顶管施工方案设计.docx

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顶管施工方案设计

第一章工程简况

一、概述

工程名称：

巧三中至新华路排水管工程顶管部分（椿厂路）

工程地点：

堂琅大道与椿厂路交叉口

施工单位：

云南建工集团有限公司

二、工期目标

根据工期要求，施工总工期为75天。

我公司针对本工程实际情况，综合考虑公司的实力，沉井制作25天，顶管工程40天，恢复工程10天，确保自开工之日起75天完成本工程，使本工程顺利交付业主使用。

三、工程概况

本工程由堂琅大道巧三中开始（桩号0＋000），穿越堂琅大道沿椿厂路至新华路（桩号0＋316）与椿厂路交叉口止。

管道由巧三中横跨堂琅大道后，沿椿厂路中敷设，管线全长317米，管材采用DN1200钢筋混凝土管顶管，顶管施工分0+000-0+90、0+90-0+200、0+200-0+317三段进行。

四、工作井、顶管部分

4.1沉井施工

施工内容为：

内空Φ6m×13.17m（壁厚为0.7m）工作井1座，内空Φ6m×4.84m（壁厚为0.7m）工作井1座,工作井采用沉井方法施工。

接收井（0+90处）Φ4m×10.1m，接收井（0+317处）Φ×4.84m，接收井采用沉井施工。

4.2顶管工程

具体工程量见下表

序号

管径

长度（m）

备注

1

DN1200钢砼管

317

顶管专用三级管

五、管道铺设方式

此段采用顶管方式施工

六、地表环境

本工程施工地点跨越堂琅大道、椿厂路，机动车、非机动车及行人较多，特别是春城路道路宽约8.5m,道路两旁建筑较多、医院、公交客运站。

因此施工过程中做好安全防护、交通疏导。

七、地质情况

根据此段地质报告的探测，地质情况为粘土和中砂，地下水位较低。

管线主要穿越中砂层和粘土层，因此在管道顶进过程中必须注浆减少管道顶进过程的摩擦力。

第二章施工部署

一、施工总体部署

该工程根据工程内容，部署顶管施工段。

顶管施工段桩号0+000—0＋090、0+90-0+200、0+200-0+316；施工长度约316m，采用顶管方式，管径为DN1200钢砼管（三级）。

本工程中顶管需要制作2座顶管工作井，2座接收井。

根据顶管设备确定工作井尺寸直径为Φ6m圆形工作井；井壁厚度700mm;深度分别为13.17m（0+000）、4.84m（0+200）；接收井直径为Φ4m的圆形井，深度分别为10.1m（0+090）、4.84m（0+317）

二、施工现场平面布置

1、施工现场围护

施工范围分段进行全封闭施工，使用2米高安全围栏全封闭，封闭范围内进行基坑开挖、下沉、顶管施工作业等。

各工作井、接收井作业点采用符合文明工地要求的围护设施与外部隔离，夜间施工悬挂警示灯。

2、施工平、断面布置图详见附图

3、施工用电

若现场条件允许，施工单位采用固定电源，为防止施工中出现断电现象，自备发电机供电。

该工程拟用两台50KW发电机作为电源。

4、施工排水

井内设有积水坑，采用潜水泵进行明排水，以此保证降水效果，施工排放水，经沉淀处理后排放至道路污水系统。

5、弃土方案

因场地局限，余土全部外运，需要自卸车运土，工作井、接收井、顶管产生的余土集中堆放后采用封闭式渣土清运车运至制定地点，同时对路面进行保洁和降尘措施。

6、施工过程中注意事项

严格按照设计图定线，如有偏移以借转方式予以调整。

工作坑、接收坑开挖时应做好施工排水工作，确保管道在无水的环境下施工。

第三章专项施工方案

一、部位划分

根据工程实际，顶管施工作为一个单位工程，其中分为顶管工作井沉井施工、顶管接收井土建施工、DN1200钢砼管顶管施工三个部位工程。

二、工作井沉井施工

1、施工流程

场地平整、测量放线→安全维护→绿化移栽、机械及人工挖土至标高地面下2米→刃脚地基处理→坑内制作沉井刃脚、浇注5米高沉井墙体并留施工缝→刃脚砼、墙体砼养护（至70％砼强度）→沉井下沉→沉井封底。

2、沉井施工

2.1.1测量放线

施工前，应根据设计图纸坐标及甲方提供的基准点测量定位，同时在沉井周围，且在施工影响范围之外布置座标控制点和临时水准点。

并应填写测量复核单，由甲方和监理认可，施工过程中控制点应加以保护，并应定期检查和复测。

在沉井四周设置龙门桩，并用石灰粉划出。

井中心轴线、基坑轮廓线，作为沉井制作和下沉定位的依据。

（1）、导线测量

导线应根据总平面图布设，所选点位应选择净空地带，并应考虑便于使用、安全和长期保存。

（2）、角度测设

角度观测采用全圆测回法进行，测回数及测量限差与方格网角度观测要求相同。

（3）、高程测量

本工程高程测量控制网采用三、四等水准测量方法建立。

水准网的绝对高程应从业主提供的高级水准点引测并联系于网中一点，作为推算高程的依据。

（4）、标桩埋设

导线控制点和高程控制点均应远离沉井下陷区范围以外，保持30m以外的安全距离，桩应深埋，并设置保护装置，定期检查和校核。

2.1.2基坑开挖

根据本工程沉井平面尺寸和地质情况，结合施工设计图和标高的要求，决定基坑底面尺寸、开挖深度及边坡大小，定出基坑平面的开挖边线，本工程暂定工作井、接收井分别为开挖至地面下2.5米，放坡暂定为1：

0.5。

沉井基坑底面设0.3×0.3m碎石盲沟并设5～8个降水井。

均匀布置，底面浮泥应清除干净并应保持平整和疏干状态。

基坑开挖采用机械挖土和人工修整相结合，混凝土路面应先用切割机切割，再用挖掘机破碎，挖土应严格控制标高，坑底如遇淤泥或松软土质应彻底清除并采用砂性土回填、整平夯实。

施工时应尽量减少基坑暴露时间。

工作井采用，巧三中工作井（0+000）总高度约为13.17米，分3次浇捣完成，3次下沉；椿厂路工作井（0+200）采用1次浇筑，1次下沉。

封底后，绑扎钢筋，支设模板，进行浇注C30商品混凝土。

接收井采用，斜坡接收井（0+090）总高度约为10.1米，分2次浇捣完成，2次下沉；椿厂路与新华路接收井（0+317）采用1次浇筑，1次下沉。

封底后，绑扎钢筋，支设模板，进行浇注C30商品混凝土。

基坑开挖过程中，应利用排水沟结合集水坑进行排水，以保证基坑施工的需要。

挖出土方应及时运走，不得堆置在坑边。

2.1.3铺筑碎石垫层、砼垫层

（1）、碎石垫层铺筑

基坑开挖结束后，经验收合格，应及时铺筑碎石垫层，碎石垫层厚度严格按设计图纸规定厚度执行。

为了保证碎石垫层质量达到设计图纸要求压实系数不小与0.95，按每层20cm分层铺筑，用平板振动振实，达到要求，分二次进行铺垫。

在铺筑碎石垫层前在基坑底部设置盲沟将水集至集水井后由水泵抽出。

本工程中每座沉井设集水井1个，施工期间应连续排水。

（2）、素砼垫层浇筑

为了扩大沉井刃脚的支承面积，减轻对砂垫层的压力，在砂垫层上铺上一层C15素砼垫层，素砼垫层的厚度严格按设计图纸执行。

素砼垫层保证水平，误差小于5mm，以便模板及钢筋绑扎施工。

且表面抹光以此作为刃脚的底模。

2.1.4起重设备及脚手架工程

（1）、起重设备

根据沉井的实际情况，沉井结构在制作及下沉阶段，选用和8t汽车吊作为起重设备。

2.1.5脚手架工程

本工程内外脚手架均为扣件式钢管脚手架，钢管为外径48mm，外脚手沿沉井井壁四周组成整体框架结构，每4m设抛撑一根，外侧用粗眼安全网封闭，内外脚手的作业层均铺竹笆。

2.1.6模板工程

模板拼装、围令、立筋应按模板的翻样图施工，模板要有脚手架提供操作立模条件，予埋件及穿墙洞应在内模架立后完成，并应确保其位置、标高、轴线的正确。

模板采用组合式定型钢模，由U型卡连接。

在予留洞、井壁底板位置等特殊部位采用木模，在沉井插筋部位用2英寸木板间隔拼装，拼装的木模其表面应进行刨光，拼缝严密平整不漏浆，所有模板表面平整后符合规范要求。

围檩立筋采用Φ50钢管或8#槽钢，拉杆螺栓采用Φ16mm元钢，中间设置50×50，δ=3mm的止水片，周边焊，拉杆螺丝设置水平间距75cm，垂直间距60cm。

为防止浇砼时爆模板应加强支撑及模板接缝处检查，所有拼缝及模板接缝处要逐个检查嵌实，防止漏浆，模板架立好后应请甲方、监理进行验收，验收重要是平面尺寸和断面尺寸，平整度，予埋件、穿墙洞等项目。

内外模板立模顺序。

原则上先立内模，后立外模。

模板与钢筋安装应相互配合进行，若妨碍绑扎钢筋的模板、应待钢筋安装完毕后再立模。

2.1.7砼工程

本工程砼采用商品砼。

砼浇筑时浇筑的自由高度不应大于2m，如超过2m应加串筒浇筑。

砼浇筑时应对称平衡进行，采用分层平铺法，分层厚度控制在30cm左右，振捣时防止漏振和过振现象，以确保砼的质量。

砼布置由专人统一负责指挥，并按规定顺序进行砼布料，由于井壁较薄，必要时为便于振捣在井壁模板上适当部位开门子板，位置视实际情况定。

在浇筑过程中，加强沉井平面高差、下沉量的观测，随着砼浇筑总量有增大，测量密度相应增大，如出现意外情况采取相应措施确保沉井施工安全。

每次浇筑砼前充分做好准备工作，每次浇砼根据规范做好坍落度抗渗、抗压的试验工作。

钢筋、模板及各类预埋件经隐蔽验收合格。

砼开浇前全面检查准备工作情况并进行技术交底，明确各班组分工、分区情况，砼入仓前清除仓内各种垃圾并浇水湿润，合格后方可浇注砼。

施工中严格控制层差，杜绝冷缝出现，砼振捣时振捣器应插入下层砼10cm左右，注意不漏振、过振，钢筋密集处加强振捣，分区分界交接处要延伸振捣1.5m左右，确保砼外光内实，钢筋工、木工加强值班检查，发现问题及时处理，保证正常施工，交接班时交清情况后才能离岗。

施工缝处理，在沉井上、下节井壁间设置施工缝，施工缝表面砼凿除松散部分，并用水冲清，充分湿润，但不得有积水，在井壁宽度内设置凸槽作为施工缝，宽度约为井壁厚度的1/3宽。

沉井接高前，施工缝进行凿毛冲洗干净，使骨料外露。

用同标号水泥浆接浆，厚1～2cm。

砼浇注完毕后，须覆盖草包，当砼达到一定强度才能拆除模板，一般需养护72小时，承重模板必须达到设计强度后方可拆除。

2.1.8沉井下沉

（1）、下沉施工

本工程沉井采用人工与机械取土相结合下沉。

下沉时沉井第一节强度应达到设计强度的70%方可下沉。

下沉前先凿除刃脚素砼垫层和砖胎模，垫层拆除应先内后外对称进行，并用吊车抓斗将井内碎砖清理干净。

在沉井四周井壁上画出测量标尺寸、并设立水平指示尺。

当素砼垫层敲拆后，沉井重心偏高，沉井井壁的四周无摩擦力，沉井的下沉系数很大，掏挖刃脚下的砖土若不均匀，将会使沉井很大的倾斜，所以在沉井挖土前，沉井的刃脚先采用人工全面同时分层掏挖，挖除的土方先集中在各仓底中央，让沉井逐渐下沉部分，使沉井刃脚埋在土层中，降低沉井重心。

由于沉井在初期下沉过程中，下沉系数较大，故采取取土下沉。

施工中，在沉井壁上设4个观测点，每天定时测量，一般不少于四次。

测量结果的整理是以4个点下沉量的平均值作为沉井每次的下沉量，以下沉量最大的一点为基准与其他各点的下沉量相减作为各点的高差，来指导纠偏下沉施工。

沉井下沉的取土方式，采用人工配合机械取土，使之形成锅底下沉。

排水下沉时井内排水采用明沟结合集水坑，由3″污水泵排水。

（2）、下沉纠偏

在沉井下沉过程做到，刃脚标高每班至少测量一次，轴线位移每天测一次，当沉井每次下沉稳定后进行高差和中心位移测量。

沉井初沉阶段每小时至少测量一次，必要时连续观测，及时纠偏，终沉阶段每小时至少测量一次，当沉井下沉接近设计标高时增加观测密度。

尤其是本工程中沉井开始时的下沉系数较大，在施工时必须慎重，特别要控制好初沉，尽量在深度不深的情况下纠偏，符合要求后方可继续下沉。

下沉初始阶段是沉井易发生偏差的时候，同时也较易纠正，这时应以纠偏为主，次数可增多，以使沉井形成一个良好的下沉轨道。

下沉过程中，应做到均匀，对称出土，严格控制泥面高差，当平面位置和四角高差出现偏差时应及时纠正，纠偏时不可大起大落，避免沉井偏离轴线，同时应注意纠偏幅度不宜过大，频率不宜过高。

沉井在终沉阶段应以纠偏为主，应在沉井下沉至距设计标高1m以上时基本纠正好，纠正后应谨慎下沉，在沉井刃脚接近设计标高30cm以内时，必须不再有超出容许范围的位置及方向偏差，否则难于纠正。

如在下沉过程中发生下沉困难，一般常采用在沉井斜面、刃脚下掏土的方法助沉。

但本工程穿越的是泥炭土层，因此，不宜采用直接捣挖刃脚的方法应尽量采用挤土下沉，下沉困难时可考虑了空气幕的助沉措施，当下沉发生困难或出现坍方时即可启动空气幕助沉和减少对井壁外土体的扰动。

尽量采用空气幕下沉，不宜捣穿刃脚。

（3）、造成沉井产生倾斜偏转的常见原因：

1）沉井刃脚下土层软硬不均匀；

2）没有均匀除土下沉，使井孔内土面高低相差很多；

3）刃脚下掏空过多，沉井突然下沉，易于产生倾斜；

4）刃脚一角或一侧被障碍物搁住，没有及时发现和处理；

5）由于井外弃土或其他原因造成对沉井井壁的偏压。

2.1.9纠偏方法

沉井在下沉过程中发生倾斜偏转时，应根据沉井产生倾斜偏转的原因，可以用下述的一种或几种方法来进行纠偏。

确保沉井的偏差在容许的范围以内。

（1）、偏除土纠偏

沉井在入土较浅时，容易产生倾斜，但也比较容易纠正。

纠正倾斜时，一般可在刃脚高的一侧抓土，必要时可由人工配合在刃脚下除土。

随着沉井的下沉，在沉井高的一侧减少刃脚下正面阻力，在沉井低的一侧增加刃脚下的正面阻力，使沉井的偏差在下沉过程逐渐纠正，这种方法简单，效果较好。

纠偏位移时，可以预先使沉井向偏位方向倾斜。

然后沿倾斜方向下沉，直至沉井底面中轴线与设计中轴线的位置相重合或接近时，再将倾斜纠正或纠至稍微向相反方向倾斜一些，最后调正至使倾斜和位移都在容许范围以内为止。

（2）、压重纠偏

在沉井高的一侧压重，最好使用钢锭或生铁块，这时沉井高的一侧刃脚下土的应力大于低的一侧刃脚下土的应力，使沉井高的一侧下沉量大些，亦可起到纠正沉井倾斜的作用。

这种纠偏方法可根据现场条件进行选用。

（3）、沉井位置扭转时的纠正

沉井位置如发生扭转，可在沉井偏位的二角偏出土，另外二角偏填土，借助于刃脚下不相等的土压力所形成的扭矩，使下沉过程中逐步纠正其位置。

2.1.10沉井封底、底板施工

当沉井下沉至距设计底标高10cm时，应停止井内挖土和排水，使其靠自重下沉至或接近设计底标高，再经过2~3天的下沉稳定，或经观测在8天内累计下沉量不大于10mm时，即可进行沉井封底。

沉井干封底的施工要点和主要技术措施如下述：

（1）、先对井底进行修整使其形成锅底形状，再从刃脚向中心挖出放射形的排水沟，内填卵石成为排水暗沟，并在中间部位设2~3个集水井（深1~2m），井间用盲沟相互连通，井内插入Ø600~800mm、四周带孔眼的钢管或混凝土管，四周填以卵石，使井底的水流汇集在井中，然后用潜水泵排出，以此保证沉井内的地下水位低于基底面0.5m左右。

（2）、封底由三层组成：

毛石填充厚度为500mm，C15素混凝土厚度为200mm，以及C30混凝土底板厚度为300mm。

封底材料在刃脚下必须填实，混凝土垫层应振捣密实，以保证沉井的最后稳定，底板混凝土浇筑后应进行自然养护。

在养护期内，应继续利用集水井进行排水。

（3）、垫层混凝土达到50%设计强度后，可进行底板钢筋绑扎。

钢筋应按设计要求伸入刃脚的凹槽内。

新老混凝土的接触面应冲刷干净,。

（4）、底板混凝土浇筑时，应分层、不间断地进行，由四周向中间推进，每层浇筑厚度控制在30~50cm左右，并采用振动器振捣密实。

（5）、集水井的封堵方法是：

将井内水抽干，在套管内迅速用干硬性的高强度混凝土进行堵塞并捣实，然后上法兰盘用螺栓拧紧，或用电焊封闭，上部再用混凝土垫实捣平。

2.1.11沉井抗浮措施

由于本工程地下水位较高，需采取相应的抗浮措施，在底板施工和顶管施工期间，应连续从集水井中抽水，降低地下水位，减少浮力，必要时沉井外降水井应保持运转、降低地下水位，在回填土结束后方可封堵降水井。

2.1.12工作井、接收井沉降观测

在沉井下沉到位后，在沉井的“四角”外围设置水平沉降观测点，观测时间为10天。

三、顶管施工

本工程中顶管管材为DN1200钢砼管，采用人工掘进、人工出土顶管法施工，接口承插连接。

本工程分3段顶进。

3.1．工作井内布置

工作井内沿顶管轴线方向在后座墙上装刚性后座、主顶千斤顶、导轨、刚性顶铁、环形顶铁等顶进设备。

工作井边侧设置下井扶梯一座供施工人员上下。

管内供电及工作井内电力配电箱均位于工作井内。

管内测量起始平台，安装在主顶千斤顶之间轴线上，独立与砼底板连接，与千斤顶支架分离，确保顶进时测量平台的稳定。

沿工作井井壁依次安装2寸压浆管、6寸供水和出泥管、供电、2寸供气管线。

井内二侧工作平台布置配电箱、电焊机、泥水旁通装置、后座主顶油泵车和顶铁堆放。

管内供电、通风管分别安装于钢管左右偏下侧，采用75×75角钢支架固定。

管内照明采用36伏低压照明灯，每8m布置1只。

沉井内照明采用高压水银灯。

施工期间在工作井内及管道内应配置足量的排水设备。

顶力计算

推力的理论计算：

F=F1+f2

其中：

F—总推力 

Fl一迎面阻力   

F2—顶进阻力

 F1＝π/4×D2×P （D—管外径1.5m P—控制土压力）

P＝Ko×γ×Ho

   式中Ko—静止土压力系数，一般取0.55

      Ho—地面至掘进机中心的厚度，取最大值4m

      γ—土的湿重量，取1.9t/m3

P＝0.55×1.9×4＝4.18t/m2

F1=3.14/4×1.5×2×4.18＝9.84t

F2＝πD×f×L

   式中f一管外表面平均综合摩阻力，取0.8t/m2

   D—管外径1.5m

   L—顶距，取最大值210m

F2＝3.14×1.5×0.8×210＝791.28t

本工程采用注浆减租，减租系数取为0.5

因此，总推力F=791.28×0.5+9.84=405.48t.

本工程选用二只320吨油压顶镐：

320吨×2=640吨＞405.48吨

所以：

设备顶力符合要求。

3.2．顶管掘进机选型

为适应本工程顶管的特点，根据顶进沿线的地质情况并结合以往的施工经验，在经过全面分析比较之后，顶管施工选人工掘进式工具管，在工具管内部设置能够纠偏的机械油缸。

3.3．顶进系统

工作井主顶装置共设2只千斤顶，分两列布置。

主顶千斤顶为单冲程千斤顶，总行程为1.8m，主顶千斤顶每只最大顶力为2000KN，主顶最大总顶力可达4000KN，实际施工时应控制油压。

2只油缸有其独立的油路控制系统，可根据施工需要通过调整主顶装置的合力中心来进行辅助纠偏。

3.4．通风系统

在顶管中，通风是一个不容忽视的问题，它直接影响至管内工作人员的健康。

为获得理想的通风效果，轴流风机通风，通风系统安装在距掘进机12～15m处，抽风风筒与鼓风风筒分别安装于管内左右两侧，两风筒必须重叠5～10m，抽风机的吸入口在前，鼓风机的排风口在后，并在管道中间配置若干外轴流风扇，向井内排出浑浊空气。

3.5．、测量系统

（1）平面控制网的建立

地面上按业主提供的管轴线控制桩定位。

采用DJJ2-2经纬仪测量。

定出管道顶进轴线并将轴线投放到工作井测量平台上和井壁上。

在沉井四周建立测量控制网，并定期进行复核各控制点。

仪器设在顶管后座专用测量平台上。

（2）管道轴向测量

施工管道轴向测量采用高精度激光经纬仪进行测量，测量主要用导线测量法，测量平台设在顶管后座处。

（3）顶管水准测量

本工程管道顶进距离较短，水准测量采用水准仪和激光经纬仪进行观测。

（4）管道顶进的过程中应对控制点进行定期复测，发现问题及时校核。

在顶进过程中随时将复核结果通知技术部门及纠偏操作人员，以便及时纠偏。

3.6．纠偏系统

工具管在顶进过程中由于受不均匀外力的作用，头部会偏离设计轴线及标高，因此需要不断地对工具管进行纠偏操作，纠偏角度一般不宜大于2~2.5度。

纠偏要勤测勤纠，每顶进1m左右测量一次偏差，分析管道运动轨迹，并决定纠偏大小。

小角度纠偏，每次纠偏角度应控制在1.5~2度，最大不得大于2度。

纠偏操作不能大起大落，如出现较大的偏差，应小角度连续纠偏，保持适当的曲率半径返回到轴线上来。

避免管道顶进时产生过大的侧应力。

对于短距离纠偏作业，可采采用工具头进行纠偏，根据偏差情况，决定后座油泵的开启和关闭。

本工程顶管所采用的工具头安装4只25T机械千斤顶用于纠偏。

3.7．管道内土方开挖

由于管材采用DN1200钢砼管，机头采用人工掘进式工具管，出土方式采用人工管道内运土，12T吊车从工作井吊处并外运。

3.8．钢制后背

为了减小顶管给沉井后背造成过大的顶力，因此在顶管前需要加一块钢制顶背，已分散顶管压力。

3.9．轨道支设

顶管前，为了更好的控制高程，需要用20#工字钢在沉井内支设顶管轨道。

顶管完成后，进行连通，并与原有市政排水管网相接。

3.10．顶管轴线控制措施

顶管要按设计要求的轴线、坡度进行。

主要是掘进机头部测量与纠偏的相互配合。

纠偏是完成管道线型的主要手段。

纠偏原则如下：

勤测勤纠：

即每顶进一段距离，测量一次工具头轴线及标高偏差情况。

用电话通知工具头纠偏人员，纠偏人员再将工具头现在纠偏角度、各方向上千斤顶的油压值、轴线的偏差等报给中控室，输入微机。

微机将显示出纠偏方法、数据，再按此进行纠偏。

小角度纠偏：

每次纠偏角度要小，微机每次指出的纠偏角度变化值一般的都不大于0.5，当累计纠偏角度过大时应与值班工程师联系，决定如何纠偏，此时应特别慎重。

纠偏操作中不能大起大落，如果在某处已经出现了较大的偏差，这时也要保持管道轴线以适当的曲率半径逐步地返回到轴线上来，避免相邻两段间形成的夹角过大。

3.11．顶管接口

接口是顶管工程的关键部分，保证做好接口部分是顶管成败的关键，困此对组成接口的每一部分都必须严格遵守有关规程的要求逐一分别严格制作。

顶进前应对砼成品管、钢套环、橡胶密封圈和软木衬垫从尺寸、规格、性能、数量等均作详细调查，必须符合标准设计图的要求。

顶进前还必须在现场作试安装，对不合格的砼成品管应予以剔除。

砼管接头的槽口尺寸必须正确，光洁平整无气泡。

橡胶圈的外观和任何断面都必须质密、均匀、无裂缝、无孔隙或凹痕等缺陷，橡胶圈应保持清洁、无油污，不能在阳光下直晒。

钢套环必须按设计要求进行防腐处理，刃口无疵点，焊接处平整，肢部和钢板平面垂直，堆放时整齐搁平。

衬垫材料为多层胶合板，其应力一应变应符合曲线要求。

插入安装滑动部位应均匀，涂薄层硅油等润滑材料，对橡胶无侵蚀性，减少摩阻。

承插时外力必须均匀，橡胶圈不移位、不反转、不露出管外。

否则应拔出重插。

3.12、顶进

1、顶进前的准备工作

（1）把临时水准点、中线定好位置，准备测量校核使用，由于已知控制点的位置所限，满足不了施工需要，所以要增加一定数量的临时控制点，以保证施工正常进行。

临时控制点的平面坐标及高程测定方法同已知点复核测量相同。

检查井位置的测定一般采用经纬仪导线法或极坐标法。

根据已知坐标计算出井位与已知控制点的相关坐标方位角及水平距离，用经纬仪实地测出井位，为了保证测量精度，应对其测定的井位采用第二种方法进行复测。

（2）液压系统、顶进系统安装试运行正常。

（3）检查后背加固是否牢靠。

（4）检查轨道安装是否牢固。

（5）吊装设备运行正常，吊具、吊索准备齐全。

（6）管内运土轨道、小车及连接螺栓备齐。

（7）泥浆应将膨润土准备一个井段的用量，注浆泵、管路、阀门等配件齐全且运行正常。

（8）管外用照明设备、管内用的安全电压变压器、灯具线路正常。

（9）防雨设备齐全。

（10）顶铁配置齐备。

（11）运土车辆及堆土地点的选定。

（12）人员安全防护用具、手用具等配备齐全。

（13）发电设备试运行正常备用。

2、顶进过程

第一步，拔桩、开镐、刃机头。

第二步，人工在DN1200钢砼管内掘进出土

第三