模具静态验收标准版.docx

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模具静态验收标准版

目录

说明………..…..…………………………………………………………………2

一、模具外观检查…..…………………………………………………………………3

二、模具与压机匹配…………………………………………………………………4

三、进料出料装置………………………………………………………………………5

四、托料装置……………………………………………………………………………5

五、模具导向装置………………………………………………………………………5

六、料片冲压件的定位装置….…………………………………………………………..6

七、拉延模压边圈、凹、凸模及成型模………………………………………………..7

八、剪切、翻边、整形刀块….…………………………………………………………..8

九、废料刀和废料搭边…………………………………………………………...……12

一十、斜锲装置………….…………………………………………………………...……13

一十一、废料槽和废料斗………………………………………………………………...……14

一十二、废料的排出………..…………………………………………………………...……14

一十三、顶棒………………..…………………………………………………………...……14

一十四、卸料板…………………………………………………………………………...……15

一十五、其他………………..…………………………………………………………...……15

说明

本模具静态验收标准适用于验收模具制造商制作的新模具，或在维修过程中用于验收模具上部分零部件的更新。

本验收标准分为两个阶段实施。

第一阶段主要在模具制造商的场地实施预验收，主要解决模具上压机整线试模前所有准备工作。

诸如标识、标记、颜色、基准面、紧固件、定位件、形面的表面粗糙度、接触面贴合程度、表面硬度和各种功能性结构的验收。

目的是要尽可能的减少在上海大众汽车公司模具维修现场的调试时间和占用维修场地时间。

预验收人员要提前进入模具制造商场地验收，待验收人员认为具备可以上压机整线试模条件时，才可以发运模具进入上海大众汽车公司。

第二阶段主要是在本公司模具维修现场验收模具调试阶段的内容。

主要解决模具在生产时的稳定性、可靠性、各种能源接口、信号接口正确性和出废料的情况。

由于在调试过程中不可避免的需要使用各种工具，模具验收人员在模具发运前还要提醒模具制造商准备好必要的工具和焊材，本公司模具维修部门不提供常用工具。

模具验收过程中发现问题要记录在模具静态验收的表格上，检查项目栏填写第几部分第几项简要内容，问题内容栏填写该项不符合内容的详细描述。

在模具发运之前，第一阶段的不符合项要整改完成。

一、模具外观检查：

1、模具上四面标示的零件号、模具号、材质、标记和工序号应铸在模具上，并涂白色。

2、模具上应装订总模架铭牌，气垫顶棒、快速定位位置示意铭牌，其数据及标记应符合要求（在试模完成后打印装订）。

3、模具二侧应铸有模具的重量和车型标识符号表示如下：

双动模具应标有：

压边圈及压边圈座重量、凸模及凸模座重量，凹模及凹模座重量、模具总重量。

单动模具应标有：

上模具重量、下模具重量、模具总重量

用符号OT表示上模重量、UT表示下模重量、BH表示压边圈重量、ST表示凸模重量、GEW表示总重量字号为100号黑体，如图示：

车型标识字号为350号黑体，在模具左右两侧面标出，如下图：

4、模具上标示的材质应与设计要求一致。

5、上模及下模的附铸试棒的位置不应放置在模具表面。

6、上、下模上的防误装标记“F”应在正前方中间醒目位置。

7、

铸在模具二侧的进料标记“”的位置、方向应符合工序流程要求。

8、上、下模之间的钢质安全支撑柱的作用应符合要求。

支撑柱应用钢质链条与模具本体固定。

当模具处于工作状态时，柱、链不能有干涉。

绝对不允许固定在上模上，所用铁链截面应选用3毫米铁链。

9、合模时氮气缸要比硬支撑杆高10－15MM，校模时便于取出支撑杆。

10、模具处于堆放状态时，上下模的导向装置（导柱、导套）不能分离。

11、废料槽的固定应合理可靠，翻转式废料槽固定后的高度不能超出上模的高度。

12、气动装置支架牢靠，接口安装位置不能安装在模具两侧，避免碰撞，进气口色标为红色，出气口色标为白色。

13、进料、出料的托架固定应合理可靠，不影响手工操作。

14、吊耳的安装牢固，连铸式吊耳不能有裂缝、缩孔等弊病。

插销移动灵活，挡环焊接牢固，效果应良好。

15、模具不应有因运输而造成的损失，如有损坏应及时修复。

16、卸料板警示线离模座沿口之间10mm以上要加装红色指示牌。

17、上、下模模具中心要有半园加工基准。

涂白色。

18、上、下模模具加工基准孔、基准面上要用钢印敲上基准数值。

19、模具色标应符合设计要求：

上下模座根据车型等级按规定颜色刷漆。

20、火焰红色：

运动部件，卸料板（除工作面外），定位柱（工作面除外），定距块侧面，氮气缸盖摆放处，废料槽背面，上模吊耳，模座内壁，警示线指示牌。

21、白色：

下模吊耳，所有外观文字，冲压方向标记等。

22、黄色：

氮气缸盖、硬撑头周边，安全横销端面和横销插入孔端面涂黄色。

23、45度黑黄线：

下模150*150mm安全支撑区。

卸料板下落警示区，30mm宽，横条长根据具体情况定。

24、定距块标要有模具号，位置对应编号和高度尺寸如：

（高度尺寸用.H=XXmm表示）

25、自动线节进落料模进料首步送料处要标出送料位置线。

二、模具与压机匹配：

1、手动夹紧槽位置，校模快速定位位置、槽宽、槽长、应与压力机一致，槽面高度为70mm

2、自动压紧槽位置，校模快速定位位置、槽宽、槽长、应与压力机一致，槽面高度为70﹢0.5mm.

3、压紧槽槽口倒角3×45度，快速定位处底部倒角5×45度。

4、模具的封闭高度应符合SVW标准，记录实际封闭高度

5、落料模为680mm

6、1400吨双动压机内/外滑块为1620/1400mm

7、600吨单动压机为980mm

8、（对于FEED机械化生产模具，允许为1180MM，但必须全套模具的闭合高度一致）

9、2000吨双动压机内/外滑块为2000/1750MM

10、1000吨单动压机为1180MM

11、设有平衡顶棒的模具，其长度、硬度符合标准，参考K380339D896。

侧向铣出一个平面标上模具号、编号和长度。

平衡顶棒要有导向套，

三、进料出料装置：

1、进料、出料滚轮托架的安装高度和倾斜度应符合要求。

2、进料、出料滚轮托架不能有划伤板料或冲压件的现象。

3、进料、出料滚轮托架不能与手工操作有干涉，不能与模具有干涉。

四、托料装置：

1、托料装置的压缩空气管道接口位置应与压机气源方向一致。

进排气管口应有标记。

2、管道与模腔固定应合理牢靠。

3、进排气管道不能与模具活动件有摩擦。

4、管路不能有泄漏现象。

5、托料架不能与模腔有干涉，托料架形面应低于模具形面。

6、托料架顶料时应与工件贴合，不能有损工件。

7、托料架分布应均匀，冲压件重心不应有偏移。

8、托料架上下运动时应平稳，不能有爬行动作。

9、托料架的工作高度应符合设计要求。

五、模具的导向装置：

1、模具导套，上模卸料板的导柱要有压板固定，导柱座和导套座上下要贯通便于拆卸更换。

2、模具导套选用带肩导套标准号K220339D860。

3、模具上导柱、导套导向的导板的配合间隙符合设计要求。

4、装配式导板固定应牢靠，下端面应与装配肩贴合良好，装配肩突出导板基面要大于10mm。

5、非装配式导板面的油槽应符合设计要求。

6、导柱、导套、导板的磨擦面不应出现啃咬现象。

7、平导板应采用三眼标准,标准号K370339D863。

8、导板应表示出其厚度尺寸，模具号，对应位置编号。

9、导板进入角要有圆弧面或倒角，便于导入。

10、导板间隙控制：

凸模与压边圈之间的导板间隙0.05mm，卸料板与上模座之间的导板间隙有导柱的导板间隙0.1mm，无导柱的导板间隙0.05mm。

同时用兰油检查各磨擦面的吻合情况。

11、卸料板滑槽与安全销及锁紧销的配合间隙应符合标准K370639D854。

12、卸料板同一功能横销滑槽加工高度应一致，避免横销受力不匀。

13、上下锥形定距块的安装中心必须一致，符合标准K370439V1168。

14、上下锥形定距块锥形面必须有2/3相吻合。

15、锥形定距块材质为1.2080（老标号1.2436）对应国产Cr12，硬度HRC58-62，垫片材质1.7131，亦可用45调质。

16、导向件（导柱，导板，导套，锥形定距块）属标准件，不允许人为打磨。

六、料片、冲压件的定位装置：

1、定位器的形状、尺寸应符合设计要求。

（参见附图2）

2、定位器在每个定位方向上应有5毫米的调节量。

（参见附图4）

3、定位器与工件之间应留有0.5毫米的间隙，不能过紧,工作面应光滑。

4、定位器与上模不能有干扰，应保持适当的间隙。

（参见附图5）

5、带有传感器的定位器，应检查传感器功能是否正常，电源线与上模等不应有干扰。

6、模腔内的传感器端面与工作间距应保持在5-10MM范围内，电源线不能与活动件摩擦，固定牢固。

7、气动或弹簧式定位器的动作应自如，管道固定应合理，无干扰。

8、采用定位销形式，应把工件定位至最佳位置，顶部要加工成锥形，且与上模无干扰。

9、采用模腔定位时，模腔与冲压件配合应良好，冲压件放入方便，其移动量约为0.5毫米。

七、拉延模压边圈、凹、凸模及成型模：

1、拉延模压边圈与凹模压边面吻合应达85％以上

2、压边圈与凹、凸模形面的光洁度如下图要求：

3、压延凹模凸模筋、凸模凹模圆角，不允许有砂眼或堆焊所造成的缺陷。

4、分别测量压边圈、凸凹模圆角等处的硬度，其硬度应符合设计要求。

5、硬度检查：

用细锉在被测面上或圆角处进行锉削检查，用硬度计进行检查（参考值：

HRC50-55）。

6、凸凹模之间形面的吻合应良好。

7、观察镀锌板料的工件是否有脱锌现象。

8、分块的压边圈和镶块要有侧向和底部螺栓紧固。

9、开通式压边圈镶块在拉延方向要有键定位。

10、镶块超出15公斤要有起吊螺孔，一组封闭的拼块要有一块起吊螺孔。

11、拉延模内要有适当排气孔。

12、压延筋槽槽深至少要考虑有2毫米锌堆积槽。

13、压延上模要考虑有180度翻身的可靠措施，模芯要有侧向翻身螺孔和翻身孔。

14、在上模座模芯吊入处要有塑料保护块，保护模芯进入模座。

15、拼块间无拼缝间隙，无高低不平，底部平面要平整

16、拉延模压边面的推磨，抛光工作应沿拉延方向进行。

八、剪切、翻边、整形刀块：

1、检查刀块间隙符合标准。

2、剪切及翻边后不能有伤痕。

3、圆弧与直线切点应光顺光滑粗糙度按图纸要求，图纸未标注建议用下图数值

4、刃口的拼接间隙控制在0.05mm以内。

5、刃口后部要加键或在模座上有靠肩如图要求（见附图15）

6、衬套的固定是否符合设计要求（见附图18）

7、刃口拼块与模座的对应编号应一致。

（见附图19）

8、刃口不能有裂缝。

9、对于成形后的冲压，其压料面与工序件的帖合率大于80%。

10、上模刃口硬度58-62HRC，下模刃口硬度56-58HRC。

（测量如下：

）

11、根据自动线生产要求,上刀须装卸料弹顶.。

12、直径大于6MM上冲头必须装卸料弹顶.。

13、刀块底部特别是螺孔附近必须平整，可用兰油平板推研检查。

14、有效刀口面必须与底平面垂直（特殊斜锲切边和翻边凹刀除外）

15、刀块的有效刃口面光洁度：

切边达到Ra3.2，翻边达到Ra1.6（沿成型方向打磨抛光）

16、刀块、冲头座销钉配合间隙是否松紧。

（以标准销钉放入销孔内不自行下落或轻轻敲入为好）销钉不能有拉毛和积瘤现象。

17、刀块应有材质标记。

18、冲头固定座要有对应编号。

19、冲孔凹刀衬套和成型冲头要有止转措施。

20、刀块不能有磁性。

21、在拆卸料板或压料板之前，需预拆的刀块必须刻有×，在×的槽内涂上红漆。

22、对于难以拆卸和大块的刀块要有拉拔螺孔。

23、镶嵌在卸料板中的搭桥板要有拉拔螺孔。

24、切边刃口侧向有效高度10-15mm，其余部位让位2.5-5mm左右,检查刃口和侧刀宽度25mmK410739D96739V1300。

25、冲孔凹刀有效刀口高度5-6mm标准K410339V1290。

九、废料刀和废料搭边：

1、凸模的废料刀刃高度应低于凸模刀刃的高度（参考值：

t+4mm）

2、凹模废料刀刃高度应与凹模刃口平齐，而相邻处的凹模刀刃与废料刀刃相接触的高度应低于（参考值：

t+4mm）。

3、凸模的废料刀刃长度大于工序件切边废料宽度15mm。

4、设有定位器的废料刀刃形状，不能牵扯冲压件而造成变形。

5、废料刀的强度应符合设计要求（最前处的刀宽应大于15mm）。

6、废料刀刃的刚性应符合设计要求（检查螺栓、销钉大小）。

7、兼作形状定位的废料刀刃形面应与冲压件吻合（形面接触率大于80%）。

8、废料刀底平面须平整，有效刀口侧向面要与底平面垂直。

9、手工线生产模具，废料刀的间隔长度应小于450mm。

10、模具心部的废料尺寸不大于350×350mm。

机械化生产的模具,不大于300×300mm。

11、废料刀的硬度HRC54--58。

12、废料刀的间隙应符合设计要求。

冲孔间隙过大，会使废料跳出导致模具损坏。

13、废料刀块销钉配合间隙是否松紧。

（以标准销钉放入销孔内不自行下落或轻轻敲入为好）。

销钉不能有拉毛和积瘤现象。

一十、斜锲装置：

1、斜楔的导向装置间隙：

用于剪切冲孔时导板摩擦面双边间隙控制在0.03mm内。

用于弯边时导板摩擦面双边间隙控制在0.05mm内。

2、斜楔的固定应符合要求，检查定位销及挡块的贴合的情况。

3、斜楔导板油槽应符合设计要求K420339D894。

4、斜楔导向起始部位的圆角应符合设计要求K420339D894

5、回程键和回程钩起始部位的圆角应符合设计要求，动作应正常。

6、弹簧应有预压缩，复位应良好。

选用氮气缸，固定牢靠。

7、斜楔的摩擦面吻合应良好。

（兰油涂于摩擦面上进行检查，贴合率80％以上）

8、斜楔运动功能应正常.运动距离用红线标出。

9、导向面及摩擦面不能有拉毛。

10、暴露的斜楔弹簧或其它弹顶器，均应有安全装置，且应涂红色色标。

有侧向力的要加侧向力靠座。

11、斜锲座上下及对应位置要有对应编号。

12、大型斜锲要安装V形导板（中路导板）。

13、斜锲导板属标准件，不允许人为打磨。

十一、废料槽和废料斗：

1、废料槽的宽度应符合设计要求（参考：

槽宽=废料宽度+最小20mm）。

2、废料槽两侧与模腔的间隙应紧贴，不允许有废料漏入或卡住。

3、废料槽两侧边高度应符合设计要求（参考值：

最低为50mm）

4、废料槽倾斜角度不小于30°,当废料能自然顺利滑出时，其角度允许在25°～30°。

如发生困难可考虑用点状网纹板解决。

5、在采用模腔皮带、链式输送机时，其角度一般为7°～15°。

电源线固定合理、不受干涉。

电源采用220V（单相），50HZ。

插头是DIN标准插头。

6、废料槽腔形面应进行抛光处理,或采用网纹板。

7、折叠式废料槽要选用截面为3毫米镀锌链固定，决不允许把链条固定在上模上。

8、折叠固定后，废料槽不允许超出模具上顶面。

9、模具前后方向的废料槽长度应超出移动工作台40毫米

10、模具两侧的废料槽口应超出模具侧壁80毫米,槽口高度最低为130毫米.

11、废料抽屉的板厚应选用2毫米铁板，具有良好刚度。

12、废料抽屉应与模具腔壁贴合，取出应方便。

13、手工线模具，废料槽布排必须考虑留出操作者操作位置。

14、废料槽底部及外侧涂红色，标上模具号。

15、废料槽表面需选用埋入式或平机螺栓，减少卡住现象。

十二、废料的排出：

1、工件周边的废料切断后，不能卡在废料刀之间，应顺其斜度下滑。

2、各冲孔的废料能否落入废料槽或废料箱内（用手电筒照光检查）。

3、检查冲孔的废料积存数量。

用棒通出积在凹模中的废料，观察数量和感觉其卡住的松紧程度，轻敲通棒废料能顺利依次落出。

4、及时修正冲孔凹模侧壁有效高度或进行下部孔的扩大。

5、水平冲孔时，应检查凹模包容废料和排出的情况。

积存过多会使废料反向退出而造成事故。

6、漏入废料槽内的废料均应自然滑出槽口，不能滞留在槽内。

十三、顶棒及氮气缸：

1、在模具内部选用的氮气缸，在模具外测要有压力表显示，数值范围用色笔标注在边上。

2、合模后氮气缸高度要比硬撑头高出10mm,便于校模时拿出硬撑头。

3、气垫顶棒要正确设置在铸件筋上，要有足够的稳定性。

4、气垫顶棒有效长度必须一致，制造公差±0.1。

需淬火或调质处理。

参考值HRC35－40。

5、顶棒侧向铣出一个平面,标上模具号,编号和长度。

十四、卸料板：

1、卸料板与切边刀块或成型块之间的间隙约0.5mm-1mm。

2、上模卸料板自然下垂状态时，在模座沿口面以内画出30MM宽的黒黄线。

长短根据实际情况定。

3、卸料板与上模座间的碰硬块应固定在卸料板上。

4、缓冲机构的螺栓长度和螺母深度尺寸分别要一致，并需安装开口销。

十五、其他

1、产品要有完整的零件号，周标记以及SVW标记。

2、拉延模具以及整形模具上要有压足标记。

3、模具上的部件需标注模具号，位置对应编号。

4、平导板及厚的垫板要注明尺寸，如有垫片只允许装一片且固定。

5、模具上使用的螺栓强度等级为12.9级。

6、模具上敲对应编号钢印的字码选用12-15mm，细小部位根据实际情况定。

7、所有部位运用定位销钉的配合间隙是否松紧（以标准销钉放入销孔内不自行下落或轻轻敲入为好）。

8、销钉不能有拉毛和积瘤现象。

9、新模具首批非标准备件要求有清单，有图纸和形面数据光盘，或者供应商联系方式。