁口采用混凝土结构，锁口高出地面25厘米，锁口宽度30厘米，防止雨水流入。
2.3水钻施工工艺
钻机沿孔壁内边线钻孔，钻孔直径为16cm，钻孔深度为60cm，每个桩孔可根据桩径大小设置钻机。
钻机取出岩芯后，中间岩石与周边岩壁形成了临空面，然后采用3cm钻机于顺向下钻孔30cm后使用撬棍取出中间岩层。
根据地质情况不同，岩层阶理斜面上的钻孔个数可适当增加或减少。
孔内出渣采用桩顶设置简易支架利用卷扬机吊运出孔，岩渣出孔后集中堆放至料斗内，严禁就地倾倒。
当桩孔内由于裂隙渗水而导致积水较深、影响到钻孔施工时，用水泵将孔内积水抽出。
钻孔布置图如下：
施工作业时要注意检查孔径、倾斜及桩位中心，要求桩中心偏位不大于5cm，半径误差不大于5cm且不得小于设计桩径，倾斜度小于0.5%。
施工至桩底标高后，孔壁、空地必须清理干净，孔底无浮渣。
每孔配备1套卷扬机、橡胶桶、安全绳、防坠器、爬梯、安全钩及作业人员安全带、安全网等设施，同时每作业班组至少1台潜水泵，及时排除孔内积水，保持孔内干状态作业。
孔深在10米以下或遇特殊地层情况时，必须进行孔内空气质量检测，进行小动物试验，同时每次下井作业前必须对孔内进行通风换气处理，采用鼓风机械通风，以保证挖孔工人的生命安全。
2.4一般工艺要求
（1）挖孔时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力；
（2）在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置：
桩位误差不得大于50mm；桩的倾斜度不超过0.5%；孔径、孔深必须满足桩身设计要求；
（3）孔达到设计深度后，应进行孔底处理；
（4）岩渣出孔后集中堆放至料斗内，用塔吊直接吊到基坑外倾倒，严禁就地倾倒，以减小对孔壁的压力。
（5）孔口搭设脚手架便于出渣，脚手架架应有足够的强度、刚度，放置平实，固定可靠，不能有滑动、倾覆现象。
（6）开挖到80～100cm时清理孔底，用吊线的方法检查孔的中心偏位情况，修整孔壁，使孔的截面尺寸、孔心位置满足成桩要求。
（7）在开挖过程中出现的井内渗水应及时排出，排水方法是在井底挖一个小集水坑，集水坑的深度比周围的井底低一个水泵头的高度，使水能流到坑中，使水泵能顺利地抽走井底集水。
2.5终孔检查处理
挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理，必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层；直径及垂直度检查采用6米长钢筋笼验孔器检查。
3、钢筋笼的制作
3.1技术要求
（1）钢筋先调直清除油污再下料。
（2）采用机械连接的主筋，必须对原材进行切头，去掉截面不全部位，切割采用无齿锯，严禁采用断筋机电焊气切割。
（3）钢筋下料时必须符合下列规定：
a.设置在同一构件内同一截面受力钢筋的接头位置应相互错开。
同一截面接头百分率不应超过50%。
b.钢筋连接套的砼保护层厚度应满足《混凝土结构设计规范》中受力钢筋砼保护层最小厚度的要求，且不得小于15mm，连接套之间的横向净距不宜小于25mm。
（4）下料原则：
a.同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
b.钢筋切断时应核对配料单，并进行钢筋试弯，检查料表尺寸与实际成型的尺寸是否相符，无误后方可大量加工。
c.在工作台设置控制下料长度的限位挡板，精确控制钢筋的下料长度。
d.钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全，钢筋切割完毕必须经过扫毛去除钢筋端头毛刺。
在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。
e.钢筋加工的形状、尺寸、数量，必须和钢筋的配料单符合,受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸允许偏差为±10mm，弯起钢筋的弯折位置允许偏差±20mm。
3.2工艺流程
预接：
钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→利用套简连接→接头检验；
现场连接：
钢筋就位→拧下钢筋保护帽和套筒保护帽→接头拧紧→作标记→质量检验。
3.3钢筋丝头加工工艺流程
（1）钢筋端部平头使用无齿锯进行切割，严禁出现马蹄形状钢筋头进入现场；
（2）按照钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸；
（3）按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋加工尺寸；
（4）调整剥肋挡块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定；标准型接头的丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P；钢筋分段吊装时，对接接头一侧制作成满丝（连接套筒长度）。
（5）丝头加工时应用水性润滑液，不得使用油性润滑液;
（6）钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。
使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。
3.4施工要求
（1）连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套筒的丝扣干净、完好无损。
（2）必须用力矩扳手拧紧接头。
（3）力矩扳手的精度为±5%，要求每年用扭力仪检定一次。
（4）连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套筒，然后用力矩扳手拧紧。
接头拧紧值应满足320N·m，不得超拧，拧紧后的接头应作上标记，防止钢筋接头漏拧。
（5）钢筋连接前要根据所连接钢筋直径的需要将力矩扳手上的游动标尺刻度调定在相应的位置上。
即按规定的力矩值使力矩板手钳头垂直钢筋轴线均匀加力。
当听到力矩扳手发出“咔嗒”声响时即停止加力（否则会损坏扳手）。
（6）连接水平钢筋时必须依次连接，从一头往另一头，不得从两边往中间连接，连接时一定两人面对站定，一人用扳手管钳卡住已连接好的钢筋，另一人用力矩扳手拧紧待连接钢筋，按规定的力矩值进行连接，这样可避免弄坏已连接好的钢筋接头。
（7）力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。
（8）使用扳手对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。
3.5质量标准
3.5.1钢筋加工允许偏差：
受力钢筋长度方向全长±10mm。
弯起钢筋的弯起位置±20mm。
箍筋内净尺寸±5mm。
钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。
接头应错开，两钢筋接头相距35d以上，并不得小于500mm，接头面积受压区不得超过50%。
3.5.2钢筋骨架允许偏差：
钢筋骨架直径：
±5mm加强箍筋间距：
0，-20mm主筋间距离：
±20mm箍筋间距离：
0，-20mm
钢筋骨架垂直度：
骨架长度的±10mm
3.6钢筋笼吊装
（1）钢筋安装前应先用探孔器探孔后再安装，吊装钢筋应对准孔位轻放、慢放，不得硬放，以防碰撞引起坍孔。
（2）钢筋笼入孔后，应牢固定位，以免在灌注砼过程中发生掉笼或浮笼现象。
（3）钢筋笼整体吊装入孔，吊装时采用预制好的扁担（I16双只工字钢焊接）吊装，用2台吊车（1台50T,1台25T）同时将钢筋笼两端吊离地面，钢筋笼上部继续起吊，下部缓慢下落，直至钢筋笼竖直，然后松开下部钢丝绳，慢慢吊装入孔。
钢筋笼吊装图
（4）钢筋笼入孔定位标高应准确，允许误差±5cm，并使钢筋笼底部处于悬吊状态下灌注砼。
当灌注完毕，待桩上部砼初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同砼收缩，避免影响钢筋与砼间的握裹力。
4、水下砼灌注
由于本桥两个主墩桩基处于长江内，施工期间长江水位变化较大，导致桩基内水位高、渗水量大，因此采用水下灌注混凝土方案进行施工。
4.1施工准备
根据现场实际情况，在灌注水下混凝土前，准备好导管、料斗、水泵、泥浆泵等设备。
4.2施工方案
4.2.1导管安装
导管采用壁厚6mm，内径φ273mm的钢管分节段拼接而成。
导管在进场使用前必须先做水密实验，且至少在施工前1天再次做水密实验，保证导管连接密实不透水。
单孔灌注现场每节标准长2.5m，其中1.0m和1.5m管各一节。
导管不得有弯曲、洞眼和明显的凹陷。
为保证混凝土灌注施工操作方便和浇灌顺畅，安装后的导管，其下口距孔底0.5m深度左右。
导管使用前应逐一检查丝扣，确保每节丝扣的紧密连接。
丝扣不符合要求或变形超标的导管应坚决予以剔除，更换，并撤离现场或予以明显标识。
导管连接成导管柱，确保垂直，接头处采用密封圈垫予以密封。
密封圈厚度为3-5mm。
4.2.2水下混凝土灌注
（1）水下混凝土
①由商品混凝土搅拌站提供，混凝土生产能力至少达到120m³/h的连续混凝土供应量、泵送至孔口灌注；
②混凝土应有良好的和易性，在运送和灌注过程中应无明显离析、泌水现象；
③混凝土应保持足够的流动性，坍落度必须满足水下砼的灌注要求，本工程坍落度损失值控制在18～22cm，不符合标准的砼不得灌入孔内；混凝土坍落度的测控：
正常灌注时一次/每桩、出现明显异常时及时取样并测坍落度；
④水泥的初凝时间，不宜小于2.5h；
⑤混凝土的配置强度应比设计强度提高10%-20%。
（2）导管埋深
导管埋深的大小对灌注质量影响很大，根据水下砼流动扩散规律，保持合适的导管埋深，对水下砼灌注是非常重要的。
实际水下砼灌注作业，往往需要严格控制导管的最小埋深，以保证桩身砼的连续均匀，防止出现断桩现象。
对导管的最大埋深，则以能保持管内砼顺畅流出，便于导管起升和减少灌注提管拆管的辅助作业时间来确定。
对灌桩桩要求：
导管最小埋深不低于2米，导管最大埋深不超过6米。
①混凝土初灌量计算：
初灌混凝土量V应根据设计桩径、导管管径、导管安装长度进行计算，且V≥V0+V1。
V0为1.3m桩长的混凝土量，V0＝1.3πD2/4（单位：
m³）；
D－设计桩径（m）。
V0＝1.3πD2/4=1.3×3.14×9/4=9.2m³
V1为初灌时导管内积存的混凝土量，V1＝（hπd2/4）（ρ＋0.55πd）/2.4（单位：
m³）；
h－导管安装长度（m）；
d－导管直径（m）；
ρ－水密度（t/m³）；
0.55－导管内壁的摩阻力系数；
2.4－混凝土的密度（t/m³）。
V1＝（hπd2/4）（ρ＋0.55πd）/2.4=（16×3.14×0.282/4）×（1.0+0.55×3.14×0.28）/2.4=0.6m³
初灌混凝土量V≥V0+V1=9.2+0.6=9.8m³
②灌注混凝土注意事项
A严格遵守桩基础施工规范施工。
B严格把好商品混凝土的质量关，控制好商品混凝土配合比，掌握好搅拌时间和砼的和易性，是防止桩身砼离析和强度偏低的有效措施。
C在灌注混凝土前导管进行预拼并做水密性试验，在灌注混凝土中导管要经常检查是否可拉动提起，提升时要注意速度，以免出现脱节现象。
D施工前校准探测绳。
E混凝土灌注时超出设计桩顶标高，直至孔口溢出混凝土为止。
F桩顶3m范围内混凝土采用振捣棒进行振捣，确保桩顶混凝土密实。
G孔口料斗采用双料斗形式灌注，孔口料斗为3m³，辅助料斗为7m³。
③桩基检测
桩基施工完毕后，对桩按设计要求采用声测管进行检测。
四根声测管呈90°均匀布置，声测管与桩基钢筋N2相连。
（3）混凝土灌注
桩基水下混凝土灌注采用双料斗形式进行施工，连接导管采用3m³料斗，辅助料斗采用7m³。
施工步骤如下：
①导管进行水密试验；
②安装导管，主料斗和辅助料斗就位；
③通过汽车泵，先将辅助料斗装满混凝土，然后将主料斗混凝土装置距料斗顶部30cm处，适当打开辅助料斗，向主料斗内注入混凝土，同时打开主料斗球阀，开始灌注封底混凝土，汽车泵则同时向主料斗里放料，直至封底完成；
④通过测绳检测混凝土灌注高度，计算导管埋置深度，然后再进行下步施工；
⑤正常灌注混凝土，定点测定混凝土导管埋置深度；
⑥导管埋置深度达到6m时，拔一节2.5m导管，混凝土浇筑过程中共拔4节导管，剩余导管一次性拔完；
⑦混凝土灌注时，超灌桩头高度1m，确保桩身完整、密实、强度合格；
⑧由于西岸采用人工挖孔，孔口高程，亦是桩顶高程，灌注水下混凝土时，顶部无压力，为了确保桩基灌注质量，采用如下措施：
混凝土灌注到桩顶时，将顶部离析部分全部翻出，直至露出真实、合格混凝土，对桩头进行机械振捣密实，振捣深度3～5m。
⑨清理现场残余混凝土及泥浆。
⑩混凝土灌注过程中，拔出导管和停用料斗需要及时冲洗，便于再次使用。
4.3灌注事故预防及处理
4.3.1导管进水
主要原因有：
①封底混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入；
②导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入；
③导管提升过猛，或测探出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。
处理方法有：
①若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已进需要将钢筋笼提出采取复钻清除。
然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌入；
②若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或有原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。
如系重下新管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。
为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，应大于200cm。
由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。
以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。
4.3.2卡管
在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。
卡管有以下两种情况：
①初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆补冲
升级会员 