高墩柱施工专项施工方案1.docx
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高墩柱施工专项施工方案1
高墩柱施工专项施工方案
1、工程概况：
广甘高速公路G13合同段桥梁大、中桥2073.27m/7座（折合24.5米桥宽），分别为：
唐家沟二号左线中桥（ZK42+260）86.06米；唐家沟二号右线中桥（K42+278）86.06米；杜家碥大桥（K42+939.73）220.9米；幺岩寺大桥（K43+770）140.9米；松林坡一号大桥（K44+480）421米；松林坡二号大桥（K45+157）120.9米；三溪口左线一号大桥（K45+721）885.5米；三溪口右线一号大桥（K45+741）901米；三溪口左线二号大桥（ZK46+415）244.55米；三溪口右线二号大桥（K46+380）308.1米；桥梁下部构造均为双柱式墩、桩基础。
唐家沟二号中桥：
φ1.2m12根共154.76m，砼方量共计312.60m3
杜家碥大桥：
φ1.2m30根共521.778m，砼方量共计321.33m3
幺岩寺大桥：
φ1.2m22根共256.87m，砼方量共计154.29m3
松林坡一号大桥：
φ1.4m52根共1063.69m，砼方量共计2484.29m3
松林坡二号大桥：
φ1.2m22根共356.87m，砼方量共计294.6m3
三溪口一号大桥：
φ2.2m，16根，共232.72米，砼1232.37m3；φ2.0m，40根，共496.35米，砼971.845m3；φ1.8m，36根，共486.73m3；φ1.4m,42根，共413.8米，砼636.67m3。
三溪口二号大桥：
φ1.4m，8根，共71.58米,砼方量110.13m3；φ1.6m，24根，共281.95米，砼方量566.61m3；φ1.8m，14根，共199.11米，砼方量506.42m3；
2、编制依据
2.1、四川省姚渡（甘川界）至广元公路G13合同段两阶段施工设计图纸
2.2、四川省姚渡（甘川界）至广元公路G13合同段施工设计通用图纸
2.3、四川省姚渡（甘川界）至广元公路招投标文件
2.4、《公路工程技术标准》JTGB01-2003
2.5、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004
2.6、《钢筋焊接及验收规程》JTJ18-2003
2.7《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076－95）；
2.8、《公路混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTGD62-2004
2.9、《路桥施工计算手册》
2.10、施工现场调查所获取的有关资料
3、编制原则
3.1安全第一的原则
本工程本着安全第一的原则组织施工，完全按《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95组织施工，确保万无一失。
3.2、质量创优的原则
本着工程质量创优规划，科学组织施工。
3.3、保证工期原则
根据本工程合同工期，科学地组织施工，确保在业主
要求的工期内优质地完成施工任务。
4、施工组织
4.1、施工组织机构
本合同段墩柱高度是3~41M梯度设计，大于25m高的墩柱共计61根，且所处地形复杂，坡势陡峭，安全生产及质量控制形式严峻，经项目领导班子研究决定，成立以项目经理为组长的高墩柱施工领导小组，由项目经理担任组长，项目总工、办公室主任担任副组长，工程科长担任现场负责人的领导班子。
人员具体分工及职责见下表。
组长
副组长
副组长
施工负责人
现场技术员
何纪国
胡洪俊
邱生焰
田华
文志伟
黄海明、谭滔滔
陈智星、赵小波
测量负责人
安全负责人
试验负责人
协调组织
材料保障
质量负责人
陈智星
包俊杰
杜小英
田华
蔺明全
贺然
4.2、施工投入设备
序号
名称
规格型号
数量
备注
1
搅拌机
60m3/h
1
2
水泥罐
100t
2
3
电焊机
BX-500
8
4
氧焊
1套
5
切割机
SYJ-16
2
6
插入式振动棒
50型、35型
10
7
切断机
GQ40
4
8
钢筋调直机
CW32
4
9
混凝土运输车
10m3
4
10
混凝土输送泵
HBT60
2
11
吊车
25T
4
中联重科
12
吊车
50T
2
中联重科
13
塔吊
40
2
4.3、施工劳动力投入
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
队长
1
9
安全员
2
2
副队长
2
10
试验员
4
3
施工员
5
11
材料员
2
4
质检员
2
12
电焊工
20
5
钢筋工
40
13
电工
4
6
混凝土工
20
14
起重工
10
7
模板工
20
15
架子工
40
8
普工
40
4.4、进场材料控制
对水泥、钢筋、砂石等原材料分别进行取样检验，配合比已确定并报监理审批。
、C30混凝土配合比为：
水泥：
砂：
碎石：
水：
外加剂：
外参剂
307：
827：
1142：
142：
3.84：
77（暂时使用，待监理工程师批复后确定使用。
）
、主要材料指标：
水泥：
海螺牌P.O425
河沙：
宝轮清江料场中粗砂
骨料：
5~1640mm，清江料场（由于钢筋密集，骨料最大粒径小于2.5cm）
外加剂：
成都巨星（水剂）
外掺剂：
江电粉煤灰
钢筋：
所有盖梁钢筋规格为HRB400、HRB335。
5、施工方案
参考《公路工程施工安全技术规范》之规定，凡是高于2m的构造物，必须搭设安全脚手架，设置安全爬梯或梯道、过道以供操作人员上下。
砼、钢筋、模板垂直运输通过吊车、塔吊实施，根据起吊物品的重量级起吊设备的最大吊重，25T吊车适合墩高为20m，50T吊车适合的最大墩高20m≤H（指墩高）≤30m，塔吊H＜50m。
根据上述规定，所采用的机械配合方法为：
50t吊车配合施工的有：
松林一号大桥左线：
6-1、6-2、7-1、7-2、12-1、12-2，右线6-1、6-2、12-1、12-2，三溪口一号大桥左线：
1-1、1-2、4-1、4-2、10-1、10-2、13-2，右线：
1-1、1-2、5-1、5-2、6-1、6-2、8-1、8-2、9-1、9-2、10-1、10-2、11-1、11-2、13-1、13-2，三溪口二号大桥左线：
2-1、2-1、3-1、3-2、4-1、4-2、5-1、5-2右线：
3-1、3-2。
塔式吊机配合施工的有：
松林一号大桥左线：
8-1、8-2、9-1、9-2、10-1、10-2、11-1、11-2，右线：
7-1、7-2、8-1、8-2、9-1、9-2、10-1、10-2、11-1、11-2，三溪口一号大桥左线：
2-1、2-2、3-1、3-2、7-1、7-2、10-、10-2，三溪口二号大桥右线：
4-1、4-2。
其余桥梁墩柱施工均用25T吊车配合。
对于低墩在满足吊重和起吊安全的情况下也可采用20t、16t吊车配合施工。
若工地现场情况（若地面线、地形）发生变化或与设计不符则可做相应调整，本数据采集来源于设计文件。
钢筋笼制作及立柱模板的安装高度之规定，一般遵循以两个柱间系梁、盖梁与系梁间、桩与盖梁间划分为一个自然段落，若自然段落大于10米则分为两段施工，钢筋笼的制作及立柱模板的安装照此方式分段制作与安装。
6、施工工艺
1、剥除桩头浮浆层，调直桩基预留钢筋，安装定位钢筋。
2、地系梁的施工或柱间系梁的施工（柱间系梁的施工参见20m小箱梁盖梁施工方案，并按照该方案布置支架及模板）。
3、墩柱施工工艺流程：
放线定位→地系梁（或柱间系梁）预留钢筋调直→安装定位钢筋（如果预留长度足够的话）→钢筋笼制作→钢筋笼吊装就位→钢筋笼连接→拉设抗风固定→外支架安装→安装保护层垫块→拼装第一节钢模→钢模底端固定→安装剩余钢模→拉设抗风→通过紧线器调节墩柱轴线→模板自检及监理抽检→砼浇筑→模板拆除→砼养护→成品保护→柱间系梁或盖梁施工
4、需要自检与报监理工程师检测的环节：
钢筋笼制作完毕后、钢筋笼安装完毕后、模板安装完毕后、模板拆除后。
5、报检顺序：
钢筋笼制作→工程、质检科自检→监理工程师抽检→钢筋笼安装→工程、质检科自检→监理工程师抽检→模板安装→工程、质检科自检→监理工程师抽检→监理工程师下达砼开盘令→墩身砼浇筑→脱模养生及缺陷修复→下一节段施工
7、施工方法
此处着重阐述立柱钢筋笼的制作及安装、模板的安装与固定及拆除、砼浇筑及养护等，柱间系梁及盖梁施工见另册、施工脚手架搭设及起重吊装专项施工方案见另册。
7.1、施工准备
本工程大部分立柱是在地系梁之上，极少部分是在桩基顶部。
7.1.1、测量放样
施工前对测量控制网进行复测，并对其进行严密平差。
墩身施工时，根据现场实际情况，选择平面测量控制方法，计算墩身各控制点的平面坐标，上报监理工程师获得确认后，采用徕卡TC702全站仪，利用坐标法对墩身进行放样，采用两测回放样测量，测量前需要进行预估，测量精度必须控制在容许范围内（垂直度控制在5mm以内）。
7.1.2、地系梁的施工
、桩基施工后，应先经过桩基检测和成桩检查合格，被业主和监理验收后方可进行下道工序。
、系梁施工前，剥除桩基桩头浮浆凝结部分。
在结构部位应先铺一层水泥砂浆垫层，以方便施工。
垫层要求厚度5～10cm；宽度超出结构边缘20cm；强度能承受系梁结构重和施工荷载，保证在系梁砼施工时垫层不变形、不下沉；表面平整，确保系梁模板底部不漏浆，杜绝出现系梁“烂根”现象；标高符合设计。
、钢筋绑扎前，应将桩头钢筋和墩柱预埋钢筋调直、对中；将墩柱钢筋笼加工并安装好，用揽索拉紧；在垫层上打出系梁中线、边线，在桩头处焊上定位筋，方可安装系梁钢筋。
、系梁模板在使用前必须修补、校正变形或破损处，将铁锈、油污、灰尘清洗、打磨干净，均匀地涂一层脱模剂或机油（机油和柴油的混合油或专用脱模剂），拼缝处粘贴双面胶带，底部粘贴双面胶带并用海绵塞严，板面上的缝隙用海面或双面胶带封死，一切检查合格后应及时安装。
模板安装时必须保证模板轴线偏差为5mm，平整度为2mm,垂直度为5mm，模板错缝为1mm。
外形尺寸和标高符合设计，模板用对拉杆、钢管加固牢固。
、系梁砼浇筑前应将桩头砼面的污水、杂物清理干净，检查钢筋有无保护层、模板有无漏堵的缝隙，合格后即可浇筑砼。
、系梁砼应从系梁的一端开始向另一端斜向分层浇筑，砼每层厚度控制在40cm以内；砼振捣时采取梅花式点位，相邻点位间距应小于振动棒作用半径，插捣时应快插慢拔，振捣时间一般为20～30s，当砼不再下沉、没有气泡冒出、砼面较平坦且有浮浆即可停振；插捣深度一般插入下层砼15cm为宜；振动棒应避免振到模板、对拉杆、预埋件，禁止平振、禁止硬插捣砼，禁止过振或漏振；砼面应保持大致平顺，禁止砼面凸凹不平，禁止砼面有积水；砼浇筑完后应及时抹平、收光。
、系梁砼强度达到2.5Mpa后方可拆模板，拆模时应注意模板不要碰伤砼；拆模后应及时回填基坑，砼上表面覆盖草袋或裹塑料薄膜洒水养护。
7.2、立柱钢筋加工及安装
7.2.1、钢筋加工
7.2.1.1、质量要求
、所有参加钢筋施工的工人如电焊工、钢筋工等必须经过岗前培训，持证上岗。
、钢筋施工过程中使用的各种机械设备必须经过使用状态认可合格后方准使用。
严禁使用未经状态认可的机具。
、进场钢筋及连接套筒必须具有出厂合格证及试验报告；并且经过抽检试验，合格后方准使用。
不具备合格证、试验报告或未经过材质试验和检验不合格的材料不得进场使用。
、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别存放、且立标识牌以便于识别。
、钢筋应按图纸所示的形状进行弯曲。
除监理工程师另有许可者外，所有钢筋均应冷弯。
部分埋置于混凝土内的钢筋，不得就地弯曲。
加工后的钢筋应平直，无局部弯曲。
钢筋的冷拉率不超过1%。
钢筋调直后的表面擦伤伤痕不应超过截面积的5%。
、钢筋连接：
主筋接长采用机械连接（直径大于20mm），同一截面处接头数量不超过主筋根数的33.3%，同时通过钢筋下料，尽量使机械接头避开抗震箍筋加密区。
箍筋的接长可以采用绑扎或双面焊接的方式。
箍筋与主筋的连接采用绑扎或双面焊接的方式。
、套筒尺寸的允许偏差
套筒外径D（mm）
外径允许偏差（mm）
壁厚（t）允许偏差（mm）
长度允许偏差（mm）
≤50
±0.5
＋0.12t
－0.1t
±2
＞50
±0.01D
＋0.12t
－0.1t
±2
、钢筋加工的允许偏差：
受力钢筋顺长度向加工后的全长±10mm；弯起钢筋各部分的尺寸±20mm；箍筋各部分尺寸±5mm。
、钢筋安装的允许偏差：
纵向受力钢筋间距两排以上排距±5mm；同排排距±20mm；箍筋及横向水平钢筋间距0～－20mm；钢筋骨架尺寸长±10mm，宽、高或直径±5mm;弯起钢筋位置±20mm；保护层厚度0～10mm。
7.2.1.2、操作方法及要点
7.2.1.2.1、钢筋的调直
直径在12mm以下的钢筋，可利用调直机调直。
直径大于12mm的钢筋，人工用扳手或用弯筋机进行调直。
7.2.1.2.2、钢筋的除锈
当钢筋表面出现铁锈时，应根据锈蚀的程度进行适当的处理。
当钢筋表面出现黄褐色的水锈时，如锈蚀较轻一般可不予处理。
当钢筋表面有红褐色的陈锈时，使用时会影响钢筋与混凝土之间的连接，这种陈锈一定要清理干净。
还有一种老锈，在钢筋表面出现颗粒状或片状分离物，呈深褐色或黑色，这种钢筋不能使用。
直径在12mm以下的钢筋，可利用调直机调直的同时直接把铁锈清除干净。
直径大于12mm的钢筋，可用钢筋除锈机或人工用钢刷除锈。
7.2.1.2.3、钢筋的切断
钢筋切断前，应有计划根据材料情况确定下料方案。
确保钢筋的品种、规格、尺寸及外形等符合设计要求。
切断时长料长用，短料短用，使下脚料的长度最短。
切剩的短料可用做辅助短钢筋使用，力求减少钢筋的损耗。
同时需根据所进钢材的长度、同一种规格型号的钢筋设计的不同尺寸，以及钢筋接头在受拉区同一截面不超过33.3％。
统一考虑下料。
7.2.1.2.4、钢筋的弯曲成型
钢筋弯曲成型的顺序是：
画线试弯弯曲成型。
钢筋在弯曲成型前，应熟悉待加工钢筋的规格形状和各部尺寸，确定并准备弯曲操作步骤及准备的工具。
加工时将钢筋的各段尺寸画在钢筋上。
精确画线的方法是：
根据钢筋的弯曲类型、弯曲角度、弯曲半径、扳距等因素，分别计算各段尺寸，再根据各段尺寸分段画线。
弯曲钢筋画线后，即可试弯一根，以确定画线的结果是否准确符合设计要求。
如不符合，应对弯曲顺序、画线、弯曲标志、扳距等进行调整，待调整合格后在成批弯制。
7.2.1.2.5、钢筋的接头
主筋接长采用机械连接（直径大于20mm），同一截面处接头数量不超过主筋根数的33.3%，同时通过钢筋下料，尽量使机械接头避开抗震箍筋加密区。
箍筋的接长可以采用绑扎或双面焊接的方式。
箍筋与主筋的连接采用绑扎或双面焊接的方式。
（1）钢筋螺纹接头加工及检验
①加工前准备
a.凡参与接头施工的操作工人，技术管理和质量管理人员，均应参加技术培训；操作工人应经考核合格后持证上岗。
b.钢筋先调直后再下料，切口端面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。
c.厂家提供套筒应有产品合格证；两端螺纹孔应有保护盖；套筒表面应有规格标记。
②直螺纹丝头加工
a.按钢筋规格调整好滚丝头内孔最小尺寸及涨刀环，调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度。
b.加工钢筋螺纹时，采用水溶性切削润滑液；当气温低于0℃时，应掺入15%-20%亚硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。
c.操作工人应逐个检查钢筋丝头的外观质量，检查牙型是否饱满、无断牙、秃牙缺陷，已检查合格的丝头盖上保护帽加以保护。
③直螺纹丝头的加工检验
经自检合格的丝头，由质检员随机抽样进行检验，以500个同种规格丝头为一批，随机抽检10%，进行复检。
加工钢筋螺纹的丝头牙型、螺距、外径必须与套筒一致，并且经配套的量规检验合格。
螺纹丝头牙型检验：
牙型饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙型规的牙型吻合，牙齿表面光洁为合格品。
④直螺纹接头的连接及检验
a.连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣干净、完好无损；
b.连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套筒。
c.接头连接完成后，应使两个丝头再套筒中央位置互相顶紧，标准型套筒每端不得有一扣以上完整丝扣外露。
7.2.1.2.6、钢筋的运输
墩身钢筋的在钢筋加工场地加工，用汽车运输至现场绑扎成型再安装或现场就地绑扎。
7.2.2、钢筋笼的制作
钢筋笼按照施工方案中约定，可采用在地面制作成钢筋笼，通过吊车吊装来安装，若通过塔式吊机来实现垂直运输，也可依靠脚手架在立面上制作钢筋笼。
按照施工方案之约定，钢筋笼的最大长度为15m，切勿超越此范围安装制作。
7.2.3、钢筋笼的安装
本项目墩柱的高度从3~41m梯度设计，考虑施工场地和吊装设备的能力，规定凡通过吊车作垂直运输工具的墩柱钢筋采用加工成钢筋笼后用吊车吊装，塔式吊机作为垂直运输工具的采用依靠施工脚手架的形式在立面绑扎。
钢筋笼分为2~3节分段制作，根据设计文件，以两系梁间墩柱为同一断面尺寸，钢筋笼以此为自然段落划分，若大于10m则分段制作、安装。
每段钢筋的安装长度不得大于10m。
7.2.3.1、塔吊配合施工
待系梁混凝土强度达到2.5MPa以后，即可进行墩柱与地系梁接触面的凿毛处理，用全站仪精确放出墩柱中心点位，标示出墩柱主筋的位置并调直。
之后搭设脚手架，即可进行墩柱钢筋绑扎。
绑扎前将预埋钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮和铁锈等清除干净。
先进行预埋钢筋与上部竖立钢筋的连接工作，全部连接好后绑扎外侧环形箍筋。
绑扎环形箍筋时需按照技术测定的十字线和标高进行精确定位。
先定位底层部分钢筋，之后定位中间及顶部的部分钢筋，待墩柱的钢筋外形定位结束检查合格后在完成剩余干净的绑扎工作。
7.2.3.2、吊车配合施工
若是通过吊装钢筋笼安装钢筋，则在调直预留钢筋后安装定位钢筋，通过双面焊接来连接钢筋笼和定位钢筋。
当钢筋笼的高度较高采用吊车吊装时，要安排好先后吊装的顺序，为防骨架弯曲变形可采用在钢筋笼内焊加强筋，在钢筋笼外面采用圆木加固。
吊车大钩和小钩分别安装在钢筋笼的首尾两个吊点，接着同时起吊，当起吊到足够高度时，大钩继续上升，小钩缓缓下放，使笼子在空中依靠自身重力慢慢摆正、直至垂直于地面，然后卸掉小钩，用大钩把钢筋笼吊至安装点。
7.2.3.3、钢筋笼的固定
墩柱钢筋绑扎结束后，安装同墩身混凝土同级别的混凝土垫块，确保保护层的厚度。
每1.2m2布置4块垫块，按十字形布置。
钢筋安装完毕后沿直径方向设置4道抗风缆绳（9mm~12mm钢绳）固定以防止倾覆，拉点之间的连线成90°角，抗风高度在15m以下的设置一处，大于15m的每超出10m位置设置一处。
抗风缆绳与墩柱中心线夹角为45°~60°。
7.2.3.4、外脚手架的搭设
对于通过吊装钢筋笼的方式安装钢筋笼的，在墩柱钢筋笼安装后应及时搭设支架，首先将场地整平、压实，在支架架的位置平铺一层木板或枕木；支架采用双排架，横杆步距1.5m,竖杆纵距1.5米，支架用竖向剪刀撑、横向剪刀撑联结，确保支架的稳定性；支架上安装爬梯，顶部围上安全网，保证支架的安全性（详见脚手架施工专项施工方案）。
支架顶部四角用12mm~15mm钢绳作为抗风固定。
对于竖向绑扎钢筋笼的，为了方便钢筋的绑扎，先起脚手架，作为钢筋绑扎和模板支设的施工脚手。
由于墩柱较高，如果将钢筋全部绑扎完毕会造成竖向钢筋的失稳和扭动，对模板的支设将造成很大影响。
故考虑采用分段支设，以圆柱墩柱以中系梁为一道施工缝，每绑扎一段钢筋后，支设此段模板，利用垫块使钢筋依附在模板上，稳固下部钢筋。
然后再向上绑扎一阶段，以此类推，直至柱顶。
从第二段开始每次钢筋接长时，先将9米长的定尺钢筋在地面将螺纹套筒套好一端，安装时将另一端套上用钢筋扳手旋紧。
在钢筋安装时进行两阶段控制，第一阶段控制主筋接头、主筋间距、箍筋间距在规范规定范围内，同时控制钢筋数量，避免出现少筋现象；第二阶段在完成模板安装定位后，再次检查、调整内外层钢筋间距及保护层厚度。
钢筋采用塔吊小数量提升到位，再连接安装。
7.2.3.5、钢筋笼的检测
钢筋安装位置允许偏差表
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
7.3、模板安装、固定及砼浇筑
7.3.1、模板的进场检查
模板在使用前进行严格检查，模板各部位几何尺寸、平整度、等应满足设计及规范要求，首先对模板进行预拼装，正确无误后方可进行立模。
圆柱形墩柱模板制作成两个半圆形钢模，分节长度0.5~3m，便于倒用。
模板间采用法兰盘连接，每条拼缝不大于1mm，设置防漏胶条，并用腻子抹平。
墩身模板采用厂制整体式钢模，以确保墩台身砼外观质量，在尽可能减少接缝要求下，根据墩柱高度均匀分层。
模板在工厂内特制胎架上加工，面板采用δ=5mm精抛光钢板，背带采用型钢骨架，块与块之间采用标准高强螺栓满孔联结。
模板制作完成后，在工厂进行试拼，检查模板的刚度、圆度、接缝的密合性及构件尺寸，保证其各项指标均满足规范要求。
对墩台帽的突出部位，按设计图纸加工好倒角或削边，以便脱模。
7.3.2、模板安装
每次安装模板前应先清除模板表面和接缝处的水泥沙浆等附着污物，清理干净后，在模板表面均匀涂刷脱模剂，并涂抹均匀。
模板安装前，在桩顶、承台或系梁上定出墩身位置，立模处进行凿毛，用水平仪测量后用与墩身同级配砼去石子后的砂浆找平，以使模板与承台密贴。
模板底部固定方式：
若直接在桩基础上安装模板，桩基础则应预埋钢筋以便于固定，预埋钢筋（也可打孔贯入）设置为φ20III级钢筋，成圆弧形布置，间距为20cm。
若是系梁与墩柱连接，则不拆除系梁模板，厂方设计系梁模板与墩柱模板连接方式为配套高强螺栓，应满孔连接以固定。
模板按照设计节段拼成整段（用两块半圆模板连接）后吊装就位安装，从下至上，直到施工方案中约定的高度（模板高度不得超过10m）。
模板安装完毕后在顶部设置4到抗风（抗风绳采用12mm~15mm钢绳）固定以防止倾覆，拉点之间的连线成90°角，抗风高度在15m以下的设置一处，大于15m的每超出10m位置设置一处。
抗风缆绳与墩柱中心线夹角为45°~60°。
同时，抗风与紧线器连接，通过紧线器调节模板的竖直度以满足规范要求。
模板安装完毕后应自检并通知监理工程师专检，主要检测项目如下：
钢模检查项目表
序号
检查项目
规范要求允许误差范围
1
外形尺寸
长、高（直径）
0，-1mm
2
肋高
±5mm
3
面板端倾斜
≤0.5mm
4
连接配件（螺栓、卡子等）的眼孔
孔中心到面板间距
±0.3mm
板端中心到板端的间距
0，-0.5mm
沿板长、宽方向的孔
±0.6mm
5
面板局部不平整
1.0mm
7.3.3、砼浇筑
1）、墩台身砼统一由搅拌站集中供应，砼搅拌输送车运输，塔吊或吊车用料斗吊装入模。
2）、混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过150min。
混凝土分层浇筑厚度不应超过规定值（见
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