施工方案与技术措施 文档.docx
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施工方案与技术措施文档
第二章施工方案与技术措施
一、测量放线
本工程建筑物占地面积较大，测量工作显得尤为重要。
为了确保施工进度和精度，提高施测效率，充分体现科学施工的精神，在测量工作中，我们将全面推行数字化测量控制，为施工过程、施工质量提供控制依据。
本工程施工测量放线工作主要包括结构平面位置测放、楼层标高控制、竖向结构垂直度控制等。
（一）施工测量的组织
1、测量人员的素质。
该工程的测量工作关系到建筑物定位及功能间的布局要求，要满足设计要求，要满足国内外相关规范的要求。
我们将组织有一定理论和实践经验的测量人员来承担此项目的测量工作。
2、施工测量的组织。
以技术部门牵头组织专业测量人员组成专业测量组。
本工程的测量控制网由我项目部专业测量人员测设，经业主和监理工程师验收确认后方可使用。
（二）施测布置及任务安排
1、在进场后首先与建设及相关单位办理红线桩、控制桩的交接工作；
2、对所交接的桩点进行校测；
3、在原有测量控制（桩点）精度满足要求并布设合理的前提下，原则上沿用原有控制（桩点），并且根据结构施工的特点对其进行加密，形成新的平面控制网和高程控制网。
4、楼层放线等细部测量工作按照施工的整体布置进行。
5、施测顺序。
平面控制网测设→高程控制网测设→细部测设→施工控制测量→检验测量（验线）。
6、主要施测方法：
平面控制网测设、基础及楼层放线主要采取经纬仪方向线和直角坐标法进行测量放线；±0.000以上轴线传递拟采用激光垂准仪内控法；高程传递拟采用钢尺垂直测量；高程控制拟采用常规水准测量。
（三）施工测量准备
1、技术准备
（1）对进场的测量仪器设备进行计量检定，确保器具在受控状态下使用。
（2）熟悉图纸了解建筑定位及楼层放线的相关要求，校核图纸中有关数据，掌握测量放线所需要的几何尺寸及相关尺寸。
（3）对甲方提供的测量依据进行校算。
（4）对甲方提供的起始桩点（红线桩、控制桩、水准点高程）进行校测。
（5）由技术负责人对测量放线工作进行技术交底。
2、仪器设备的准备
（1）准备各种测量用记录，所用表格采用技术资料管理规程的表格。
（2）准备好各种测量用辅助材料（如：
木桩、尼龙细线等）。
（3）本工程测量仪器、设备配备。
（四）施测方法及技术要求
1、平面控制网的测设
（1）控制网的布设原则：
根据平面图进行建筑物外墙轴线的定位测量，建筑物主要轴线闭合差符合要求后外引建筑物主控轴线外控点。
各楼均采用矩形控制，控制网对每个施工段进行覆盖，且保证每个区段均有相应的控制桩点，作为对细部放样的控制依据。
（2）控制网的测设：
根据红线及控制点，选取精度较好的、主要的、关键点位作为测控的起始依据，用全站仪或经纬仪采用直角坐标法进行测设。
建立控制网点，一般要经过初定、精测和检测三步。
A、初测：
即把施工方格网点的设计坐标放到地面上。
此阶段可以利用打入小木桩作埋设标志用。
由于该点为埋石点，在埋设标志时必须挖掉，为此在初定时必须定出前后方向桩，离标桩约2-3m，根据埋设点和方向桩定出与方向线大致垂直的左右两个，这样当埋设标志时，只要前后和左右用线一拉，此交点即为原来初定的施工方格网点，另配一架水准仪，为掌握其顶面标高，在前或后的方向桩上测一标高。
因前后方向桩埋设标志时不会挖除，可以在埋设时随时引。
为了满足施工方格网的设计要求，标桩顶部现浇砼，并在顶面放置钢筋标志。
B、精测：
方格网控制点初定并将标桩埋设好后，将设计的坐标值必须精密测定到钢筋标志上。
为减少工作量，采用现场改正法。
C、检测：
精测时点位在现场虽作了改正但为了检查有否错误以及计算方格控制网的测量精度，必须进行检测，测角用T2经纬仪两个测回，距离住返观测，最后根据所测得的数据进行平差计算坐标和测量精度。
（3）控制网的精度要求：
测角精度：
±5″；量距精度：
1/40000。
（五）高程测量
1、基础施工时，为了控制建筑标高，在基坑周边外构筑水准基点，其标高由建设单位指定标准点上引测。
2、根据现场水准点，建立1个高程控制点，主体施工时根据引测到现场内的临时高程手架工程控制点。
现场临时高程控制点布设在现场四周，相邻两点间距约50米。
3、轴线控制线和水准基点的构筑要求：
地基稳定或设在永久性建筑上，牢固而不受干扰，并保证可以通视。
4、主体施工过程中用钢尺引测上去，据此确定每层的标高。
为了尽可能避免因传导的次数而造成累计误差，在施工每层时用钢尺复测一次，及时纠正误差。
5、高程控制点的引测方法采用符合测法，由已知高程点的高程依次引测到现场临时高程控制点上，然后再闭合到另一已知高程点。
6、水准测量的精度：
±20√L，（或±5√n）。
L—侧线长度，n—站数。
7、控制桩点四周设钢管围栏，并设有醒目的标识。
8、桩点附近不得堆压材料，防止控制桩被碾轧扰动。
9、标高传递的允许误差。
二、土方施工
（一）土方开挖
1、土方开挖前期准备工作：
（1）现场工程定位放线工作已完成，场区内的控制网点已设立，且不受土方开挖的影
响。
（2）开挖边线已用白灰撒好。
（3）土方按建设单位要求运至现场指定地点已选好。
2、施工机械的选择：
由于厂房框架部分基础土方已进行了大面积初步开挖，故将现场
保温材料清除后人工进行基础承台土方开挖，确保开挖深度符合设计要求后进行验槽。
3、基础土方开挖流程：
4、土方挖运和平衡：
土方开挖前，做好场地平整及土方平衡调配计算，确定该工程填、挖方工程量，为尽量降低土方运费，基础所挖土方根据现场实际情况进行运出，若堆置在施工现场内，必须保证工程正常施工。
5、基坑开挖后，在施工现场夜晚设红灯警戒。
6、基础开挖时，根据现场土质情况进行放坡，根据土质情况暂定人工开挖承台的边坡坡度（高：
宽）为1：
0.4，施工过程中认真控制好挖土深度。
开挖过程中，随时对标高、土质情况进行检查，如发现异常，及时与业主、设计单位、监理单位及地质勘察部门联系，制定相应措施，及时保证土方顺利进行。
根据建设单位提供的水准点，利用水准仪将±0.00引测至龙门桩上，然后用水准仪随挖随测。
7、土方挖好后采用生石灰将基础的外框线放好，在基础的外框线四角及横、纵条基础外框交点处打入Φ10短钢筋头，然后用水准仪将基础底标高抬高70mm标注在钢筋头上，最后进行人工修整至钢筋头向下70mm，在修整的同时严禁扰动基底持力层，如因特殊原因造成局部超深处严禁用虚土回填，可用C10混凝土逐层填充，回填至设计标高，确保持力层承载力符合设计要求。
8、人工修整基底土方完成后及时通知建设、监理单位代表及设计单位、地质勘探部门有关人员进行地基验槽，验槽合格后方可进行下步工程施工。
9、如因遇雨季，开挖前应做好场地排水措施，防止地表水流入基槽中，现场土质为粉质粘土，无地下水影响。
基槽底设排水沟400（宽）×400（深）。
每隔30.0m设集水坑400×400深800，配备污水泵，以便雨期排除雨水，排水沟位置距基础边缘距离不小于400。
10、土方工程的挖方和场地平整允许偏差值
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
表面标高
+0/-50
用水准仪检查
2
长度、宽度
-0
用经纬仪、拉线和尺量检查
3
边坡偏陡
不允许
观察或用坡度尺检查
（二）土方回填
在基础部分施工完毕且模板全部拆除后，经我单位进行自检合格后，再经建设单位、监理单位、设计单位、质量监督站等部门对基础工程验收合格后方可进行土方回填。
基础现浇混凝土达到一定强度，方可回填，避免因回填土而使混凝土构件受损伤。
1、回填土施工前的准备工作
（1）由工长组织，技术人员向回填土工人进行详细交底。
（2）注意收听天气预报，掌握天气变化，合理组织人员施工，做好班前施工准备和班后防雨保护工作。
（3）做好土壤夯实取样试验的准备工作。
（4）测量工测设好分层标高标志筋。
（5）回填土注意覆盖保护，防止雨淋。
（6）回填前基坑应清理干净杂物、垃圾、零散用具等。
2、工艺流程：
基槽底清理→检查原土质→分层铺土、耙平→夯打（或碾压）密实→检验密实度→修整、找平、验收→素土分层夯填。
（1）回填土应分层铺摊，每层铺土厚度为不大于300mm，每层铺摊后随之耙平。
（2）回填土每层至少夯打三遍，打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉，严禁采用浇水使之下沉的所谓“水夯”法。
（3）如须要分层分段夯实时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比为1：
2（高15cm、宽30cm），上下层错缝距离不小于0.5m，接槎的槎子应垂直切齐。
分段夯填时，不得在墙角下接缝。
（4）回填时，为防止管道中心线位移或损坏管道，在有管道处应用人工夯实，先在管子两侧填土夯实，并应由管道两侧同时进行，直至管顶0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。
（5）回填土每层填土夯实后，应按规范要求进行环刀取样，测出干土的质量密度（压实系数达到0.95），达到要求后，再进行上一层的铺土。
为取得回填土的最优含水量和施工含水量，对于过干的土在夯实前应加以湿润，对过湿的土应以晾干后再回填。
（6）回填土夯实时，对于碾压机及打夯机无法夯实的死角，如基坑周边应采取人工夯实。
木夯或石夯的质量0.04～0.08t，人力送夯的落距40～50cm，每夯搭接半夯。
（7）修整找平：
填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超出标准高度的地方，应及时依线铲平，凡低于标准高度的地方，应补填夯实。
（8）每天收工应注意天气情况，及时覆盖基槽，回填土防止雨淋，下雨天不能施工。
3、质量标准
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
顶面标高
+0，-50
用水准仪或拉线尺量检查
2
表面平整度
20
用2m靠尺和楔形尺量检查
三、模板工程
（一）施工要求
1、本工程基础施工以定型钢模板为主，主体施工采用竹模板施工,施工前首先进行模板设计，遵循实用、安全、经济的原则。
2、主要材料：
定型组合钢模板、定型钢角模、连结件、卡具、钢管、竹胶合板、方木等。
按计划配备，周转使用，在施工中根据进度需要及时增补。
3、模板及其支撑系统满足以下要求:
（1）保证结构、构件各部分形状尺寸和相互间位置的正确；
（2）具有足够的强度、刚度和稳定性；
（3）模板接缝严密；
（4）便于模板的安拆；
（5）竖向结构模板与混凝土的接触面应满涂隔离剂（水溶性）；
（6）按规范要求留置浇捣孔、清扫孔；
（7）浇筑混凝土前用水湿润木模板，但不得有积水；
（8）墙、柱模板必须按规范要求进行拆除；
（9）上层梁板施工时保证下面一层的模板及支撑未拆除；
（10）板接缝应严密的采用胶带纸封贴；
（11）现浇结构模板安装的允许偏差不能超过规范要求。
（二）模板结构计算
现浇板厚120mm，竹胶合板厚18mm，次龙骨为60×100mm木方，间距400mm，主龙骨为100×100木方，间距1000mm，脚手杆沿主龙骨间距为1000mm为例进行模板结构可靠性计算。
1、荷载计算
（1）模板自重及其支架自重标准值
q1=0.75KN/m2
（2）新浇混凝土自重标准值
q2=24×0.1=2.4KN/m2
（3）钢筋自重标准值
q3=0.25KN/m3
（4）施工人员及设备荷载标准值
q4按《混凝土结构工程施工及验收规范》分情况取值计算。
2、多层竹胶合板面板计算
计算多层竹胶合板面板强度和刚度时，q4=2.5KN/m2。
面板是以次龙骨为支座的多跨连续梁、每跨跨度为0.4米，上面满面均有荷载。
取1m宽板带作为计算单元。
（1）强度验算
荷载设计值为
q=1.2×（q1+q2+q3）+1.4×q4
=1.2×（0.75+2.4+0.25）+1.4×2.5
=7.85KN/m
M=1/8qL2=0.125×7.85×0.42=0.152KN•m
W=1/6×1×0.0182=0.000054m3
б=Mmax/W=0.152×0.000054=2.8N/mm2[б]=30N/mm2
强度满足要求。
（2）挠度验算
荷载组合值为
q=q1+q2+q3=3.4KN/m
I=1/12×1×0.0183=0.00000225M3
ω=0.664qL4/100EI
=0.644×3.4×0.44/100×4000×2.25×10-6
=0.062mm<[ω]=1/250=1.6mm
挠度满足要求。
3、次龙骨验算
次龙骨是以主龙骨为支座的多跨连续梁，每跨跨度为1000mm，上面有竹胶合板传来的均布荷载。
（1）强度验算
荷载设计值为q=7.58×0.4=3.03KN/m
最大弯矩值为Mmax=1/8qL2=1/8×3.03×12=0.38KN•m
强度满足要求
（2）挠度验算
荷载组合值为
q=3.4×0.4=1.36KN/m
次龙骨I=1/12×0.06×0.13=5×10-6M3
ω=0.644qL4/100EI
=0.644×1.36×14/100×9000×5×10-6
=0.19mm<[ω]=1/1000=1mm
挠度满足要求。
4、主龙骨验算
计算主龙骨时q4=1.5KN/M2
主龙骨是以脚手杆为支座的多跨连续梁，每跨跨度为1000mm，承受由次龙骨传来的集中荷载。
（1）强度验算
均布荷载为
q=1.2×（q1+q2+q3）+1.4×q4
=1.2×（0.75+2.4+0.25）+1.4×1.5
=6.18KN/m
次龙骨传来的集中荷载为
P=6.18/1.67×10-4=3.7N/mm<[б]=13N/mm2
Mmax=1/4PL=0.25×2.47×1=0.618KN•m
W=1/6×0.1×0.12=1.67×10-4m3
б=Mmax/W=0.618/1.67×10-4=3.7N/mm<[б]=13N/mm2
（2）挠度验算
荷载组合值为
q=q1+q2+q3
=0.75+2.4+0.25
=3.4KN/m
I=1/12×0.1×0.13=8.33×10-6
=0.59mm<[ω]=1/1000=1mm
经验算，挠度满足要求。
（三）垫层混凝土模板
1、选用100mm宽钢模板，不合模数部分用50mm×100mm方木拼接，利用钢管及短钢筋头加固。
2、钢模横向拼接，用U型卡双向卡接。
钢模转角处设50mm×50mm方木连接。
沿模板背面，用12号钢丝绑6m长钢管，顺平模板。
使模板板面与垫层设计边线保持一致。
模板内侧用Φ16～Φ20钢筋打入地下，保证模板不向内倾斜，每块模板支撑点不少于1处。
模板侧面的插销孔内，用Φ12钢筋穿入，并打入地下，防止模板外胀。
并将Φ12钢筋制成“┓”形，以保证混凝土浇筑时模板不向上鼓起。
3、模板底标高用1：
3水泥砂浆找平，保证模板上平与垫层混凝土表面高度一致。
（四）承台混凝土模板
1、基础放线
（1）标高量测：
用水准仪根据模板实际标高，直接把水平标高引测到模板安装位置，以便模板安装和纠正。
（2）中心线及位置的放线：
模板放线前，应清理基础垫层上的杂物，根据施工图用墨线弹出基础，基础梁和柱中心线及边线，以供模板安装和纠正。
弹线时为保证模板位置的准确，采用经纬仪引测、复核。
3、基础模板安装：
（1）安装顺序：
安装前检查→安装基础两侧模板→侧模支撑→搭设钢管吊架→安装上部基础模板并固定→检查纠正。
（2）安装方法：
按照基础边线及图纸要求，进行模板施工的计算然后进行施工。
就地拼装模板，靠基槽的一边将土壁修整后，用短木方将钢模板支撑于土壁垫板上，另一边固定在钢管锚固桩上，后在基槽两侧地坪上打钢管锚固桩，搭设钢管吊架，使吊架水平杆保持水平，用线锤将基础中心线引测到水平杆上，根据中心线安装基础梁模板，拼好的钢模板（或单块模板）搁置预先点焊在箍筋上的短钢筋上（中距800－1000mm）。
用钢管、扣件将模板固定在吊架上，并用支撑顶紧，保持模板垂直，最后检查模板的中心位置及断面尺寸是否符合图纸要求，纠正尺寸差。
（3）承台模板支承一：
各台阶的钢模板用角模连成方框，模板横向排列、不合
模数处竖向组拼，竖楞间距可根据最大侧压力经计算确定，竖、横楞采用Φ48×3.5钢管，四角交点用扣件连接固定，最底部台阶模板在砼垫层上设Φ14钢筋锚固柱支撑。
基础承台模板支设
（五）柱模板支设
1、柱模用竹胶板配制，每个柱面不留垂直拼缝。
柱模加固使用竖向方木50mm×100mm（@≤300），水平钢管φ48×3.5（@≤600），柱宽为600mm～800mm时，柱中心位置加对拉螺杆，间距同水平钢管，用“3”形卡与钢管连接。
2、为了保证柱混凝土构件的表面观感及阳角的成品保护，主体清水柱木模板加工制作时设置圆护角，护角半径30mm。
制作方法为在模板边缘加设护角木线。
3、柱模就位前，在模板根部沿柱边线粘贴50mm宽，10mm厚橡胶条，防止浇筑混凝土时漏浆。
柱模应拉通线校正位置，加固钢管与楼层上满堂脚手架相连，防止柱模倾斜。
模板拼缝部位用50mm宽胶带纸粘贴。
混凝土施工缝部位，在已施工的混凝土表面沿施工缝黏贴5mm厚海棉条，而后再支设模板以保证混凝土浇筑不漏浆。
（六）框架梁模板安装
1、安装顺序：
复核标高、轴线位置→搭设梁模支架→安装梁模底板→按设计要求及施工规范起拱→安装梁口钢管楞→落梁筋→安装侧模→复核梁模尺寸→与相邻连固。
2、安装方法：
（1）在复核梁底标高、校正轴线位置，无误后，搭设梁模支架，间距1m左右，支架上连固模板楞，在横楞上铺放梁底模，并拉线找直。
（2）在底模上用Ｕ型卡连结角模，安装梁的侧模。
用斜撑支牢，梁高大于700mm时在梁中增设穿心螺栓拉牢，间距600mm～800mm。
（3）跨度较大的梁按设计及规范要求起拱，采用千斤顶顶高跨中支柱，打紧支柱楔形垫脚。
（4）调整梁口平直，上口加顶搭头木撑固。
（5）复核检查梁模尺寸，轴线位置后与相邻梁模连结固定。
（6）安装楼面现浇板模板时，在梁上连上阴角模与板模拼接。
（7）当主梁、次梁同时支模时，应先支好主梁模板，再支次梁模板。
（8）为加快模板的周转，一般要求梁的侧模包在底模外面，梁的模板不得伸到柱模开口里面，次梁模板也不得伸到大梁侧模开口里面，以便及时拆除周转使用、保证现浇混凝土构件的满足设计尺寸。
3、梁底模板，当梁跨度大于或等于4m时，梁底起拱高度为梁跨度的2‰～3‰，主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。
悬挑梁需在悬壁端起拱0.6％。
4、梁模压于柱头模板内，应比设计长度缩小3mm～5mm，拼缝处加5mm海绵条，防止混凝土浇筑时漏浆，同时在梁中支设拆模方木，便于底模拆除，梁身模板采用侧板包底板的做法。
（七）板模板安装
1、在该工程中设计有钢筋混凝土现浇板，其施工安装顺序：
检查板模标高→搭设支架→固定板下横楞→板模安装→模板平整检查。
2、安装方法
（1）楼板模采用竹胶板铺设于双向木龙骨上，主龙骨为100×50×3方钢管，次龙骨为50mm×100mm木方，支撑采用碗扣脚手架体系，跨度大于2m的楼板，采用快拆体系支模，如图所示：
（2）铺面层模板时，从四周开始铺设，在中间收口，边角部位模板应拉通线找正，与龙骨钉固。
面层竹胶板铺完后，认真检查支架是否牢固，表面平整，是否符合质量要求，并对模板拼缝用胶带纸黏贴。
（3）架体与楼面之间垫50mm厚木板，且同一楼层架体应连接成整体，以增强架体的整体稳定性。
楼板模与梁侧模顶压，接缝处夹5mm海绵条，并黏贴胶带纸，以保证混凝土转角部位的施工质量。
（八）楼梯模板支设
1、楼梯底板采用竹胶板铺设，木顶撑，主龙骨为100mm×100mm，方木@≤900，次龙骨
为50×100方木@≤400，竹胶板从楼梯两端向中部铺设，拼缝处用胶带纸黏贴，如图所示。
2、在楼梯底板上钉出梯段侧板，并在梯段侧板上划出踏步形状，用以控制踏步尺寸。
3、踏步侧板两端钉在梯段侧板的木档上，其宽度同梯段踏步高度，板厚60mm，长度
按梯段长度确定。
在梯段侧板上划踏步形状时，应控制踏步结构尺寸，预留出装饰工程量，以便上下跑楼梯同一立面踏角一致。
4、在梯段中部设反三角板，加固踏步侧板。
反三角板是由若干三角木块钉在方木上，
三角木块两直角边长分别等于踏步的高和宽，板厚50mm，方木断面为50mm×100mm，反三角板用梯段侧板间支设的横楞固定。
（九）模板拆除
1、梁侧模板及墙、柱模拆除，必须在混凝土强度不低于1.2MPa时，为保证混凝土施工质量，混凝土浇筑完成后，带模养护3d后方可拆模。
2、梁底模拆除，非预应力构件，跨度小于等于8m之间的梁，必须在同条件养护试块达到设计混凝土强度标准值的75%时，方可拆除。
跨度大于8m的梁，必须在同条件养护试块达到设计混凝土强度标准的100%时方可拆除。
如上层混凝土未施工时，则该层梁底模拆除后应加临时支撑。
3、楼板模拆除，宽度小于等于2m的板，必须在同条件养护试块达到设计混凝土强度标准值50%以上方可拆除；跨度大于2m的板，由于在支模时，采用了早拆支模体系，除了支顶方木外，其余模板拆除同小于2m的板。
4、所有悬挑构件必须待同条件养护试块达到设计强度标准值的100％时方可拆底模。
5、模板拆除前应有同条件养护试块报告作依据，并办理拆模申请表，报监理工程师审批。
已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载，当施工荷载不利时，必须加临时支撑。
6、模板拆除本着“先支的后拆、后支的先拆”的原则，拆除下的材料，及时清理维修，而后分类堆放到指定地点。
结构类型
结构跨度（m）
按设计的混凝土强度标准值的百分率（%）
板
≤2
75
2>，≤8
75
>8
100
梁、拱、壳
≤8
75
>8
100
悬臂构件
——
100
（十）脱模剂选用
响应招标文件要求，脱模剂采用无污染、无残留的优质脱模剂。
本工程拟采用水性脱模剂，并以化学脱模剂作为备选，具体适宜在工程开工后同监理工程师共同协商解决。
（十一）模板清修保养
对已拆除的模板首先进行清理，然后采取必要的维修，修整后妥善保存，以备使用。
所有模板铺设前表面擦洗干净，在浇筑混凝土之前模板内不得残留任何杂物，所有板面都均匀地涂刷水性的脱模剂。
（十二）模板的质量要求
1、模板必须保证工程结构的形状，尺寸和位置正确。
尺寸宜采用规范规定的数值。
柱头、梁端的模板要特别讲求方整横平竖直。
在柱梁交接处的找补讲求吻合、平整、顺直。
2、模板支撑系统必须具有足够的强度、刚度和稳定性，多采用斜杆拉接，使支撑系统形成稳定结构。
3、模板平面要求平整光滑，拼缝必须严密，大缝堵严、不得漏浆。
4、模板内侧均匀涂刷脱模剂，要涂刷均匀一致，不可刷得过多过重，以免影响粉刷层结合。
四、钢筋工程
（一）进场检验
1、本工程钢筋种类包括HRB235（Ⅰ级钢）、HRB335（Ⅱ级钢）。
钢筋进入加工场地时，要按批进行验收，每一验收批由同牌号、同炉罐号、同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不超过60t。
检查分两步进行：
2、外观检查：
每批钢筋抽取5%进行检查，钢筋表面不得有裂纹，结疤和折叠，表面凸块不得超过横肋高度，每1m的弯曲度不大于4mm。
交货时随机抽取10根（长6m）称重，其重量偏差不得超过允许偏差。
3、试验检查：
每批钢筋中任选两根，每根上截取两个试件进行拉伸试验和冷弯试验。
如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量试件重新作各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋判定为不合格，退回厂家，以确保用于工程的钢筋均为优质钢筋。
（二）钢筋现场储存
对经调直出来的钢筋如箍筋等，应搭设棚架，集中
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