课题三 对刀刀具偏置及试切加工1.docx
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课题三对刀刀具偏置及试切加工1
课题三对刀及刀位偏差的测定
3.1对刀
一、实习教学要求
1．掌握对刀的概念及重要性。
2．在四工位自动转位刀架上熟练进行常用车刀的定位对刀和试切对刀。
3．熟悉光学对刀方法。
4．熟悉在六工位（卧式）自动转位刀架上的各种对刀方法。
二、相关工艺知识
1．对刀的概念
在数控车削中，车刀的位移及其轨迹是受加工程序控制的。
为了便于控制每一把车刀在位移中的先后次序、起始位置及规定动作，必须在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点，使刀架在转位后，每把刀的刀位点都能尽量重合于某一理想位置（图5．1）上，这一过程称为对刀。
对刀是数控车削加工前应做的基本准备工作之一，也是关系到加工成败的关键因素之一。
在全功能数控车床中，数控系统可具有自动刀位计算功能，并可以实施刀位偏差的自动补偿，也就是可具有自动对刀功能。
而一般经济型数控车床都不具备自动对刀功能，在加工前，必须通过对刀，以便调整刀位或进行有关补偿。
对刀无疑成了经济型数控车床加工过程中的一个突出问题。
熟练掌握各种对刀方法，不仅可以大大缩短调试加工的辅助时间，还对刀位偏差的测定、加工程序的编制及加工质量的保证等，都具有重要的意义。
2．在四工位自动转位刀架上进行对刀的方法
经济型数控车床采用的四工位自动转位刀架，按刀架电机轴的位置常分为卧式与立式两种，但不论是卧式或立式，其四方刀台都是绕着垂直轴线位置而转动的。
（二）定位对刀法
定位对刀法的定位原理是根据预设的对刀基准（通常为两垂直要素），确定刀位点相对于对刀基准的位置。
这里所说的定位对刀法是应用该原理所形成的一种粗定位对刀方法。
因其简便而得到较普遍的使用。
这种对刀方法的对刀精度不够高，较原始的定位对刀法还存在适用面窄的缺陷，即只能对同类型刀具适用，如车削台阶轴一类零件的几把外圆车刀，或车削台阶孔一类零件的几把内孔车刀等，而不适用于在同一刀架上既装有内孔车刀，又装有外回车刀及螺纹车刀等情况下采用。
1）对刀过程
①在车床卡盘上装夹好一个对刀用坯件，在自动转位刀架上，先装好一把作为基准刀的90”外圆车刀，设定为1号刀。
②在对刀用坯件外的任何一个位置上，将刀尖假定在一个能顺利转刀的起刀点位置上，并按以此给定的对刀用车削加工程序（或利用数控系统的手动功能并通过数据显示器，采用低速运行方式），车出一个台阶面。
③开动车床，执行对刀用车削加工程序
1，用基准刀车出一个定位对刀用的台阶面，所示。
对刀用车削加工程序1为：
N0010G00U—5
N0020G01—10F90
N0030U—5F300
N0040G00W10
N0050M02
④当程序1执行结束后，基准刀的刀位点应返回到设定的起刀点位置上。
这时，先停止车床主轴转动，然后以手控转刀方式按动刀架控制箱上的手控按钮，使自动转位刀架转过一个刀位，到达第二号刀的安装位置。
⑤将数控系统面板上的“单段／连续”开关置于“单段”位置，按动两次“启动”键后即
执行对刀用加工程序I中的N0010程序段，再按一次“启动”键，将继续执行N0020程序段。
该程序段执行完后，不接着按“启动”键，刀架即实施硬件暂停。
对刀用加工程序B为：
N0010G00U—5
N0020W—10
N0030G26
N0040M02
③当刀架实施暂停时，即可在刀架上装好第二把刀，即2号刀。
装刀时，应使第二把刀的刀尖（与1号刀同方向的刀位点）对准已车出台阶直角的交点位置，然后压紧这把刀③完成2号刀的对刀过程后，将“单段／连续”开关置于“连续”位置，让刀架继续执行N0030程序段，通过G26指令使X（U）、Z（W）两坐标均返回设定的起刀点。
③按前述2号刀的对刀方法循环进行下去，即可装夹并对好第三把、第四把刀，并结束定位对刀工作。
2）注意事项
①用这种方法装夹第二把至第四把刀时，应注意旋紧螺钉力的大小、变化规律以及旋紧的次序，以免车刀在压紧过程中移位，因移位后可能出现“超越”或者“滞后”于原理想的定位状态，并可能挤崩刀尖。
②采用这种对刀方法直接用于加工精度要求不够高的零件时，为使定位比较准确，除压紧环节外，还需注意基准刀的刀尖不能有较大的圆角半径，以免影响到后面几把刀的对刀精度。
③为保护刀尖，并使刀尖圆角半径较小，对基准刀宜选用高速钢材料。
如果加工中的1号刀确需选用硬质合金材料时，可将该号刀装在4号刀的位置上进行对刀，对好后即可作为加工中使用的1号刀，而卸下的原基准刀所占位置，可留作安装4号刀。
④当数控系统高速运行状态不够理想时，可在其引导程序（％0）中设定合适的快速移动速度。
3）定位对刀法的扩展应用
在对刀实践中，由于不同的加工对象或不同的加工形状，往往还需要考虑到多种车刀的对刀。
为节省对刀坯料，以及同时对多种不同类型的刀具进行对刀等，都需要扩展定位对刀的应用范围。
为了提高对刀效率，节省对刀费用，改善应用的局限性，宜采用“组合可调式对刀装置”进行对刀。
例如在车外形零件时，可采用1型组合可调式对刀装置，如图5．4所示。
使用该装置，除了可以方便地对同类型轴用车刀（包括基准刀）进行对刀外，还可在同一刀架上对90“右偏刀、左偏刀及圆弧形车刀同时进行对刀。
例如，对左、右偏刀同时进行对刀时，只要相应调整其图示距离从一H；及使装置的径向回跳动误差较小即可。
又如，对右偏刀和圆弧形车刀同时进行对刀时，先将右偏刀已对好的距离H；调整到H；一凡，并按所示操作即可保证Z向对刀效果。
然后再对X向的对刀偏差进行简单的技术处理（刀具补偿）后，即可完成其对刀工作。
为了能够在一个刀架上同时对各种常用车刀（包括内孔车刀、螺纹车刀等）进行对刀，可采用工型组合可调式对刀装置。
该装置的特点主要是将1型组合可调式对刀装置上的可调定位环改制成适用于各种常用车刀对刀所需的定位环套件（图5．6），即可在一个刀架上对不同类型的车刀同时进行对刀，从而达到扩展定位对刀范围的目的。
（2）光学对刀法
光学对刀法的对刀原理与定位对刀法相同，只不过这种方法是利用光学对刀仪中的十字形显微刻线（图5．7）作为对刀基准的。
这种方法的适用范围广泛，对刀精度较高，其分格读数值可达0．01mm，且属不接触对刀方式，对刀具的刀尖不会损坏，是推广采用的方法之一。
当然，质量较高的光学对刀议价格较昂贵，并需专门保管；对某些刀具（如内孔车刀）进行对刀过程较繁琐，有时不如定位对刀法简便。
采用光学对刀法进行对刀的过程按刀具类型分述如下。
l）加工轴类零件时同类型车刀的对刀
①将光学对刀仪通过机架（螺纹旋紧式或磁性吸附式）牢固安装在车床床身的某一位置上。
②在自动转位刀架上安装好基准刀。
③利用数控系统的手动功能，通过方向（点动）键使基准刀的刀位点对准对刀仪镜头内十字形显微刻线的中心交点位置，即确定好了以下几把刀的对刀基准，同时也说明基准刀的对刀过程已经结束。
④按动刀架控制箱上的手控按钮，使刀架转过一个刀位并到达第二把刀的安装位置。
⑤在刀架上装好第二把刀。
装刀时应使第二把刀的刀位点对准前述对刀基准，然后将刀具压紧。
⑤按前述方法循环进行下去，即可装好其余的车刀，完成整个对刀工作。
2）同时加工轴、套类零件时各车刀的对刀
为了叙述方便，现以安装轴用、套用车刀各一把为例，介绍对刀过程。
①先按前述光学对刀过程安装基准刀并确定好对刀基准点，如图5．sa所示。
②按动刀架控制箱上的手控按钮，使刀架转过两个刀位，留出3号刀的安装位置，如图
③根据加工套类零件用内孔车刀的外形尺寸（主要指刀尖伸出刀架的长度），并考虑到内孔车刀在对刀时所处位置的特殊性，应预行设定出该内孔车刀相对于基准刀之间的偏移位置（假定X向的对刀偏移量为50mm，Z向的对刀偏移量为80mm），并按此设计出如下对刀用程序见：
N0010G00U—100W80
N0020G04F60
N0030G00U100W——80
N0040M02
④执行程序皿至N0020时，迅速拨动“单段／连续”开关置于“单段”位置或按下暂停键，使刀架到达内孔车刀的对刀位置后暂停.
⑤在刀架上装好内孔车刀。
装刀时应使内孔车刀的刀位点对准显微镜上十字线的中心，然后将车刀医紧，如图5．sd所示。
③拨动“单段／连续”开关置于“连续”位置或按一下（即抬起）暂停键，继续执行程序，使刀架返回到基准刀对刀时的初始位置上（图5．sc）。
⑤按动刀架控制箱上的手控按钮，使基准刀返回到对刀的初始位置（见图5．sa）。
③参照上述方法，即可完成其余各把刀的对刀工作。
3）对刀时应注意的问题
①光学对刀仪一定要装夹牢固，避免刀架转位或装夹车刀时使对刀仪松动或小量移位。
同时，在调整和固定其显微镜的位置时，应使对刀仪的支架（特别是横支架）尽量不要伸得太长，以免显微镜轻微晃动而影响到对刀的精确性。
②在压紧车刀时，应一边拧紧刀架螺钉，一边通过对刀仪观察车刀刀位点与十字显微刻线中心交点的重合情况，并反复校正，直至符合要求为止。
③凡是按设定偏移量对内孔车刀进行的对刀，在车削过程中，应充分注意到内孔车刀的转刀位置（可利用数控系统所具有的转刀偏置功能），以免转刀时发生事故，还应在零件的加
工程序中，把原设定的对刀偏移量考虑到加工程序中去（转刀前后的一加一减），以保证对刀的正确性。
4）螺纹车刀和圆弧形车刀的对刀
采用光学对刀法，还能方便地对螺纹车刀和圆弧形车刀进行对刀，现综述如下。
①假定对刀议中十字显微镜刻线的中心交点为对刀基准，先用手轻轻转调显微镜刻线盘，使带有毫米刻线值的一条十字刻线位于车床X坐标方向位置，另一条十字刻线位于车床Z坐标（即水平）方向位置，然后附设一个指示标记（如铁皮箭头）使十字刻线定位。
②装夹外螺纹（假定牙型角为60”）车刀。
使两60“切削刃在显微镜视城内与其夹角为60”的左右两条刻线重合，这时，其理论刀尖（未考虑基本牙型的削平高度时）应与其对刀基准重合。
如果车刀已考虑到削平高度，则可在此基础上，将刀尖向负X方向移动至水平显微刻线上再压紧。
③装夹圆弧形车刀，先使车刀圆弧的圆心近似落到垂直显微镜刻线位置上，然后移动车刀，并轻轻压紧，使其圆弧顶部刀尖位于刚好超过中心交点一个车刀圆弧半径的位置（图5．9幻，这样，圆弧形车刀的刀位点落在水平显微刻线位置上，即初步完成了X方向的对刀。
再用手轻轻转动显微镜刻线盘，使十字刻线旋转90“，向左（或右）移动车刀，并轻轻压紧，使其左（或右）边的刀尖朝着刻有毫米刻线方向，位于刚好超过中心交点一个车刀圆弧半径的位置（图59b），这样，圆弧形车刀的刀位点同时又落到了垂直显微镜刻线位置上，即初步完成了Z方向的对刀。
经反复检查并确认对刀正确以后，再压紧车刀，即可结束对刀工作。
（3）试切对刀法
当定位对刀法不便于对内孔等车刀进行对刀，同时又没有光学对刀仪解决其对刀时，自当零件的加工精度要求较高时，往往都采用试切对刀法。
特别是当对刀精度要求较高时，在往把试切对刀法作为两步对刀过程（即粗精对刀法）的最终环节，而将上述对刀过程作为相备环节。
通过准备环节完成初步对刀，已使各把刀的刀位点保持在一定的范围内。
在此基础上如下述过程进行试切对刀，即可满足数控车削的对刀要求。
1）Z向试切对刀过程
①设定已经过初步对刀的l号刀为90”右偏刀，2号刀为内孔车刀，其对刀点相对于带孔坯件的位置如图5．10a所示。
②用1号基准刀并按以下试切对刀用加工程序IV，车出如图所示台阶的A、B两个端面，其中B端面为测量时用的基准面。
试切对刀用加工程序W为：
N0010G00U—6
N0020G01—10F150
N0030G26
N0040G00U—ZI
N0050G0lW—5．5F150
N0060UllF300
N0070W—5F80
N0080UllF250
N0090G26
N0100M02
③加工程序IV执行完后，先停车测量出A、B两端面间的准确尺寸，再将A端面均匀地涂上一层薄薄的显示剂。
④开启车床主轴后，按试切对刀用的加工程序V，先换2号刀，预设Z向对刀偏移量为50mm，然后执行试切过程。
试切对刀用加工程序V为：
N0010G00W50
N0020T20
N0030G00U——ZI
N0040W——5．5
N0050G01U12F300
N0060G00W20
N0070T10
N0080G26M02
⑤当2号刀在重复执行加IA端面的过程中，如刀尖刚好在A端面上擦过（有微见刀痕，但无切屑），则说明其Z向对刀结果正确。
③如果2号刀的刀尖已经在A端面上车出了切屑，可待程序V执行完毕后，准确测量出A、B两端面间的距离，即知A端面在Z向上被车掉了多少，该差值和方向则可作为对2号刀进行刀具补偿的依据。
①如果2号刀的刀尖明显离开1号刀所车出的A端面时，可不等N0060程序段执行完就立即按动系统操作面板上的暂停键（PAUSE），中断程序的继续执行。
然后改用数控系统的手动功能，一边按动“Z—”方向键，使2号刀缓慢地向A端面靠近，一边观察并控制其靠近程度（可在A端面上先涂抹一层粉笔灰或显示剂），当2号刀的刀尖刚好在A端面上擦过又无切屑时，迅速松开“Z一”方向键，记下显示器此时显示出的数值，作为对2号刀进行刀具补偿的依据。
2）X向试切对刀过程
现仍以完成Z向对刀后的原1号刀、2号刀为例，继续说明在X向的试切对刀过程。
①先在车床卡盘上装夹一个适合2号刀试切的带孔坯件（可利用图5．10b所示试切件），并按动刀架控制箱上的手控按钮，使2号刀转到工作位置，然后用数控系统的手动进给方式，使2q刀设定在一次进刀即可将坯孔车圆整、并离坯件端面一定距离（如Zmm）的试切位置上。
②启动车床和数控系统，使2号刀执行X向试切对刀用加工程序VI（图5．11a），车出一个圆柱孔后换1号刀。
试切对刀用加工程序VI为：
N0010G01—10F80
N0020U—IF300
N0030G00W10
N0040G01UIF300
N0050T10
N0060M02
③停车并卸下带孔试切件，并准确测量出所车圆柱孔的直径尺寸。
④换上另一轴形坯件作试切件，其直径比已车圆柱孔直径约大1～Zmm。
⑤启动车床和数控系统，使1号刀执行X向试切对刀用加工程序见（图5．fib），车出一个外圆柱体。
试切对刀用加工程序W为：
N0010G01W—12F80
N0020UIF300
N0030G00WIZ
N0040G01—IF300
N0050M02
③停车后卸下试件并准确测量出所车外圆柱体的直径尺寸，并与2号刀车出的孔径尺寸进行比较。
若所得直径相同时，说明二、2号刀在X向试切对刀过程正确；若所得直径不同时，其差值和方向即作为刀具补偿的依据。
3）试切对刀时应注意的问题
①试切对刀用坯件的材料宜选易切削的硬铝等。
②如果在加工时选择的是同类型车刀，对刀时则不需设定对刀偏移量，其对刀过程也可相应简化。
③在执行各试切对刀用的程序前，必须在其引导程序中充分考虑到车床纵、横方向综合机械间隙的自动补偿问题，否则对刀过程不能准确进行。
④试切对刀法可达到的对刀精度主要取决于对试切件的测量精度，故应对量具的使用及测量方法加以注意，以保证对刀的准确性。
⑤在对刀过程中，车刀刀尖的中心高仍是一个不可忽视的问题，因为它也是影响对刀精度的因素之一。
③由于试切对刀是一个综合进行的过程，它除了受到机床主体的刚性及运动惯性的影响外，还将受到刀刃的锋利性、刀具强度及切削用量等多种因素的影响，所得刀具补偿的依据（数值）在加工中也并非稳定可靠。
要较好地完成其对刀工作，有时需要多次反复进行试切对刀过程，或在加工中按实际情况随时调整引导程序中的有关补偿量，也可在方便时更改所执行程序段中的某些数字等。
2．在六工位（卧式）自动转位刀架上进行对刀的方法
六工位（卧式）自动转位刀架的外形如图5．12所示。
它既不同于四工位自动转位刀架，也不同于全功能数控车床上设置的多刀位转塔刀架，但兼有上述自动刀架的使用性能。
当刀架装上圆刀杆装夹块后，即可装夹各种圆刀杆刀具，以便于各种内孔的车、钻、扩、铬、铰等切削加工。
不装圆刀杆装夹块时，则与普通四工位自动转位刀架的装刀方式一样，只不过刀架上的六方刀盘是绕着水平轴而转动的.。
在六工位（卧式）自动转位刀架上进行对刀的方法与前述各种对刀方法一样，但因其结构及转位方向等方面的差异，所以，在对刀过程中应注意以下问题。
l）由于刀架在工作时最大旋转半径较大及转刀时间比四工位自动刀架缩短2～3倍，故在对刀时要特别注意安全。
2）当需要安装圆刀杆（刀柄）刀具时，为了尽量减小对刀误差，其辅助用的装夹块装上刀架盘后，应当仔细检查装夹块上的定位孔是否处于与车床主轴同轴以方向可调）的位置上，对未制出刀杆定位孔的装夹块配件，则可在安装后由本车床自行加工完成。
3）在安装内孔车刀时，必须注意所装刀具及装夹块的重量平衡，以保护刀架内部结构，提高刀架寿命。
三、看生产实习用并完成对刀练习
练习步骤
（1）选择并确定加工图5．13练习件时所需的刀具及每把刀的刀位点。
（2）选择对刀方法。
（3）确定基准刀，并安装、对刀。
（4）分别对其余各号刀进行安装和对刀。
（5）综合检查对刀结果。
四、注意事项
1．确定每把刀的刀号时，其顺序应与每把刀进入加工的先后次序一致，以节省转刀时间。
对于某些具有“就近选刀”功能的自动转位刀架，可不作严格要求。
2．切断刀的刀位点可以有多个，具体确定哪一个，应在教师检查前预先说明。
3．综合检查对刀结果时，宜使用光学对刀仪进行。
4．对刀练习必须每人独立完成一次，不允许套用前面已完成练习的结果。
3．2确定对刀点位置
一、实习教学要求
1．掌握对刀与确定对刀点之间的区别及联系。
2．掌握确定对刀点位置的各种方法。
3．能在操作实践中，灵活选择、应用其中的一种方法或综合应用的方法。
二、相关工艺知识
通过对刀，使刀架上每一把车刀的刀
位点趋于一致，或在、定精度内达到一
致。
因为确定对刀点位置的工作实际上是
对刀工作的延续，所以它与对刀工作一样
具有重要的意义。
确定对刀点的方法比较简单，常用的
有位移换算法和模拟定位法几种。
1．位移换算法
在首件产品（或试件）加工时，宜采
用准确程度较高的位移换算法（又称为试
切定位法）确定其对刀点的位置，操作过
程如图5．14所示。
u）确定车床坐标系（X—O—Z）及
编程时设定的对刀点（A点），该点可通过
数控系统的手动功能并用钢直尺粗略设
定，即设定在比较容易车出图5．14所示台阶（注有表面粗糙度符号的两表面）的位置上。
（2）利用数控系统的手动功能，操纵车床车削图示台阶面。
在基准刀的刀尖到达图示B点
位置过程中，应注意通过显示器准确记录刀尖在B点位置相对于A点位置的实测位移量。
（3）同样利用数控系统的手动功能，在消除机械间隙对刀具进给影响的条件下，按其显示
器原记录的X、Z向位移量，并沿回到A点的方向将其数据分别增减至零。
（4）停车后，准确测量出图示距离Z。
及直径dD，然后按照图中的几何关系，即可方便
地通过以下关系式进行位移换算，并求得将基准刀的刀位点调整到对刀点位置时所需的调整
位移量f’和f’
f’＝X。
＞一
一2
凸Z’＝ZA—ZB
（5）将求得的位移调整量和位移方向利用数控系统的手动功能，通过显示器，即可在消除
机械间隙的状态下，使刀架准确地位于符合设定要求的对刀点位置上。
2．模拟定位法
在批量进行装夹定位后的零件精车时，宜采用模拟定位法确定其对刀点位置。
该方法的原理是以标准样件、或用前一批加工合格的相同零件作为对刀的定位件，并模
拟基准刀的定位对刀，再将基准刀的刀位通过数控系统的手动操作，使其返回到符合要求的
对河点位置上。
其过程如图515所示。
O）将样件按正式加工状态定位装夹完毕后，选择某一要求较高并便于对刀的圆柱表面
作基准，并在该表面涂上薄薄的一层显示剂。
（2）采用点动方式（配合观察），使其刀尖刚好与显示剂接触，这时即完成了在X方向上
的二次对刀。
（3）将其刀尖在X方向的坐标（即直径）位置与对刀点的理想坐标位置换算后，仍采用
点动方式并通过显示器消除机械间隙，使刀位点准确地到达X方向的对刀点位置。
（4）将显示器内数据清零后，继续采用点动方式，使刀尖沿X方向前后移动至便于测量
图5．15b所示Z。
距离的任何一个位置上，并通过显示器记下刀尖偏离对刀点位置以方向）的
位移量否X。
（5）准确地测量出刀尖到对刀基准端面之间的距离Z；，并与对刀点的理想坐标位置换算
后，即可得到刀位点到达Z方向对刀点位置所需的位移量上Z。
（6）在消除机械间隙的状态下，采用点动方式，按其实际位移量否X和西Z移动刀架，即
可使已经对好的刀位点准确地位于理想的对刀点（程序原点）位置上。
3·近似定位法
在数控车削中，成批零件外形的一致性要求较高，两尺寸精度要求又不高时，常常采用
这种简便、快捷的方法确定其对刀点。
配合采用较精确的位移换算法，不仅同样可以保证较
高的定位精度，还能较大幅度地缩短辅助操作时间。
近似定位法的原理示意如图5．16所示。
（1）假设要求对刀点位于距离毛坯右端面Zmm，距离毛坯外圆表面smm处，如图5．16a
所示。
（2）利用数控系统的手动功能，使基准刀的刀尖从远离图示Zmm处向负Z方向按低速或
点动方式移动至紧靠钢直尺所示Zmm刻线处即可，如已移至小于Zmm位置，则需先向正Z
向多移动一段距离后，再重新向负Z向低速或点动移动（图5．16b）。
（3）在刀架已左右定位的情况下，可先快速移动刀尖沿正X方向至大于图示smm的某一
位置上，再使刀尖沿负X方向按低速或点动方式移至紧靠钢直尺所示smm刻线处咽
5．16C）。
如移动过位，则需重新进行一遍。
三、注意事项
1．当操作过程较熟练或有教师专门指导时，可以将其手动方式改为用加工程序执行的方
式进行。
2．如果确定对刀点位置的过程系通过执行加工程序进行时，要注意本车床所用数控系统
所规定X方向是沿直径方向，以免出错。
3．如果采用点动方式操作，则不宜在刀架正、反向运动时采用较高的手动运行速度，以
避免高速运动的惯性等因素致使其机械间隙为不定（游动）值，对确定对刀点位置产生不良
影响。
4．确定对刀点位置的练习一般不单独安排，可结合对刀练习一并进行。
55．3刀位偏差的测定与自动补偿
一、实习教学要求
1．掌握刀位偏差的概念。
2．明确刀位偏差测定工作的意义。
3．熟悉掌握测定刀位偏差的方法。
4．熟悉掌握刀位偏差自动补偿的方法。
二、相关工艺知识
l·刀位偏差的概念
刀位是指刀架上各把刀相互间的位置。
对刀时总是希望通过对刀使每把刀的刀位点转位
后能重合到同一位置上（见图5．1），以避免加工误差。
但是在实践中，仅仅通过对刀而达到
这一目的是十分困难的，因为对刀过程要受到对刀方法、所用量具及人眼分辨力等因素影响，
往往在各刀位点位置间仍存在着一定的差值。
这些对刀后的差值即称为刀位偏差，如图5．17
所示。
2．测定刀位偏差的方法
测定刀位偏差的方法有多种，经济型数控车削加工
中常常采用光学测定法和试切测定法两种。
采用光学测定法或试切测定法进行测定的原理与
采用光学对刀法或试切对刀法进行对刀的原理完全
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