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汽轮机数字电液调节系统设计
上海电力学院
汽轮机数字电液调节系统设计
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电站控制系统
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摘要
本文研究了国内外汽轮机控制调节系统发展现状，通过对汽轮机特性的分析，研究并设计了一套汽轮机数字电液控制系统，实现了汽轮机的启停转速控制、负荷控制，并且实现了一次调频、协调控制、主蒸汽压力控制、阀门管理、OPC超速保护、自动卸负荷（RUNCBACK）等功能，并且针对DEH目前存在的控制器设计问题给出了基于模糊PID的参数自整定方案。
关键词：
DEH转速控制负荷控制模糊PID
1绪论
1.1研究背景及意义
汽轮机广泛应用于电力、冶金、钢铁、纺织、化工、船舶等各个领域。
特别是在电力工业中，汽轮机是火力发电厂的三大主机之一，用于驱动发电机发出电能。
为了保证电力生产的安全经济及供电质量，对汽轮机运行的各个阶段进行控制至关重要。
随着科技的进步，汽轮发电机组为了获得尽量高的热效率，降低制造、安装和运行成本，也越来越向大容量、高参数方向发展。
这使得机组设备更加复杂，变工况过程中的控制因素更多。
同时，随着计算机技术的迅速发展及其在电力生产过程中的应用日益广泛和成熟，为汽轮发电机组这种控制要求较高的生产过程实现计算机控制提供了需要和可能，数字电液调节系统应运而生。
DEH系统具有数字系统的灵活性，模拟系统的快速性和液压系统的可靠性，系统可通过PID控制、逻辑控制等各种不同的控制规律和不同的系统组态，实现对汽轮机的转速控制、负荷控制、同步并网等功能。
这使得该系统在控制能力、控制效果和系统的适应性、灵活性上得到了根本改变，大大提高了汽轮发电机组的自动化水平。
在电力工业生产中随着机组的大型化、高参数化以及电网容量的增大，数字电液调节系统在应用中面临一些新的问题和挑战。
由于国民经济的发展，用电结构的变化，电网峰谷差日益增大，致使电厂的负荷需经常地、较大幅度地进行调整，即参与“调峰”，在这样一种用电趋势下，机组能否很好地适应经常性的大负荷波动，在保证安全的条件下提高机组的竞争力，已成为电站的追求目标。
随着大容量机组的出现、蒸汽参数的提高以及电网容量的增大，要求大机组承担电网的调峰和调频任务，机组负荷的频繁调整对机组的安全、经济性提出了考验。
常规的基于PID控制的多个SISO反馈控制回路组成的分散控制结构，目前仍在大多数机组中得到广泛应用，但只能用来维持生产过程的平稳运行，复杂工况需要运行人员大量的手工操作和监督控制，机组在运行过程中能量损失过大，设备故障率频繁，严重影响了汽轮机组的安全、经济、稳定运行。
基于此，人们日益重视对汽轮机控制系统的研究，为此，研究开发出控制能力强、控制效果好、具有高适应性和灵活性的汽轮机自动控制系统有着重大的现实意义。
1.2汽轮机调节系统的发展历程
从最早的机械调节系统出现到目前广泛使用的数字电液调节系统，汽轮机调节系统的发展主要经历了以下几个阶段：
1.2.1机械液压式调节系统
汽轮机调节系统发展的初期为机械液压式调节系统。
机械液压式调节系统又分为直接调节系统和间接调节系统。
直接调节系统是最早得到应用的汽轮机控制装置，至今已有一百多年的历史。
如图1.1所示它是将转速变化转变成的离心力通过杠杆直接作用于调节阀而对汽轮机进行控制，由于直接带动阀门，调速器能量太小，直接调节系统只能用在功率较小的汽轮机上。
图1.1直接调节系统
为了克服直接调节系统能量小的缺点，出现了间接调节系统，间接调节系统通过液压装置将调速器滑环的位移在能量上加以放大。
其原理如图1.2所示：
在间接调节系统中，调速器带动一个断流式的滑阀，由油动机活塞的上下压差来驱动阀门。
作为能量放大机构的是滑阀和油动机，由于增加了阀门的提升力，所以控制系统的控制能力大大增强。
图1.2间接调节系统
1.2.2模拟式电液调速系统
随着电气元件可靠性的提高，20世纪50年代中期，出现了不依靠机械液压式控制系统作后备的纯电液控制系统。
开始采用的纯电液调节系统是由模拟电路组成的，称为模拟式电气液压调节系统（AnalogElectric-HydraulicControlSystemAEH），简称模拟电调。
这种系统的控制器是由模拟电路组成的，执行器仍保留原来的液压部分。
随着汽轮机容量的增大和参数的提高，大型汽轮机机组普遍采用了中间再热技术，中间再热器和相应的管道中存在的中间容积使中低压缸的功率变化滞后，破坏了机组的适应性，降低了一次调频能力。
为了改善机组的一次调频能力，需要增加一个功率控制器，形成了汽轮机功率--频率电液控制系统（如图1.3所示），简称为功频电液控制系统。
图1.3功频电液控制系统
1.2.3数字式电液调节系统（DEH）
数字计算机技术的发展及其在过程自动化领域中的应用将汽轮机控制技术又向前推进了一大步。
20世纪80年代出现了以数字计算机为基础的数字式电气液压调节系统（DigitalElectricHydraulicControlSystem，DEH），简称数字电调。
如图1.4所示，其组成特点是:
控制器用数字计算机实现，执行器保留原有液压部分不变。
图1.4数字式电液调节系统
汽轮机数字式电液调节系统集成了两大最新科技成果：
固体电子学新技术—数字计算机系统和液压新技术——高压抗燃油系统。
由于采用了数字计算机对各种信号进行处理，所以通过软件可以实现更多的控制功能，使得组态灵活方便。
在硬件上它采用了积木式结构，使得功能扩展很方便，它的各种冗余技术使得控制更为准确。
这些都是前三代控制系统所无法比拟的。
1.3本文主要设计内容
通过分析汽轮机基本特性，提出了DEH系统应该实现的功能，设计了DEH总体控制方案，并对转速控制。
负荷控制、一次调频、主蒸汽压力控制、协调控制、阀门管理系统、OPC超速保护、快速减负荷（RUNBACK）、负荷不平衡等功能模块做了具体设计，最后分析了DEH目前存在的问题及先进的控制策略。
2汽轮机数字电液调节系统
汽轮机是高温、高压、高速旋转的大型动力设备，大型汽轮发电机组转子的时间常数小，自平衡能力很弱，转子、汽缸等部件厚度大，温度变化剧烈。
因此对汽轮机控制系统提出了很高的要求。
汽轮机数字电液控制系统是当今汽轮机特别是大型汽轮机必不可少的控制系统，是汽轮机启动、停止、正常运行和事故工况下的调节控制器。
DEH系统通过控制汽轮机主汽门和调门的开度来实现对汽轮发电机组的转速、压力、负荷等的控制。
现代DEH系统由于采用以计算机控制技术为核心的分散控制系统结构，提高了控制精度，并且能够方便地实现各种复杂的控制算法。
其执行部分采用了液压控制系统，具有响应快速、安全、驱动力强的特点。
2.1DEH系统硬件结构
DEH系统主要由计算机控制部分与液压控制部分（EH）组成。
DEH部分完成各种控制回路、控制逻辑的运算，通过操作员站等人机接口设备完成运行操作、监控及系统管理。
根据对汽轮机、发电机运行参数的实时采集，经过各种控制策略、控制回路的运算，将最终的阀门控制指令输出到执行机构，通过EH系统由液压执行部件驱动阀门完成对机组的负荷、转速、压力等被调节变量的控制。
人机接口是操作人员或系统工程师与DEH系统的人机界面。
操作员通过操作员站对DEH进行操作，给出汽轮机的运行方式、控制目标值等各种控制指令，以完成各种试验，进行回路投切等。
EH系统是DEH的执行机构，主要包括供油装置（油泵、油箱、油管路）及附件（蓄能器等）、安全系统（AST、OPC系统、隔膜阀）、油动机（主汽门、高压调节汽门、中压主汽门、中压调节汽门油动机）等。
供油系统为系统提供油动机动作所需的稳定的高压动力油。
执行机构响应DEH的指令信号，通过油动机位移带动阀门移动，控制汽轮机进汽，从而控制汽轮机运行。
安全系统响应控制系统或汽轮机保护系统发出的指令，当DEH发出超速控制信号时，紧急关闭调节阀；当汽轮机保护系统发出停机信号或机械超速等动作引起汽轮机安全油泄去时，危急遮断系统紧急关闭全部汽轮机主汽阀和调节汽阀，使机组安全停机。
调节气门的安全油为OPC油，主汽门的安全油为AST油。
OPC油压泄去时，调门快速关闭；AST油压卸去的同时通过单向阀泄去OPC安全油，使所有阀门快速关闭，汽轮机紧急跳闸停机。
综上所述，DEH的硬件系统由控制运算部分、执行机构、危急跳闸系统组成。
控制运算部分是DEH系统的核心，由控制柜（包含分散控制单元DPU、通讯板、I/O板）、端子柜、跳闸控制柜等构成，完成对现场采集信号的处理、网上传送、控制回路运算、逻辑功能运算等；执行机构包括主汽门、调节门、油动机、电液伺服阀及供油系统等；跳闸回路完成机组危急遮断功能。
DEH的硬件系统构成如图2.1所示。
图2.1DEH系统硬件构成
2.2DEH系统调节的基本原理
DEH控制系统调节原理方框图如图2.2所示。
该系统实际上为模拟-数字、功率-频率、电子-液压调节系统，其采样信号除转速为数字量外，其余信号均为模拟量，因此送入计算机前需经模/数转换器转换成数字量，在计算机中进行数字处理和运算，其输出数字量经数/模转换器变成模拟量后送至电液转换器，将电信号转变成液压信号，此液压信号作用于油动机以控制主汽门及调节汽门的开度，使汽轮机的转速或功率发生变化。
系统中的给定值有转速给定及功率给定，可以为数字量输入，也可以为模拟量输入。
图2.2DEH系统调节原理方框图
本DEH系统的调节过程分析如下：
由图2.2可见，系统有转速、功率和调节级压力三个反馈回路，当外界负荷变化时，汽轮机转速变化，频率采样器产生的模拟电压信号通过模/数转换器转换成数字量并输入到计算机，计算机算出结果后，再经数/模转换器转换为模拟量输入至电液伺服阀，控制阀门的开度，使汽轮机的功率做相应地改变。
同样道理，功率变化信号和调节级压力变化信号也经过采样器和模/数转换器，其数字量输入计算机与转速的相应信号相比较，当两个信号的变化值相互抵消时调节系统动作结束。
该系统的调节规律是PI（比例、积分）调节，而且是多回路的串级控制系统。
整个系统由内回路和外回路组成，压力反馈回路为快速内回路，功率反馈回路为慢速外回路，内回路加快调节过程，外回路保证输出等于给定值。
比例环节保证了对信息的运算处理和放大，积分环节保证消除静态偏差，从而实现无差调节。
2.3DEH系统功能
DEH的基本控制功能为汽轮发电机组的转速控制和负荷控制。
DEH能对机组实施从冲转、暖机、升速、同期并网、带初负荷直至带到目标负荷的全过程自动控制。
DEH控制系统具有自动调节、程序控制、监视、保护等功能，其主要功能如下：
1）转速控制
在汽轮发电机组并网前，DEH为转速闭环无差调节系统。
其设定点为给定转速。
给定转速与实际转速之差，经PID调节器运算后，通过伺服系统控制油动机开度使实际转速跟随给定转速变化。
在给定目标转速后，给定转速自动以设定的升速率向目标转速逼近。
DEH自动将汽轮机从盘车转速逐渐提升到额定转速，并在升速过程中自动维持暖机转速和迅速冲过临界转速。
达到额定转速后接受电气同期装置发来的同期请求信号，控制转速达到同期并网转速，准备并网。
2）负荷控制
机组并网后，DEH立即增加给定值，使发电机带上初负荷，避免出现逆功率。
根据运行人员设定为额定参数或滑参数启动的条件，并按机组不同的热状态对应的升负荷曲线，自动升负荷至目标值。
DEH系统的负荷控制系统主要有功率控制、压力控制、阀门控制几种方式。
3）一次调频
汽轮发电机组在并网运行时，为保证供电品质对电网频率的要求，投入一次调频控制功能。
机组转速处于调频死区范围内时，频率调整给定为零，一次调频不动作。
当机组转速随电网频率变化超出调频死区（系统自动设为±2rpm），一次调频控制回路按机组转速不等率对高压阀位给定（高压阀控、高压压控、CCS控制），功率给定（功控）等各相应控制回路进行频差校正。
4）协调控制
机组并网后，可按要求投入机炉协调控制，此时汽轮机负荷目标值受锅炉控制系统控制。
机组处于机炉协调控制方式，接受ccs负荷指令，控制汽机负荷。
DEH的目标等于ccs给定，且切除负荷控制和主汽压力控制，一次调频死区改为士30rpm。
5）主蒸汽压力控制（TPL功能）
主蒸汽压力控制使针对锅炉出现某种故障而不能维持主蒸汽压力稳定时而设置的。
TPL实时检测到主蒸汽压力小于设定值时，它将以一定速率关小调节门，降低蒸气流量消耗。
达到提升主汽压力或减缓主汽压力下降，稳定锅炉燃烧的目的。
6）单阀/顺序阀控制
机组运行过程中可工作在“单阀”、“顺序阀”两种阀门开度方式。
阀门管理功能是对调节阀两种运行方式进行选择和切换。
7）快速减负荷（RUNBACK）
当汽轮发电机组辅机出现某种故障，并且辅机最大出力满足不了当前实际负荷时，快速减小阀门开度，卸掉部分负荷，以确保机组安全运行。
8）OPC超速保护功能
超速保护控制系统（OPC），防止机组因甩负荷及其他原因超速，避免机组因停机而重新启动，保持电网稳定，节约时间，减少损失。
9）功率负荷不平衡
功率负荷不平衡是指电网输电线路发生瞬时故障时，等值系统总电抗增加，使发电机功率突然降低，即机械输入功率与汽轮机发电机电能输出不相等。
为使系统能维持运行，必须迅速降低汽轮机功率，负荷不平衡动作，快速关闭中低压调门。
10）汽轮机自动控制（ATC）
ATC是DEH的一种理想运行方式，具有ATC启动、ATC监视、ATC控制功能。
ATC严密监视汽轮发电机组各个系统参数的实时状态，以优化运行为目标，根据机组当前参数和汽轮机机组状态，通过对机组监视参数的巡回检测，安全数据计算和决策以及置数流程，自动生成升速率与升负荷率。
在确保机组安全的基础上，以较短的时间，对机组从冲转、暖机、过临界、直到额定转速进行全自动控制。
并网发电后，能自动选择确保机组安全的变负荷率，当机组处于负荷变动工况时，还可以对变负荷率进行限制，使汽轮机使用寿命得以延长。
3DEH系统模型及各功能部分设计
3.1转速控制系统
3.1.1转速设定值处理逻辑
DEH的转速控制通常是指从汽轮机预启动到并网这一系列过程，其间主要的被调量是机组的转速。
事实上，它包括DEH的通电、启动前的控制、自动预暖、挂闸、盘车、升速、并网前的试验、同步并网和带初始负荷等一系列过程。
下图示意了机组转速控制的结构与组成。
理论上，可将机组的转速和负荷从一个稳定状态无延缓地变到另一个稳定状态，但机组的热效应限制了这种速度的变迁。
实际中，从一个稳定状态到另一个稳态是通过一段时间的过渡来完成，以保证机组的热应力在允许的变化范围之内。
因此，DEH系统没有给定值形成回路。
图3.1.1所示为速率、目标值的设定逻辑。
图3.1.1设定值处理逻辑
3.1.2转速控制原理
转速控制原理如图3.1.2所示，它能接受多种外部输入信号，包括正常运行时的转速设定值信号，手动控制方式下的手动转速阀门指令信号，紧急情况下使阀门关闭的OPC和AST信号等。
图3.1.2转速控制原理
汽轮机启动时，由于受热应力影响，需要先将汽轮机冲转至暖机转速，然后维持一段时间，直至叶片热应力满足要求再继续提高转速至额定转速。
在到达额定转速后，汽轮机转速受并网同期装置控制，使其转速达到并网要求，准备并网。
3.2负荷控制系统
3.2.1DEH负荷控制
在汽轮发电机组并网后，机组进入了负荷控制阶段。
负荷控制阶段涉及的内容有：
阀门试验、暖机、升负荷、额定负荷和变负荷运行、参与电网的调频与调峰、阀门的切换、主汽压保护、快速卸负荷和机炉电的协调控制等。
图3.2.1为DEH负荷控制框图，系统设计的控制方式有：
1）频率调节。
为参与系统一次调频，DEH调节系统匹配有速度反馈控制统。
2）功率调节。
在负荷反馈投入时，目标值和给定值均以MW形式表示。
3）调节级压力调节。
在调节级压力反馈投入时，目标值和给定值均以压力百分比形式表示。
4）阀位控制。
在功率和调节级压力两反馈回路均切除时，目标值和给定值以额定压力下总流量的百分比形式表示。
5）协调控制。
投入协调控制时DEH相当于开环的阀位控制，由CCS的负荷管理中心完成“功率—频率”校正的控制策略。
控制负荷机组的运行方式有：
手动控制、操作员自动控制、自动汽轮机程序控制。
在正常的“功率—频率”电调之下，DEH系统应具有下述保护功能：
快速卸负荷—RUNBACK、主蒸汽压力保护—TPL保护、负荷限制等。
图3.2.1DEH负荷控制框图
机组并网后需要带初始负荷，一方面可以防止逆功率跳闸；另一方面，防止负荷过低汽轮机进气量少，不能及时带走鼓风摩擦损失，引起汽轮机排汽温度过高造成末级叶片损坏。
带上初始负荷后需要暖机以减少热应力。
在升负荷过程中，根据机组运行确定是否需要暖机。
一旦选择了操作方式，设定了目标值和升负荷率以后，DEH将控制机组向目标值逼近。
3.2.2负荷控制原理
负荷调节系统的控制回路由三个串级的回路组成，分别为内回路调节级压力回路、中间回路功率回路、外回路转速一次调频回路。
调节级压力与机组功率有一定的对应关系，因此与功率回路一样，反馈的是机组的功率回路，他们与一次调频回路一起共同组成了机组的功率—频率调节系统，系统结构图如图3.2.2所示：
图3.2.2负荷控制系统结构图
（1）频率修正回路
由设定值处理功能送来的负荷设定值信号代表了要求机组所带的负荷值，对于参与一次调频的机组，要求它的出力应随电网负荷的变化而改变。
因此负荷设定值首先按频率信号进行修正。
频率信号是电网额定频率与电网当前频率之差，它反映了电网负荷的变化。
该差值乘上比例系数后与负荷设定值相加，经过修正后的设定值信号既反映了稳定状态下对机组的负荷要求，也反映了电网负荷变化时对机组的负荷要求。
频率信号所乘的比例系数越大，则机组对电网负荷变化的反应越灵敏，承担的调频任务也越重。
对于带基本负荷的机组，频率信号就切除，或乘上很小的系数。
该系数根据调峰机组所承担的一次调频负荷百分比来确定。
（2）功率反馈回路
用发电机的实际功率作为反馈信号，比较负荷设定值和实际负荷，对其偏差进行运算，形成阀门的开度指令。
通过阀门位置控制回路控制各阀门的开度，改变进入汽轮机的蒸汽量，使机组的实际负荷与负荷设定值相等。
经转速偏差信号修正后的负荷设定值信号分两路，一路送功率反馈回路的调节器输入端，与功率反馈信号比较后产生控制输出；另一路送功率反馈回路的输出端。
如果功率反馈信号切除，则这路经转速偏差信号修正的负荷设定值直接送到调节及压力反馈回路；如果功率反馈回路未切除，则它与功率反馈回路的控制输出相乘后得到新的设定值，再送入调节级压力反馈回路。
（3）调节级压力反馈回路
经功率反馈回路输出值修正后的负荷设定值送入调节级压力反馈回路的控制器，与调节级压力反馈信号比较产生控制输出对高压调门执行控制。
当调节级压力反馈回馈回路切除时，负荷设定值经控制器变换后直接去执行阀门控制。
调节级压力代表了汽轮机的进汽量，该反馈回路保证发电机输出功率与负荷设定值一样。
由功率反馈回路和调节级压力反馈回路构成的串级调节系统中，调节级压力对调节阀门的动态响应比功率快得多。
因此，调节级压力反馈回路的动态过程也快得多，它是串级系统中的快速内回路，功能反馈回路是慢速的外回路，当输入负荷控制系统的设定值调整时，或电网负荷变化引起设定值的频率修正时，通过内回路能快速地使输入汽轮机的蒸汽流量得到调整，使代表蒸汽量的调节级压力信号与新的设定值相平衡。
此时，如果机组输出的电功率尚未达到设定值所要求的数值，则功率反馈回路输出的功率修正值对设定值作进一步修正。
内回路再次调节蒸汽量。
最终使机组输出电功率等于经频率修正过的负荷设定值，而调节级压力信号等于经功率回路修正过的设定值。
在系统整定时，内回路的调节器动作快些，以执行快速的粗调，而外回路动作慢些，以执行慢速的细调。
根据调节系统负荷控制回路原理图，可以看出，DEH负荷控制系统对给定的负荷指令、因频率差而进行的一次调频、调节级压力反馈和功率反馈等信号进行组合，根据阀门控制方式（单阀或顺序阀），通过阀门管理程序给出各个阀门的开度，从而保证汽轮发电机组最终发出的负荷满足电网需求。
3.2.3给定值形成逻辑
尽管DEH系统设计有多种操作方式，但在任意时刻机组只能接受一种命令，因此，DEH系统应具有选择控制方式以及形成给定值的功能。
图3.2.3所示的给定值设定逻辑示意了操作员可通过OIS设置给定值。
图3.2.3给定值设置逻辑
此外，在下列工况下，DEH可自动设置与运行工况相对应的给定值：
（1）负荷反馈刚投入时，给定值为当前负荷值（Mw）；
（2）调节级压力反馈刚投入时，给定值为当前调节级压力（％）；
（3）发电机刚并网时，给定值为初负荷给定值（％）；
（4）手动状态时，给定值为参考量（％）（阀门总流量指令）；
（5）反馈刚切除时，给定值为参考量（％）（阀门总流量指令）；
（6）跳闸时，给定值为零；
（7）CCS控制方式下，给定值为CCS给定（％）；
（8）给定值太大时，改为上限值115％。
按上述规则控制机组可做到无扰动切换。
3.3一次调频
汽轮发电机组在并网运行对，机组的出力除满足负荷指令的要求以外，当电网负荷变化引起周波变化时，网内各机组应改变其出力以维持电网频率稳定。
因此，DEH系统的负荷指令应经过频率的校正，即通常应投入一次调频功能。
频率校正环节工作原理是将机组的实际转速与额定转速（3000r/min）比较后的差，经过“死区—线性—限幅”非线性处理后，得到速度补偿系数x，x与负荷设定值之和形成了频率校正后的负荷设定值。
图3.3.1调频特性曲线
大型单元中间再热机组参与电网一次调频，采用了“死区一线性—限幅”是考虑到：
系统正常运行时，不希望电网频率经常性的小波动影响机组出力和造成系统振荡，故将速度偏差经过一死区处理，以滤掉速度信号中的高频低幅干扰；当速度偏差超过不灵敏区后，则速度校正量与偏差之间呈线性关系；在频差超出一定范围时，单元中间再热机组的负荷适应能力受锅炉的限制而采取了限幅措施。
图3.3.2一次调频控制结构原理
图中WSR=额定转速；WS=实际转速；DEV—减法器；F（X）—一次调频函数
在DEH控制器中，校正环节中不灵敏区的宽度和线性放大系数，可以很方便地由工作人员输入。
死区愈宽，机组参与电网调频的能力愈差；死区趋向无穷大时，相当于速度反馈回路已切除，机组带基本负荷运行。
线性放大系数可根据机组在电网中承担调频任务的大小来选择，即机组承担的一次调频百分比确定。
调频任务重，放大系数大，即不等率愈小（静态特性曲线愈倾斜），反之亦然。
调整放大系数改变了机组的不等率，即改变了机组的一次调频能力。
一般减负荷的放大系数大于增负荷的放大系数。
当机组转速在死区范围内，频率调整给定为零，一次调频不动作。
当转速在死区范围以外时，一次调频动作，频率调整给定按不等率随转速变化而变化。
3.4CCS控制方式
机组处于CCS控制方式时，汽轮机负荷目标值受锅炉控制系统控制，在阀位限制和负荷限制动作时产生HOLD信号。
图3.4.1所示为协调控制逻辑图。
图3.4.1协调控制逻辑图
3.5主蒸汽压力控制（TPL功能）
主蒸汽压力控制器是针对锅炉系统出现某种故障、而不能维持主蒸汽压力稳定时而设置的。
TPL实时检测到主汽压力小于设定值时，它将以一定的速率关小调节门开度，降低蒸汽流量消耗，以达到提升主汽压力，或减缓主蒸汽压力下降，稳定锅炉燃烧的目的。
图3.5.1所示为主汽压力保护投切及限制逻辑。
图3.5.1主汽压力保护投切及限制逻辑
“TPL主蒸汽压力限制”切除条件：
（1）油开关断开；
（2）压力信号坏；
（3）手动状态。
“TPL主蒸汽压力限制”投人条件：
（1）主汽蒸压力大于90％额定值；
（2）主汽蒸压力大于其限制值。
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