第3章 浮选机.docx
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第3章浮选机
第三章 煤泥浮选机
为了实现矿粒之间的分离，矿物表面必须有不同的润湿性，有数量和质量需要的泡沫，还应有合适的机械设备，使它们分成性质和质量不同的产品，这些设备就是浮选机。
浮选机是实现浮选过程的重要设备，浮选的好坏，除药剂、工艺外，浮选机性能的优劣有着相当大的关系。
为此，各国在改进和发展浮选机方面做出了相当多的工作。
我国解放前的选煤厂均无浮选作业，1956年在滴道选煤厂建立了第一个浮选车间，从1965年起，我国开始研制适合我国国情的浮选机，并先后研制成功了XJM—4型、XPM—4型、XJX—Z8型、XJX—T12型浮选机，在选煤厂中得到了广泛的应用。
取得了良好的效果。
长期以来我国选煤工作者对浮选机的工艺、设备等方面一直进行着广泛深入的研究，设计了多种新型高效的浮选机以及为浮选原料加工用的矿浆准备器，使浮选机的效率有很
大提高。
现在我国浮选机的发展和国际上一样趋向于大型化、系列化，以及品种上的多样化。
这完全符合我国选煤厂
厂型多样化、分选煤种和工艺复杂性的情况。
1992年曾对我国选煤厂使用的设备进行了调查，其结果是：
在138座被统计的选煤厂中有91座设有浮选系统，其中5座为动力煤选煤厂，共使用浮选机470台。
绝大部分是我国自行研制的XJM、XJX－T、XPM等型号浮选机，占全部浮选机使用量的80%以上，其单槽容积以4～8m3为主。
近年又研制成功了多种更大型的浮选机，而且在品种上除了机械搅拌式和喷射吸气式的以外，又出现了充气式浮选柱，可适应各种厂型和品种煤的洗选。
第一节煤泥浮选机的基本作用及要求
煤泥浮选和其它矿物浮选对比，由于所处理的物料的性质在许多方面有很大差异，而以往使用的浮选机大多是用于金属矿的浮选，或是40～50年代引进和仿制的落后产品，所以远远不能满足煤泥浮选生产的需要。
1.浮选机的基本作用
浮选机是实现浮选的工业设备。
其关键部件—充气搅拌机构决定了浮选机的类型、特点和效能。
从浮选的过程看，浮选机应具有以下作用：
①使矿浆处于湍流状态，以保证矿粒的悬浮和药剂的分散，并以一定动能运动、碰撞，实现矿粒和药剂的附着；
②引人空气，产生大小合适、数量足够、稳定性适宜的气泡，使之分散在矿浆中，以一定的动能运动，并和药剂、矿粒碰撞，产生选择性粘附，实现矿化；
③矿化气泡能升至液面，形成三相泡沫层，并产生二次富集作用；泡沫精矿和尾矿能及时排出。
图3–1表示浮选各过程之间的联系。
虚线方框表示搅拌桶功能，实线方框表示浮选机功能。
图3-2是机械搅拌式浮选机内各作用区分布图。
混合区中，气泡群和矿粒进行大量碰撞，有些跟随叶轮搅拌作紊流运动，其气泡速度可达100cm／s，但气泡的升浮运动较慢。
在浮选区，矿化的气泡在上浮过程中随静水压力的减小，升浮速度逐渐加大。
到了泡沫区（或刮泡区），大量矿化气泡聚集，气泡升浮速度降低，甚至停止，气泡兼并增加，兼并过程中水化膜破裂时泄下的部分水带走夹在泡沫层中的疏水性差、吸附较弱的杂质颗粒，起到二次富集作用。
图3–1泡沫浮选过程示意图
图3-2浮选机内各作用区分布图
1—刮泡区；2—浮选区；3—浆气混合区；4—充气路线；5—矿浆循环路线
2．煤泥浮选机应满足的基本要求：
浮选生产中，性能优良的浮选机应满足下列要求：
①充气量大且易调节。
气泡数量直接影响浮选速度。
选煤时由于精煤产率大，决定浮选机生产能力的主要因素是充气量。
此外，不同矿物或浮选的不同作业（粗选、扫选、精选）各有其合适的充气量，这就要求充气量要易于调节。
因此，煤泥浮选机的充气搅拌机构必须满足：
充气量足够，分布均匀，气泡细碎。
煤泥浮选具有浓度大，泡沫产品出量大：
浮选速度高等特点，这就要求浮选机能生成足够多的均匀、细碎的气泡群，在与煤粒碰撞后，很快形成丰硕的矿化泡沫层。
在一定限度内，生成气泡的数量和浮选机的生产能力是成正比的。
换句话说，适当增加浮选需要的气泡，即可增加煤泥浮起的数量，提高浮选速度，相应缩短浮选过程。
可见浮选机的充气强度和特性是直接关系着它的生产能力和浮选效果的。
②搅拌作用充分、均匀而不翻花。
搅拌强度要足够，以保证矿浆浓度、颗粒和气泡在浮选机内的分布均匀及药剂的分散，满负荷停车后易于直接重新启动。
搅拌作用有利于增加煤粒与气泡、药剂的碰撞和接触的机会，延长浮选时间，防止煤泥在机室中沉淀和矿浆沿槽深发生浓度分层现象，有利于改善机室中的浮选条件。
但过强的搅拌使矿浆面不稳、翻花，破坏了正常的浮选条件，这对浮选是不利的。
③矿浆通过能力大，以适应较高的处理量；槽内矿浆循环量大，以保证矿粒与气泡接触机会多。
煤泥浮选机应有较大的生产能力：
随着采煤机械化的推广，煤泥含量随之大幅度增加；而在防止环境污染、消除公害要求标准日益严格的情况下，作为处理污水措施的浮选需要处理越来越多的煤泥水；选煤厂大型化的发展趋势日益明显；这都要求煤泥浮选机必须具有较大的生产能力。
浮选机的生产能力可从两方面理解：
一指浮选机单位生产能力；一指浮选机大型化后，整组浮选机生产能力大幅度提高。
实现浮选机大型化，就可以作到：
机组少、占地面积小、易于配置、管理方便、维修工作量小、人员少，相应地投资和生产费用少。
单产高的高效浮选机自然也能收到上述效果，且往往在经济效果方面收益更大。
目前，各选煤厂的浮选机生产能力大多低于设计水平或者铭牌的额定生产能力，原因可能是多方面的。
这样一来，浮选设备就不能胜任处理全部煤泥水任务，是煤泥水流失厂外的重要原因。
④形成稳定的矿浆液面和泡沫层，及时稳定全面地排出泡沫精矿。
刮泡是获得最终产品的重要工序，直接关系着浮选机的处理能力和产品的质量指标。
浮选机要能保证泡沫具有一定的流动性，在刮泡器工作时，泡沫能流畅地从机室各个角落聚集到溢流口附近的刮泡区里来，刮泡区较稳定，刮泡平稳及时。
⑤结构简单，维修方便，能耗低，寿命长，能长期安全运转。
浮选机的零部件耐磨耐用，便于维修和调整，零部件的
耐磨耐用，不但有利于减少机械检修工作，降低维修费用，而对于各技术参数有严格要求的浮选机来说，零部件耐磨就能在较长时间内保持稳定的技术参数，如叶轮与定子间的间隙等等，这就有利于各生产指标保持稳定。
延长对浮选机进行检查和调整的周期。
⑥适应自动化需要，操作调节方便、系统灵活，减少检测仪表和执行机构数量。
浮选的操作因素是多样的。
为了在生产中能取得较理想的技术经济指标，在生产过程中随着浮选条件的变化对各有关因素进行相应的调整是很必要的。
为了能进行及时和方便的操作调整，要求调整部位尽可能集中，外露，操作简便。
最好能在调整时不影响连续生产，这对保证生产指标的稳定是特别有利的。
系统灵活是指产品（主要是泡沫产品）的进一步处理易于实现。
产品需要循环再处理（如中矿再选、泡沫精选和尾矿扫选等）时能利用自流吸作用运输自如。
这对入洗多煤种、分组入洗的选煤厂来说是非常必要的。
目前各行业尚无统一的标准评价浮选机性能，下列指标采用较多，可作为评价的参考依据：
①充气性能与浮选指标（精矿、尾矿质量和数量）；
②处理能力（各种形式）；
③动力消耗（吨原矿计）；
④价格、安装、操作、维修费用及占地面积等。
3．浮选机中矿浆的充气
浮选机的主要作用之一就是向矿浆中充入空气，分散成大量小气泡，再与矿粒碰撞形成矿化气泡。
所以浮选矿浆充气是浮选的前提，是决定浮选机效果的主要因素。
浮选矿浆的充气主要包括两个过程：
气泡的生成及气泡的兼并和溶解。
⑴气泡的生成
气泡生成原则上有三种方法。
①机械搅拌作用将空气流粉碎形成气泡
机械搅拌式浮选机气泡生成主要通过此法。
此时，形状不同的转子或叶轮对矿浆进行激烈搅拌，使矿浆产生强烈的旋涡运动。
由于旋涡的剪切作用，吸入浮选机的空气被分散成直径不等的气泡。
矿浆和气泡相对速度越大，紊流程度越高，气—液界面张力越低，气流被矿浆的旋涡剪切分割成的气泡直径越小，数量越多。
但搅拌过强，能耗大，液面不稳，气泡直径太小时，对矿粒浮出也不利。
机械搅拌式浮选机的关键部件是转子和定子。
转子即叶轮，它的工作部件可以是类似水泵叶轮的形状—涡轮、带直立叶片的水平圆盘、混合式叶轮等，也可以是垂直排列成笼形的棒或辐射状的板。
转子转动时，叶片后方形成空穴，吸入空气。
绕过叶片的矿浆形成两列相向旋转的涡漩（卡门涡漩），空气被这些涡漩吸至涡心，形成气泡。
已形成的气泡在湍流脉动速度产生的动压力和剪切力作用下可能分裂成更小的气泡。
离开叶片愈远，气泡分裂得愈小。
图3–3是叶轮将空气分散成气泡的情况。
实验表明，转子分散空气的能力是有限度的，叶轮自吸式浮选机吸入空气的能力取决于转子的分散能力，不会超过这个限度。
增加叶片数量或提高叶片转速可增大充气量，但动力消耗及磨损会加大，液面也可能不稳，对粗粒分选不利。
图3–3叶轮转动时叶片后方的空气穴与气泡生成
（a）有定子的情况；（b）没有定子的情况
②空气通过多孔介质的细小服孔形成气泡
压入式浮选机（如浮选柱等）的气泡生成采用此法。
压入的空气通过带有细小孔眼的多孔介质，如微孔陶瓷、帆布等特别的充气器后便会产生细小气泡，如图3–4所示。
但空气的压力要适当：
太小时不利于空气透过，气泡数量少；过大时又易形成喷射气流而不成泡，并造成液面不稳。
压力大小由充气器决定。
此外，充气器上孔的大小及间隔也影响气泡生成，孔的大小影响空气通过的阻力；间隔太小时相邻孔眼形成的气泡易相遇而兼并，间隔太大充气量过小。
图3–4空气通过细孔形成气泡示意图
③气体从矿浆中析出形成微泡
在标准状态下，空气在水中的溶解度约为2％，当压力降低，溶解的气体便会以微小气泡的形式从溶液中析出。
析出的微泡具有直径小、分散度高、气液界面大、有选择地优先在疏水性较高的表面析出等特点，因而称为活性微泡。
近代浮选机设计时很注意确保大量微泡并以此强化浮选过程。
微泡在矿粒表面的析出有利于突破矿粒与气泡之间的水化层。
当粗粒表面有微泡时，其他气泡可通过微泡附着到矿粒上，形成无残余水化膜的附着，或许多微泡附着到粗粒矿物上构成气泡絮凝体而上浮，加强了粗粒的浮选。
影响微泡析出的主要因素有：
a．开始时矿浆中空气的饱和程度，即空气的溶解度。
矿浆在空气中有许多溶解机会，如搅拌、泵送等都可促进矿浆的溶解。
为加大溶解度，对矿浆加压是重要措施，这也是近代喷射浮选机等采用压力矿浆的依据。
b．随后矿浆的降压程度。
矿浆降压的原因很多，如压力矿浆的喷射、矿浆由槽底向槽顶移动、叶轮叶片后缘压力的降低、叶轮甩出矿浆时造成瞬间的压力波动和降低等。
c．是否具有微泡析出的“核心”。
当有“核心”（如矿物的疏水性表面）时，微泡可优先在这些“核心”析出。
疏水性表面越多，越有利于微泡的析出，特别是疏水性矿粒表面的微孔、裂纹和缺口等处若被气体分子填补（称气体幼芽），它们便成了微泡析出的“核心”。
因此矿浆中疏水性矿粒的存在改善了微泡析出的条件，而微泡的析出又强化了疏水性矿粒的浮选。
不同结构的浮选机微泡析出数量是不同的。
增加矿浆初始压力（如搅拌，加压）和降压程度（如喷射等）即增大了气泡析出前后的压力差，是获得大量微泡的有效措施。
上述三种气泡生成方法中第一种应用最多。
在一种浮选机中，也可同时采用两种以上的气泡生成方法。
⑵气泡的兼并和溶解
矿浆最终充气程度不仅取决于充气和分散过程，还取决于已生成的气泡的兼并和溶解过程。
气泡兼并使其直径变大、不稳定和易于破灭、气泡减少、气泡总面积减少、对矿化不利。
气泡的溶解使气泡消失，但影响不像兼并那样明显。
一般气泡越小，液相中气体饱和程度越低，则溶解度越大。
但溶解后在降压时还会以微泡析出，故主要应控制气泡的兼并。
加入起泡剂可提高气泡稳定性，减缓气泡的兼并。
浮选机中气泡的生成和消失是两个相反的过程，并很快达到动态平衡。
提高搅拌强度、加入起泡剂等均可使平衡朝生成方向发展。
据测定，在常用的机械搅拌浮选机中，气泡直径介于0．05～1．5mm之间，其中0．5～1．2mm的占多数，其表面积占气泡总表面积的80％左右。
4．浮选机的分类
浮选机的种类繁多，差别主要表现在充气方式、充气搅拌装置结构等方面，所以目前应用最多的分类法是按充气和搅拌方式的不同将浮选机分为两大类，即机械搅拌式和无机械搅拌式。
利用叶轮—定子系统作为机械搅拌器实现充气和搅拌的统称为机械搅拌式浮选机。
根据供气方式的不同又细分为机械搅拌自吸式和机械搅拌压气式两种。
前者的搅拌器搅拌同时完成吸入空气和将空气分割成细小气泡；后者的搅拌器仅用于搅拌和分割空气，空气是依靠外部系统强制压入的。
不用叶轮—定子系统作为搅拌机构，而用专门设备从浮选机外部强制吸入或压入空气的统称为无机械搅拌式浮选机，又称充气式浮选机。
根据生成气泡的方法不同，有使空气通过微孔而强制弥漫的压气式；有用喷射旋流手段产生强制涡流切割空气及使空气溶解后再析出的喷射式；也有用真空减压法使气泡从矿浆中析出的真空减压式等。
第二节机械搅拌式浮选机
1.机械搅拌式浮选机的特点
机械搅拌式浮选机分自吸式和压气式两类。
⑴自吸式具有如下特点：
①搅拌力强，可保证密度、粒度较大的矿粒悬浮，并可促进难溶药剂的分散与乳化。
②对分选多金属矿的复杂流程，自吸式可依靠叶轮的吸浆作用实现中矿返回，省去大砂泵。
③对难选和复杂矿石或希望得到高品位精矿时，可保证得到较好的稳定指标。
④运动部件转速高、能耗大、磨损严重、维修量大。
⑵压气式是压入空气来完成充气，故具有以下特点：
①充气量大，便于调节，对提高产量和调整工艺有利。
②搅拌不起充气作用，故转速低、磨损小、能耗低、维修量小。
③液面稳定、矿物泥化少、分选指标好，但需压气系统和管路。
2．机械搅拌式浮选机的结构
⑴转子一定子系统
浮选机的充气搅拌机构实际上是个转子—定子结构，转子和电机相连，高速旋转；定子和机体连结固定。
转子—定子的结构不同形成了不同的浮选机系列，决定了各自的充气搅拌性能。
图3–5描述了广泛应用和有前景的在世界各国占领了市场的丹佛DR型、阿基泰尔型、维姆科1+l型三种型号浮选机的转子—定子系统结构，前二种属压气式，后一种属自吸式。
以上三种浮选机不能自吸浆，需阶梯配置。
我国使用量最大的是XJ（或XJM型）型，有良好的性质，有利于在投产后改变浮选流程。
（a）（b）
图3–5压气式浮选机的转子—定子系统
（a）丹佛DR型：
1—进气孔；2—立管；3—轴；4—矿浆循环管；5—空气通
道；6—扩散片；7—叶轮；（b）阿基泰尔型：
1—矿浆进入孔；2—棒条；3—Pispsa叶轮；4—扩散片
（c）
图3–5自吸式浮选机的转子—定子系统
（c）维姆科1+l型：
1—轴；2—立管；3—分散器罩；4—分散器；5—转子
充气搅拌机构转子叶轮可分为两大类：
叶片状离心叶轮和棒条叶轮。
叶片状离心叶轮大致分四种：
①单面（层）叶轮，叶片放射状布置，仅位于圆盘上表面。
②双面（层）叶轮，圆盘上下两面均有叶片，搅拌能力较强。
③离心泵叶轮，叶片为弯曲状，位于上下两个圆盘中间，形成封闭通道。
槽外矿浆从下圆盘中心的吸入口进入叶轮。
上圆盘上面的副叶片与叶轮外罩组成真空室，吸入空气，或者在叶轮顶部开孔，加罩，空气吸入叶轮内部，如我国的XJM型。
④混流泵叶轮，如图3–6。
其叶片位于圆锥形底盘上，叶片与圆锥面的母线呈较大夹角，叶轮的下方必须要有一固定的起导流作用的圆锥台，叶轮转动时，叶轮罩内为负压区，空气被矿浆裹挟带入（一次充气作用）。
当矿浆沿锥面射向槽底时，空气从叶轮背面经叶轮外缘与圆锥台之间的缝隙被吸入（二次充气作用）。
亦即叶轮正面和背面均能形成负压区，这种叶轮用于浅槽浮选机时可采用自吸式，但若用于深槽时可改为压气式，将低压空气自中空轴引入叶轮背面，同时仍可保持自吸浆状态。
图3–6HCC型环射式浮选机的叶轮
（a）叶轮俯视图（b）进浆罩，凸台与叶轮的相对位置
棒条叶轮（转子）是用圆形棒条作为搅拌和充气工具，由一些棒条有规则地固定在一个或两个圆盘上构成的，与泵的叶轮毫无共同之处，故常称为转子。
可归纳为两类：
①棒条安装在圆盘的下方，如阿基泰尔型；②棒条位于上下两个圆盘之间，如法格古伦型。
棒条转子的直径与高度之比远大于离心叶轮，已近于1，其原因是运动时棒条所受阻力远低于高度相等的宽叶片。
棒条转子充气量大，用电量小。
新型浮选机叶轮设计已突破传统的叶片状离心叶轮与棒条型叶轮的界线。
如维姆科1+1型的星形叶轮既有棒条叶轮充气量大，又有离心叶轮矿浆流通量大的特点。
转子设计是决定浮选机工艺性能的主要方面，但定子及稳流板的作用也不可忽视。
离心叶轮的外围均设置定子，棒条型叶轮的外围也有定子，伞形及环射式叶轮用槽底稳流板代替定子。
通常定子是由固定在叶轮盖板上的径向或与径向成一定角度的导向叶片或在浮选机槽底安装的径向或弯曲的叶片组成，这两类叶片亦称为扩散片。
定子的作用和稳流板一样，主要是消除矿浆自旋，保证液面平稳。
当叶轮甩出的矿浆与定子叶片撞击时，产生新的旋涡，有利于卷吸（分割）空气和气泡分裂。
因此，定子设计的优劣会影响泡沫层稳定性和充气量。
⑵槽体
浮选机断面形状多为矩形，其下部也可为圆形，传动部件直接支撑在槽体上，槽体的几何特征可用槽深（溢流堰与槽底之距离）与槽宽之比（简称深宽比）表示。
浮选机的叶轮切线速度与叶轮直径同槽宽之比（简称径宽比）有关。
槽体深度由浮选机内三个作用区（图3–2）所必需的高度决定，一般介于1～2m之间，容积特别大的（>16m3），高度要超过此数。
通常，容积越大，深宽比愈小，浅槽型与深槽型可按深宽比划分，但没有明确界限。
习惯上将深宽比大于或接近1的称深槽型，小于1者称浅槽型。
径宽比由转子—定子设计决定，就同一型式浮选机而言，径宽比变化不大。
图3–7是当前常用浮选槽剖面形状。
图3–7常用浮选槽剖面的几何形状
3．常用机械搅拌式浮选机
⑴XJM型浮选机
XJM一4型浮选机是我国20世纪70年代初自行研制、在我国使用最广泛的浮选机之一，其规格见表3–1。
该机有浮选槽、中矿箱、搅拌机构、刮泡机构和放矿机构几部分组成。
每台浮选机有4～6个槽体，单槽容积4m3，两槽体之间由中矿箱连接，最后一槽有尾矿箱。
中矿箱、尾矿箱均有调整矿浆液面的闸板机构。
每个槽内有个搅拌机构和放矿机构，两侧各有刮泡机构。
槽体与前室中矿箱通过下边的U形管连通。
表3–1XJM一4型浮选机规格
充气搅拌机构由固定部分和转动部分组成，结构见图3–8，用四个螺栓将其固定在浮选槽的角钢上。
固定部分由伞形定子1、套筒2和轴承座3等组成。
套筒上装有对称的二根进气管4，管端设有进气量调整盖5。
轴承座和套筒之间设有调节叶轮和定子间轴向间隙的调节垫片6。
转动部分由伞形叶轮7、空心轴8和皮带轮9组成。
空心轴上端有可更换的、带有不同直径中心孔的调节端盖，用以调节叶轮一定子组的真空度，从而调节空心轴的进气量，并调整浮选机的吸浆量和动力消耗。
图3—8XJM一4型浮选机搅拌机构的示意图
该机的特点是采用了三层伞形叶轮。
第一层（上部）有6块直叶片，与定子配合吸入循环矿浆和套筒中的空气；第二层伞形隔板与第一层之间构成吸气室，由中空轴吸入空气；第三层是中心有开口的伞形板，与第二层隔板之间形成吸浆室，前室矿浆通过中矿箱和U形管由此吸入。
定子也呈伞形，在叶轮上方，由圆柱面和圆锥面两部分组成，其上分别开有6个和16个矿浆循环孔，定子锥面下端有16块与径向呈60°夹角的定子导向片，倾斜方向与叶轮旋转方向一致。
定子可以稳定矿浆液面，定子上的导向片与叶轮甩出的矿浆气流一致，可减少叶轮周围矿浆的旋转和涡流，提高矿浆、空气的混合程度，并使叶轮吸气能力提高。
定子盖板可使叶轮在停机时不被淤塞。
定子循环孔可改善矿浆循环，使没粘附气泡的颗粒再入叶轮，强化分选。
XJM一4型浮选机工作时，叶轮转动甩出矿浆，形成负压，来自套筒的空气和循环孔吸入的循环矿浆被吸到叶轮上部直叶片所作用的空间进行混合，入料矿浆从叶轮底部中心吸入管吸到吸浆室。
在离心力作用下，上述各股浆气物料分别沿各自锥面向外甩出。
自空心轴吸入的空气与吸浆室吸入的矿浆先在叶轮内混合后再甩出，甩出的所有的浆气混合物在叶轮出口处相遇，激烈混合，并通过定子导向叶片和槽底导向板冲向四周斜下方，然后在槽底折向上，形成W形矿浆流动型式。
运动过程中气泡不断矿化，稳定升到液面，形成泡沫层。
XJM一4型浮选机属浅槽型，槽体的深宽比为0．61，由于是浅槽，叶轮所受静水压力小，叶轮甩出矿浆的出口速度增大，提高了浮选机的吸气能力和生产能力，并可降低电耗。
大量研究证实：
随槽深减小，浮选机的充气量按近似二次方函数关系增加，而功率消耗按一次方函数关系降低。
该机的液面高度调节是通过伞齿轮调节每个浮选槽与中矿箱之间的闸板高度来实现的，而每个浮选槽底的瓶塞式放矿机构可通过手轮和丝杆方便地开启。
因采用了小直径、高转速的三层伞形斜叶轮和浅槽型机构，浮选机能同时互不干扰地吸气、吸浆、循环矿浆，形成W形矿浆流，且液面稳定、充气量大、易于调节、电耗低[3kW／（t·h）]、处理量大[0．6～1．2t／（m3·h）]，且气泡分布均匀、充气均匀度高（90％左右）、浮选快、流程灵活。
这些均由其本身的结构特点所致。
对入料浓度较高、可浮性不太差的煤泥，该机可充分发挥充气量大、浮选速度快、处理量大的特点，但对可浮性差的煤泥，尤其是细粒高灰物料多时，该机选择性较差，此外，该机对粗粒浮选效果也欠佳，在尾煤中损失较多。
⑵XJX型浮选机
XJX型浮选机是我国研制的大容积浮选机，型号XJX型浮选机多为XJX–8、XJX–Z8、XJZ–8和XJX一12、XJX—T12，单槽容积分别为8m3和12m3。
该型机是在洪堡尔特型浮选机基础上吸取了丹佛DR型的槽内循环筒、维姆科型的假底和米哈诺布尔型的加强底部循环等优点设计的一种产品。
XJX－12型浮选机单槽容积为12m3是我国研制的大型浮选机。
其特点是由双偏摆倾斜式叶轮、中空轴、锥型循环筒和定子一起组成搅拌机构。
双偏摆倾斜式叶轮（见图3－9）由一倾角为7°的斜圆盘和6片呈辐射状排列的直叶片所组成，直叶片被倾斜圆盘所分隔，因此相邻两叶片和圆盘组成的空间各不相同，当叶轮转动时这变化的空间给矿浆中析出微泡造成了有利条件。
XJX－12型浮选机的技术性能见表3－2。
表3－2XJX－12型浮选机的技术性能
项目
规格
项目
规格
单位处理能力/（t·h-1·m-3）
0.8～1.2
搅拌机构电动机
Y280S-8
V1或V3
矿浆最大通过量/（m3·h-1·台-1）
500～700
功率/kw
37
单槽容积/m3
12
刮板机构电动机
JXJ331-43
槽数/室
5
功率/kw
2.2
叶轮直径/㎜
760
电动机执行机构
DKZ-500
叶轮周边线速度/（m·s-1）
8.6
外形尺寸（长×宽×高）/㎜
14258×3840×3500
机器质量/t
32
XJX-12型浮选机设计时曾对吸入和直流两种给料方式进行了试验。
结果是吸入方式可以使矿浆和空气得到很好的
图3－9XJX－12型浮选机的搅拌机构
混合搅拌，浮选效果较好。
用直流方式不能使流入槽内的矿浆全部通过叶轮搅拌，出现部分矿浆直接流入下室现象，影响了浮选效果；因而直流式给料未能得到采用。
⑶XJN－14型浮选机
XJN－14型浮选机技术性能见表3－3。
表3－3XJN－14型浮选机技术性能
项目
规格
项目
规格
单槽容积/m3
14
转速/（r·min-1）
980
叶轮直径/㎜
660
刮板电机型号
JTC562A
叶轮高度/㎜
660
功率/kw
2.8
叶轮转速/（r·min-1）
195
转速/（r·min-1）
48
单槽面积:
上部/㎜
下部/㎜
2743×3653
1955×1092
刮泡转速/（r·min-1）
18
槽体深度/㎜
1600
外形尺寸（长×宽×高）/㎜
19430×3916×3940
搅拌电机型号
Y225M-6
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