后门山大桥现浇梁施工方案中支墩.docx
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后门山大桥现浇梁施工方案中支墩
后门山大桥
32m支架现浇梁施工方案
一、编制依据
（1）《新建铁路客运专线合肥至福州闽赣段后门山大桥设计图》
（2）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设〔2005〕160号）
（3）《铁路混凝土与砌体工程施工规范》
（4）《TZ213-2005客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
（5）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》
（6）《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁》-跨度31.1m（支架现浇）-通桥（2008）2322A-Ⅵ
二、工程概况
1、设计概况
后门山大桥中心里程为DK701+229.155，起讫里程为DK701+125.5～DK701+332.81，桥梁全长L=207.3m，全桥由6孔32m现浇简支箱梁组成。
箱梁混凝土标号为C50；箱梁结构形式为单箱单室等高度等腹板、等底板截面形式；梁高3.65m，梁顶宽12.0m，梁底宽为5.5m，梁底端部为圆端R=200mm，翼缘板外侧端部为圆端型R=750mm；腹板宽跨中为0.45m，支座处为1.05m；跨中顶板厚为0.384m,支座处为0.694m；跨中底板厚为0.28m，支座处为0.7m。
箱梁采用预应力体系，设置纵向预应力钢束。
梁断面图见下图-32m箱梁中断面图。
2、地形地貌、水文地质
地形地貌：
后门山大桥桥址区分为剥蚀低山丘陵和丘间谷地。
丘间谷地地形较平坦，主要辟为果园。
剥蚀低丘植被发育，自然山坡25～45。
。
地质：
丘坡：
表层为Qd1粉质粘土，灰黄，浅灰色，硬塑，厚0.6~3.0m；谷地表层为Q4a1+p1粉质粘土，软塑，厚3.1m；下伏基岩为r52（3）c花岗岩，全风化层厚2.4~20.3m，为灰褐、灰黄、灰绿色，岩芯砂土状，底部夹碎块，锤击易碎，强风化层厚0~6.2m为灰白、浅肉红色，呈短柱状、碎块状，锤击易碎，其下为弱风化。
水文：
桥址区地下水主要为花岗岩风化带网状裂隙水，水位埋深2.1～15.3m，主要接受大气降水补给。
碳化环境等级为T2，无化学侵蚀性。
三、总体施工组织设计
1、总体施工部署
根据总体工期安排，6孔现浇梁拟投入1套模板、2套支架进行循环施工，从合肥台向福州台方向施工。
现浇支架采用钢管贝雷膺架，钢管桩基础，模板采用竹胶板制作，外模架采用钢桁架，内模架采用钢管支架，混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运输，混凝土汽车泵泵送入模，插入式振动棒及平板振捣器振捣密实，单孔一次浇筑成型。
2、组织机构
按照项目法施工原则组建“中铁十七局集团京福客运专线（闽赣段）Ⅶ标项目经理部二分部，设分部经理一名、书记一名、总工程师一名，下设工程部、安质部、计划部、财务部、物资部、征迁部、综合办公室等职能部门，下辖五个架子队组织施工。
施工组织机构见图2-1。
3、临时设施布置
⑴驻地建设
队部驻地布置在DK701+100右侧400m处，生活房屋包括办公室、职工宿舍、厨房、浴室、厕所等，生活房屋采用彩钢活动房屋。
⑵拌合站供应：
砼由4#站供应，4#站位于线路DK703+100左侧。
建筑面积15亩。
配套主机：
HZS-120，卸料高度：
3.9m，整机装机功率：
177KW。
采用全钢结构，整机结构可分成：
搅拌主楼单元，骨料配料单元，骨料输送单元，粉料供给系统，供水系统，外加剂系统，气路系统，控制系统等独立的系统单元组成。
⑶钢筋加工厂设置：
位于2#-3#墩线路方向左侧设置钢筋加工场地，场地平整后硬化，外加设置防雨棚架，作为现浇梁钢筋加工厂。
4、人员及机械设备
为保证现浇梁按期完成，拟投入施工班组1个，施工班组需模板工20人，钢筋工30人，电焊工15人，杂工13人，工班长2人，合计80人。
25t汽车吊2台，PC220挖掘机1台，6台混凝土输送车，2台混凝土汽车泵。
图2-1施工组织机构
指挥部
指挥长：
卢朋常务副指挥长:
赵子林
总工程师：
邓建华
指挥部二分部
分部经理：
唐昭霖党工委书记：
黄以梅
总工程师：
练华洪安全总监：
陈道增
综合办公室
主任：
罗义勇
工程技术部
部长：
陈优栋
试验检测中心
主任：
曾凯
物质设备部
部长：
李建政
征地拆迁部
部长：
张自强
财务部
部长：
杨跃平
安全质量部
部长：
陈道增
计划合同部
部长：
陈军辉
架子一队
队长：
刘庆佳
技术主任：
王维现场工程师2人
质检工程师1人测量人员4人
专职安全员1人材料员1人
实验员2人施工员2人
5、工期计划安排
1第一孔现浇梁工期计划安排
序号
工作内容
时间（天）
备注
1
拼组膺架支架
7
2
荷载预压
7
4
卸载、调整、施工放样、预拱度设置
1
3
铺设底模及侧模
4
循环
5
绑扎底、腹板钢筋、预应力筋
5
循环
6
内模安装
2
循环
7
绑扎顶板钢筋
3
循环
8
浇注箱梁混凝土
1
循环
9
内外模松开、等强80%
3
循环
10
初张拉
1
循环
11
内、外模拆除
2
循环
12
拆除膺架支架
5
13
终张拉及压浆
2
合计
43
26孔现浇梁总体工期安排
序号
墩号
计划工期
开始日期
完成日期
备注
第1跨
0-1
43
2011-4-15
2011-5-28
第2跨
1-2
43
2011-5-5
2011-6-17
第3跨
2-3
43
2011-5-29
2011-7-11
第4跨
3-4
43
2011-6-18
2011-7-31
第5跨
4-5
43
2011-7-12
2011-8-24
第6跨
5-6
43
2011-8-1
2011-9-13
备注：
利用1套模板、2套支架由合肥台至福州台方向循环施工。
四、施工方法及施工工艺
1、32m现浇梁施工工艺流程图
32m跨现浇梁施工工艺流程图
2、支架设计
现浇支架总体采用钢管贝雷支架方案；现浇支架支墩采用大直径钢管、布置形式为1个中支墩，2个边墩；边墩设置一排5根钢管立柱直接支承在承台上；中支墩设双排、每排5根钢管立柱、基础采用打设钢管桩基础或者砼扩大基础（根据现场施工条件及地质条件由计算确定）；支墩顶面设置落架砂箱；砂箱顶面铺设横梁；横梁上铺设贝雷纵梁；纵梁上铺设分配梁形成底模支架。
⑴钢管立柱：
钢管立柱采用φ630×8mm或者φ529×8mm大直径螺旋钢管，总设置4排，总共20根；跨端每排设5根钢管柱，间距200cm，跨端通过承台预埋钢筋、焊接钢板支承在承台上。
中间支墩采用制动墩，双排10根钢管立柱；同时为施工方便拟设置标准节，整体制造，整体安拆，且应除锈、喷漆，作为设备保护，以便更多周转利用。
⑵横梁与砂箱：
钢管顶面设置落架与砂箱、砂箱上设置横梁，采用双拼I40a工字钢。
⑶承重纵梁：
采用3.0*1.5m贝雷片；32m简支梁的支架纵梁均设置2跨，即32m梁分别采用15m跨及12m跨布置；15m跨支架纵梁采用6组16排贝雷片，12m跨支架纵梁采用5组13排贝雷片；箱梁腹板下2组分别多设置一排贝雷梁；
3分配梁：
采用I18工字钢，间距采用@70cm。
⑸钢管立柱基础：
端部钢管立柱通过承台预埋钢筋、焊接钢板直接支承在承台上；中间支墩底部采用条形基础作为承重基础，钢管立柱通过焊接钢板、预埋钢筋支承在条形基础上或者焊接在打设的钢管桩基础上。
⑶支架布置形式如下图4-1、4-2所示；具体见附件图-32m简支梁现浇支架图及安全检算书。
图4－1 现浇支架布置平面、立面示意图
图4－2 支架布置横断面示意图
3、现浇支架施工
1中间支墩条形砼基础施工：
①基础位置测定：
根据设计基础平面图及测量基准点，测放桩位，现场用撒白灰标示。
②基坑开挖：
根据所放位置线开挖基坑，并测定基坑承载力，承载力应满足上部荷载要求。
③基坑开挖至满足承载力（不小于200KPa）要求后，开始基础模板及混凝土施工，施工时要注意预埋钢筋的埋设，待混凝土强度达到设计要求后方可进行下一工序施工。
2支架拼装：
支架拼装采用汽车吊吊装，现场焊接，依次拼装钢管立柱及立柱底、顶面处理，跨端及中间支墩钢管立柱底端通过承台预埋钢筋、焊接钢板固定，钢板规格为□70×80cm，厚度为2cm；最后在钢管柱底面及顶面各焊接四块△1/2×15×15的加劲板，立柱拼装控制好顶面标高；同时按设计图纸焊接钢管柱连接系；最后焊接上垫板、安装砂箱及横梁，铺设贝雷纵梁，贝雷纵梁采用［10槽钢限位在横梁上，最后在贝雷梁上铺设工字钢分配梁I18，形成底模支架。
⑶支架预压：
为消除支架的非弹性变形，测出支架的弹性变形，以便对地基承载力和支架弹性变形的理论值进行实际检验，得出可靠的经验数据来指导施工，正式浇筑箱梁砼之前对支架应进行不小于箱梁自重120%的荷载预压。
现浇梁预压采用堆载形式对支架进行预压，预压的材料选用大土袋。
预压按规范要求进行预压，做好支架预压沉降观测及记录。
预压加载一般应使加载位置和顺序尽量和梁体施工时的加载情况相一致，预压时间也宜和梁体实际施工时间相同（一般为7d）。
若工期紧迫需缩短支架预压时间时，可按总荷载值的60%、100%和125%分三级加载，各级加载后静停15min测量竖向及横向变形值，第三级加载后静停30min开始分级卸载并逐级观测弹性变形值。
4、支座安装
支座采用球形支座，型号为TJQZ-5500-GD/HX/ZX/DX；全线固定支座一般设置于曲线内侧，同一座桥尽量设在线路一侧；固定支座设在每孔梁的下坡端。
其余支座根据设计要求设置预偏移量。
支座进场必须检查产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查。
施工时准确控制桥墩顶面标高，预埋件要安装准确，在支承垫层上按设计弹出支座十字线，测四角标高，准备钢垫块，吊放支座对位，测支座顶面四角标高并调整，将底板四角钢垫块和锚固螺栓用环氧树脂砂浆固定。
再将支座吊开，垫石顶面铺设环氧树脂（中间略高些），周围用木条堵严，再将支座放上，戴紧锚固螺栓螺帽。
支座安装完毕，支座与梁底、支座与支承垫石应密贴，无缝隙。
支座上下板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。
支座安装允许误差:
序号
项目
允许偏差
1
支座中心线与墩台十字线的纵向错动量
≤15mm
2
支座中心线与墩台十字线的横向错动量
≤10mm
3
支座板每块板标缘高差
≤1mm
4
支座螺栓中心位置偏差
≤2mm
5
同一端两支座横向中心线间的相对错位
≤5mm
6
4个支座顶面相对高差
2mm
5、模板设计及安装
⑴模板设计
模板分为底模、外模、内模、端头模等几部分，底模及外侧模均采用竹胶板制作，外侧模及底模圆弧段采用特种塑胶板定形制作，竹胶板及塑胶板厚度均为15mm，内模及端头模采用胶合板；以楞木□10×10cm作加劲肋。
外模架采用钢桁架，自行设计及现场加工，内模架采用脚手架钢管。
1底模
底模采用竹胶板，带木用10×10cm方木，面板为15mm厚竹胶板。
方木间距30cm设置一道。
箱梁底模设置一定的预拱度，梁底立模标高=设计梁底标高+设计预留拱度（上拱为正、下拱为负）+支架变形值。
方木直接铺设在分配梁上，通过绑扎铁线固定在分配梁上，底模直接铺设在方木上，通过铁钉钉牢在方木上；分配梁和楞木间设木楔调整底模标高。
面板之间接缝要求密贴，并加胶带密封。
②内模
顶板底模主要包括内模架、模板、支撑立柱等。
内模架（横梁）采用10×10cm方木制作，楞木（纵梁）用8×8cm方木，面板为15mm厚胶合板。
内模架沿梁跨纵向每隔75cm布设一组，横向布置为（80+90+90+80）cm布置，内模架支承于内模临时立柱上；内模临时立柱采用φ48×3mm钢管脚手架，直接支承在底板上，顶端设置顶托，可用于调整顶板底模标高。
内模支架要防止浇筑混凝土时支架上浮，控制防止上浮关键在于混凝土浇筑分层及时间的掌握，浇注腹板时控制振动棒插入深度，不得插入底板过振，防止翻浆及内模上浮。
③外模
外侧模主要包括侧模架、楞木、模板和外模定位楔等几部分。
外模定位楔与底模相接；侧模架采用钢桁架，支承横梁工字钢上。
外模之间均需设置拉筋，拉筋头为M18，丝长15cm，杆长、数量由现场定，拉杆间距不大于80cm。
拉杆梁采用2[12组合件，两槽钢（][）间距40mm，长度为350cm；拉杆梁横置。
拉杆垫板尺寸为80×80×12mm，拉杆必须配双螺帽。
④端模
端模分块制作，可用梁体纵向筋和拉筋相接固定端模。
⑵模板安装
支座安装完成后，利用吊机配合人工铺设底模板、外侧模架及外模，后绑扎底板和腹板钢筋及安装其预应力管道、钢绞线，埋置预埋件后，开始安装内模架、内模及顶板底模；然后绑扎顶板钢筋及埋置预埋件后安装端模到位。
6、钢筋及预应力管道安装
钢筋在钢筋加工场集中加工制作，钢筋下料前应仔细核对图纸，下料尺寸应减去弯折伸长量，宜短不宜长。
钢筋绑扎严格按施工图纸和规范要求进行，先进行底板及腹板钢板的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。
钢筋主筋搭接焊。
钢筋骨架绑扎固定后，用与梁体等强度的混凝土垫块梅花状布置支垫，以确保底板和腹板钢筋的保护层厚度。
底板钢筋保护层垫块要密，顶层钢筋绑扎要牢固，防止人踩变形，上、下层支撑钢筋必须点焊。
顶板布有横向预应力束，底层钢筋绑轧（焊接）后要先安装预应力束，须保证预应力束位置的准确性，再绑扎顶层钢筋。
顶板钢筋纵、横要顺直，间距以预应力束为准可适当调整。
上、下层支撑钢筋要焊牢，数量也要保证，确保混凝土堆积不变形。
当梁体普通钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体普通钢筋或进行弯折。
绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。
施工中应注意钢筋位置的准确性。
桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋或设斜置的井字型钢筋进行加强；采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。
同时各种预埋件注意准确预埋，注意检查，防止遗漏。
钢筋绑扎过程中，按设计图纸规定的空间坐标制作预应力波纹管定位钢筋、定位网片，穿入波纹管。
锚垫板安装要准确固定牢固，钢筋骨架底网钢筋制作好后，开始安装波纹管。
纵向预应力波纹管安装位置要准确，定位牢靠；预应力孔道定位网间距为60cm，曲线部分适当加密，且与主筋焊牢；直段要直、曲段圆顺；普通钢筋与预应力钢筋位置有冲突时，要保证预应力钢筋准确，适当移动普通钢筋。
7、混凝土浇筑
①箱梁混凝土浇筑工艺
混凝土由拌和站集中拌制，搅拌输送车运输，安排两台混凝土汽车输送泵，用插入式配合附着式振动器进行捣固，整跨箱梁一次浇筑成型。
②混凝土浇筑顺序
混凝土应水平分层、斜向分段逐步推进浇筑，两台混凝土输送泵按从跨中向墩身处的顺序，水平分层进行对称均匀连续灌筑，顶板部分先浇筑两侧翼缘板，由两侧向中部推进。
混凝土配合比应视气温变化掺外加剂，在最初浇筑的混凝土终凝前灌筑完梁的全横断面，浇筑时间应保证在10小时内全部完成。
③混凝土施工注意事项
为了保证箱梁混凝土的浇筑质量，在制作内模时特别注意两点。
a：
在内模的顶部开40×40cm的口，间距4m，用作底板混凝土的下料口，同时设置溜槽；在底板混凝土浇筑完成后，安装孔口模板，将孔口处的局部钢筋等强度焊接好。
b：
在内模的底部安装模板并设置拉筋焊接将模板拉住，可抑制浇筑腹板混凝土时混凝土从底板溢出。
c：
控制混凝土好浇筑时间，在混凝土初凝时浇筑完全断面。
d：
混凝土振捣以φ50插入式振动棒为主，对于有锚具、螺旋筋及钢筋密集部位需用φ30振动棒；对于底板和顶板表面使用平板振动器配合，对于腹板表面使用附着式振动器配合振捣，以确保混凝土的密实度。
振捣棒严禁直接接触到波纹管，同时在浇筑过程中需派专人跟随不断检查模板、管道、锚固端垫板及预埋件的位置尺寸是否正确。
e：
振捣的关键部位：
支座底、腹板加厚段、纵向预应力束锚垫板处、隔墙及倒角处。
f：
混凝土浇筑完毕后及时采用土工布覆盖，洒水养生。
自然养生时间不少于14d。
8、预应力张拉、孔道压浆
预应力张拉按设计图纸要求一次张拉，初张拉待砼强度等级及弹性模量达设计值的80%后张拉。
预应力应采用两端同步张拉（也可采用单端张拉），并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板、后底板束，从外到内左右对称进行。
预应力张拉采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力钢筋伸长值进行校核。
①张拉设备：
张拉千斤顶与油表应配套标定，校正有效期为一个月，且不超过200次张拉作业。
限位板、工具锚具与千斤顶配套使用，工具锚要配退楔灵或石蜡。
油表必须采用防振型，采用2.0级精度以上。
②张拉作业
张拉流程：
△L1
△L2
△L3
0→
0.2σk→
σk→
σk（锚固）
准备
测伸长量
测伸长量持荷5分钟
测伸长量及回缩量和夹片外露值
依据标定的四归方程，计算出各级加载油表读数。
张拉力控制以计算油表读数为主，伸长量作为校核，实际伸长值与理论伸长值误差控制在±6%以内。
张拉操作人员应熟练工艺，熟悉图纸，技术人员应进行施工全过程管理。
钢绞线下料场地应硬化或铺设木板等，也可直接在桥面上下料，尽可能不使钢绞线受污染，要随用随下，不要搁置时间太长，以不超过3天为宜，必须用砂轮切割机下料。
钢绞线下料，应按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外少于10cm的总下料长度，下料应用砂轮切割机平放切割，并采取有效措施防止钢绞线散头。
钢绞线穿束视具体情况及设备由施工人员安排。
安装张拉千斤顶前应将锚垫板、喇叭口清理干净，使千斤顶能与锚垫板密贴，减少钢绞线的摩阻力。
安装张拉千斤顶时要对准孔道，偏差不大于10mm.顶紧夹片要轮番数次，夹片要平齐，千斤顶要吊正。
张拉时，两端要同步进行，必要时配对讲机联络，两端油压表上升速度差不超过2MPa，否则应及时调整。
测量伸长量用的钢板尺应具备准确性，刻度明晰，测量人员要具备一定素质。
对于二次张拉的钢束，二次施顶两端应同步进行操作。
张拉锚固完之后，将多余钢绞线切除时，锚环面以外保留3cm以上，且用手砂轮切割机切割。
滑丝、断丝规定：
滑丝、断丝总数不超过一片梁钢丝总数的0.5%，且一束内不得超过一丝，也不得在同一侧。
横向束张拉平台及防护要保证操作人员安全和使用方便。
③压浆作业
压浆设备：
拌浆机、压浆机使用应进行检修，确保压浆顺利；拌浆机、压浆机、压浆管必须配备齐全。
采用一次压浆工艺（即一端压浆，另端出浆）。
出浆阀必须出浓浆后才能关闭。
进浆阀必须持压力上升至0.6Mpa～0.7Mpa并持续2分钟后，且无漏水漏浆时关闭。
水泥浆终凝后，方可卸拔压浆阀。
在压浆顺利的前提下，宜适当加大水泥浆浓度。
水泥浆自搅拌至压入管道内的间隔时间不得超过40分钟，在此时间内不断搅拌水泥浆。
每个孔道的压浆必须一气呵成。
压浆中途因故障不能连续一次灌满时，应立即用压力水冲洗干净，研究处理后再压浆；
管道压浆应驱满密实。
对密实有怀疑时，应研究措施对该孔检查验证，如确有不密实时，应改进压浆工艺。
水泥、水、外加剂应计量准确，搅拌时先加水与外加剂，后加水泥，搅拌均匀，拌合时间不少于1分钟。
压浆机进浆口加过滤网，过滤网孔200目。
日最高气温高于35oC的盛夏，宜于夜间从事压浆作业，水泥浆温度不应高于25oC，否则应采取措施.
冬季压浆，水泥浆温度不应低于5oC，否则应用温水搅拌。
当环境温度低于5oC时，不宜进行压浆作业，若压浆后气温急变，应采取保温措施。
因工期安排，必须在5oC以下进行压浆时，按冬季施工办理。
水泥浆配合比、试件取样等由实验室办理。
压浆完毕及时封锚。
9、模板拆除及落架
梁体砼强度达到设计强度的60%以上时，拆除端模，松开内外模；待预应力筋张拉完毕，拆除底模及支架。
（1）内模拆除
拆除临时立柱下的底托，使顶模脱模→拆除模板→拆除钢管支撑。
拆模时用力适当，单块传递。
拆下后模板立即清洗干净，按规格分类堆放。
（2）外模的拆除
拆除临时支撑下的钢楔以及挡块，使外模脱模→移出模板，并用吊车吊离支架→拆下后模板立即清洗干净，按规格分类堆放。
（3）卸落支架、拆除底模
拆除时要对称、均匀卸落砂箱使底模完全脱离梁底混凝土，并在其全过程进行梁体的竖向位移测量观察，然后将底模移出，用吊机吊离支架。
拆下后模板立即清洗干净，按规格分类堆放。
最后用卷扬机配合吊机拆除支架和支墩。
⑷钢管桩基础拆除
现浇支架中间支墩基础钢管桩采用履带吊配合DZ90振动锤拔出钢管桩，循环利用。
五、质量保证措施
1、质量目标
确保本工程质量标准达到国家施工验收规范和铁道部部颁验收标准，分项工程一次合格率100%，确保部优工程，争创国优工程。
2、质量保证体系
我公司一贯把工程质量视为企业的生命，在本项目工程施工质量管理中将坚持贯彻ISO9001质量标准，制定质量计划，落实“以人为本、遵规守纪、信守合同，以优良的工程质量、周到的服务赢得用户的信任”的质量方针目标，推行全面质量管理，制定创优规划，以实现本项目全面创优的目标。
质量保障体系详见图5-1。
3、质量管理组织机构
建立健全质量管理组织机构，成立以分部经理任组长，分部总工程师和分部安质总监为副组长的质量管理领导小组，全面负责本项目质量管理工作，其主要职责是：
确保国家、行业、建设、监理等关于工程质量方针、条例、规定和要求的落实，确保本单位工程段质量保证体系的有效运行，定期对工程质量和创优规划进行检查评比和指导。
分部设安全、质量部，配备专职质检工程师，工程队设专职质量检验员，工班设兼职质量检验员。
组建精干高效的试验和测量队伍，分部设试验室，架子队设试验组，配备必要的检测、试验仪器设备，在原材料控制、施工过程控制、竣工工程质量检验评定等各个环节，实施施工全过程测量和试验控制，对施工全过程进行质量检查，在施工过程中自下而上按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”实施检测工作。
组织机构详见图5-2
4、保证工程质量的主要技术措施
⑴、物资和原材料质量控制措施
①成立分部试验室，严把原材料质量；以试验结果指导施工生产尤其要严格控制钢筋、钢绞线、混凝土等主要材料。
②实行物资采购供应责任制，把好进货和验收质量关，收货时对材料进行严格的质量检查验收。
③加强检测试验手段，充分发挥试验室的职能作用，对原材料、半成品、成品进行质量检测，杜绝不合格品进场。
④依据工程材料试验结果，对不合格物资必须及时采取隔离、标识，对于不合格原材坚决退场，对于半成品或成品进行整改，整改合格后方可允许使用。
图5-1质量保证体系框图
⑵、保证现浇梁质量的技术措施
①严格按设计要求施工支架钢管桩基础，确保钢管桩基承载力符合要求。
②现浇支架严格按设计图纸施工，焊接质量严格把关，钢板厚度必须满足设计要求。
③混凝土采用自动搅拌站集中拌制，搅拌输送车运至作业现场，派专人在拌合站进行旁站、监测。
④坚持施工过程中的试验制度，砼浇筑现场对每批砼均进行坍落度检测并按规定比率制作砼检查试件。
⑤桩基砼的坍落度、和易性，派专人定时抽查，砼的浇筑深度、导管埋设深度专人记录，以便合理提升导管，防止出现断桩。
⑤严把模板质量关，模板均采用全新模板，在出厂前进行验收，杜绝不合格品。
模板安装前，必须清洁模板，保证梁部外观。
⑥同一跨梁部砼采用同一标号的水泥和同一产地、相同级配的砂、石料，确保外观颜色一致。
⑦严格控制
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