常用的塑胶材料.docx

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常用的塑胶材料

常用的塑胶材料

一．ABS：

丙烯睛—丁二烯-苯聚合物

1．三种成份的作用

丙烯晴（A）-—使制品较高硬度，提高耐磨性耐热性。

丁二烯（B）——加强柔顺性，保持材料韧性、弹性及耐冲击强度。

苯乙烯（S）-—保持良好成型性（流动性着色性）及保持材料刚性（注根据组分不同派生出多种规格牌号）。

2．ABS具有良好的电镀性，是所有塑料中电镀性最好的。

3．ABS较GPPS抗冲击强度显著提高。

4．ABS原料浅黄色不透明,制品表面光洁度好。

5．ABS收缩率小，尺寸稳定.

6．不耐有机溶剂：

如溶于酮、醛、酯、及氧化烃而形成乳浊流（ABS胶浆）。

7．材料共混性能：

ABS+PVC～～~提高韧性,耐燃性，抗老化.

ABS+PC~~~提高抗冲击强度，耐热性。

ABS的成型工艺

1．成型加工前需充分干燥，使含水率＜0.1%，干燥条件温度85℃，时间3HRS以上。

2．ABS流动性较好，易产生啤塑披锋，注射压力在70～～100MPa，不可太大。

3．料筒温度不易超过250℃

前料筒160～~~210℃、中料筒170～～~190℃、后料筒160～~~180℃过高温会引起塑胶成份分解、使流动性降低.

4．模温40~～80℃,外观要求高，模温也要高。

5．注射速度取中、低速为主。

注射力80～～130MPa.

6．ABS内应力检验:

以制品浸入煤油中2分钟不出现裂纹为准

二．MBS-透明ABS、聚甲基丙烯酸酯—丁二烯—苯乙烯共聚物。

主要性质：

透明、韧性好、耐酸碱、流动性好、易于成型着色、尺寸稳定。

三．SBS-K料（透明）。

丁二烯与本乙烯聚合物（KR01、KR03）。

主要性质：

透明、较好弹性、方便成型。

四．PS料:

聚苯乙烯（GPPS硬胶、HIPS改性聚本乙烯GPPS—硬HIPS-—不碎.

A）在GPPS中加于适量（5～~20%）丁二烯橡胶改性、从而改善了硬胶的抗冲击性。

B）颜色：

GPPS—-透明度高性碎，HIPS—-不透明之乳白色或略显黄色。

C）HIPS与GPPS根据需要可混合啤塑，GPPS成份越多制品表面光泽越好、流动性

越好。

HIPS：

GPPS=7：

3或8：

2可保持足够强度及表面质量。

＊聚本乙烯的成型工艺

1．GPPS成型温度范围大（成型温度距降解温度较远）加热流动及固化速度快,故成型周期短，在能够充满型腔前提下，料筒温度应稍底、前料筒温度200℃、后料筒160℃。

2．GPPS流动性好,成型中不需要很高的啤塑压力（70～～～130PMa）压力太高反而使制

残留内应力增加—尤其在喷油后胶件易开裂。

（改性PS即HIPS流动性稍差于GPPS）.

3．注射速度宜高些以减弱熔接痕（夹水纹）但注射速度受注射压力影响大，过高的速成度可能会产生飞边（披锋）或出模时碎裂。

4．模温：

30℃～～50℃.

5．聚苯乙烯（GPPS）因吸湿性小，一般成型前不须干澡，而改性聚苯乙烯（HIPS）须干燥处理温度60℃~~80℃干燥时间2HRS。

五．聚丙烯（PP）-百折胶、属结晶性塑料主要性质如下:

1．呈半透明色、质轻（密度0.91）可浮于水。

2．良好流动性及成型性、表面光泽、（着色处留痕状于PE）。

3．高的分子量度使抗拉强度高屈服强度（耐疲劳）高。

4．化学稳定性高，不溶于有机溶剂、喷油、烫、及粘结困难。

5．耐磨性伏异，以及常温下耐冲击性好。

6．成型收缩率大（1.6%）尺寸较不稳定、胶件易变形、缩水.

*聚丙烯（PP料）的成型工艺了解

1．聚丙烯的流动性好，较低的注射压力就能充满型腔。

压力太高易产生飞边，但太低缩水会严重、注射压力一般在80~~~90MPa保压力取注射压力的80%左右、宜取较长保压时间补缩。

2．适于快速注射、为改善排气不良、排气槽宜稍深取0。

3mm。

3．聚丙烯高结晶度，前料筒200～～～240℃、中料筒取170~~~220℃、后料筒160~～190℃、因其成型温度范围大，易成型、实际上为减少批锋及缩水而采用较低温度。

4．因材料收缩率大、为准确控制胶件尺寸，应适当延长冷却时间.

5．模温易取低温（20~~~40℃）模温太高使结晶度大,分子间作用强，制品刚性好、光泽度好、但柔软性、透明性差，缩水也明显.

6．背压以0。

1MPa为宜，干粉着色工艺应适当提高背压，以提高混炼效果。

六．聚氯乙烯（PVC）

聚氯乙烯（PVC）属非结晶性塑料、原料透明。

主要性能如下

1．通过添加增塑剂使材料软硬度范围大.

2．难燃自熄、热稳定性差.

3．PVC溶于环乙酮、本氢呋喃、二氯乙烷、喷油水用软胶开油水（含环乙酮）。

4．PVC主要用于搪胶（和做公仔）。

*聚氯乙烯（PVC）的成型工艺了解

1．软PVC收缩率较大（1.0~～2.5%）PVC极性分子易吸水份，成型前需干燥，干燥温度85~~95℃、2小时。

2．成型时料筒内长期多次受热、分解出氯乙烯单体及HCL（即降解）、.所以应经常清洗模腔及机头内死角.

3．软PVC中加入ABS、可提高韧性、硬度及机械强度。

4．因PVC成型加工温度接近分解温度，故应严格控制料筒温度，尽可能用偏低的成型温度。

同时还应尽可能缩短成型周期以减少溶体在料筒内的停留时间，料筒温度参数,前料筒160～~~170℃中料筒160～～165℃后料筒140~～150℃。

5．针对易分解，流动性差，模具流道和浇口尽可能短，粗厚以减速少压力损失及尽快充潢型腔注射压MPa宜采用高压低温注射、背压0。

5～～1。

5MPa，PVC制品壁厚不宜太薄，应在1.5mm以上，否则料流充腔困难。

。

6．注射速度不宜太快,以免溶料经过浇口时剧烈磨擦，使温度上升，容易产生缩水痕.。

7．模具温度尽可能低（30～～～45℃左右）以缩短成型周期及防止胶件出模变形（必须时胶件需经过定型模定型）。

.8.为阻止冷料堵塞浇口或流入模腔，应设计较大冷料井积存冷料。

七．聚甲醛（POM赛钢）

聚甲醛（POM）俗称赛钢属结晶性塑料,主要性能如下：

。

1．聚甲醛为乳白色有光泽的塑胶。

2．具有综合力学性能、硬度刚性较高、耐冲击性好且具有优良的耐磨性及自润滑性。

3．耐有机溶剂性能好、性能稳定。

4．成型后尺寸较稳定、受温度环境影响较小.

＊POM聚甲醛的成形工艺了解

1．聚甲醛吸湿性小（吸水率＜0。

5％）成型前一般不予干澡或短时间干澡.

2．成型温度范围窄、热稳定性差、250℃以上分解出甲醛单位（熔料颜色变暗）故单凭提高温度改善流动性有害且无效。

正常啤塑宜采用较低的料筒温度及短小的滞留时间、而提高注射压力能改善熔料的流动性及制品的表面质量.（熔体流动性对剪速度度较敏感）。

温度参数：

前料筒190—210℃中料筒180—205℃后料筒150—170℃.

压力参数：

注射压力在100MPa左右、背压0。

5MPa。

.

3．模具温度：

80—100℃为宜（一般运热油）。

4．POM冷却收缩率很大（2~～2.5％）易出现啤塑缩水故必须延长保压时间来补缩.

八、聚乙烯（PE）“花料”

聚乙烯（PE）俗称“花料”属结晶性塑料，其主要性质如下：

1．聚乙烯分高密度（HPPE）子力士及低度（LPPE）两种、随着密度高透明交减弱。

.

2．聚乙烯为半透明粒子，胶件外观呈乳白色.

3．聚乙烯具有柔软性，抗冲击性，延伸性和耐磨性、低温韧性好。

4．常温下不熔于任何熔剂,化学性能稳定另一方面PE难以粘接。

。

5．机械强度不高,热变形温度低，表面易划伤。

。

6．聚乙烯（PE）常用于吹塑制品。

*聚乙烯的成型工艺了解

1．流动性好，成型温度范围广，易于成型.

2．注射压力及保压不宜太高,避免啤件内,产生大的应力而致变形开裂，注射压力

60~～70MPa。

3．吸水性低加工前不须干燥处理。

4．提高料筒温度外观质量度好，但成型收缩率大（2~～2。

5％）料筒温度太低制品易变形（用点浇口成型更严重、采用多点浇口改善翘曲）,温度参数：

前料筒200~220℃、中料筒180～～190℃、后料筒160~～170℃。

5．前后模温保持一致（模温一般为20～～40℃为宜）冷却水不宜距型腔表面太近，以免局部温度差太大，使制品残留内应力.

提高模温、制品光泽好、但成型周期长。

降低模温、制品柔软性好透明度高，冲击强度高，模温太低急冷引起制品变形或分子定向造成分层,总之通过调整模式温可调节制品的硬度及柔韧性。

6．因质较软，必须时可不用行位（滑块）而用强行脱模方式。

九、聚碳酸酯（PC）（价钱最贵）

聚碳酸酯（PC）俗称“防弹玻璃胶”属结晶性塑料主要性质:

1．外观透明，刚硬带韧性、燃烧慢、离火后慢熄。

2．PC料耐冲击性是塑料中最好的。

3．成型收缩率小（0。

5~～0。

7%）成品精度高、尺寸稳定性高.

4．化学稳定性好、但不耐碱、酮、芳香烃等有机熔剂。

5．耐疲劳强度差对缺口敏感。

*聚碳酸酯（PC）成型工艺了解

1．PC对微水份很敏感,成型前应充分干燥含水率0.015％干燥温度110～~120℃、12HRS。

2．流动性差,需高压注塑，但注塑压力太高会使制品残留大内应力，而易开裂。

3．PC料粘度对温度很敏感，提高温度粘度下降，前筒240～～260℃、中筒260~～280℃、后筒220～～～230℃不超过310℃。

4．模具设计要求

流道粗而少、流道抛光、型腔和型蕊应淬火或镀硬铬。

5．注射速度太快、溶体易破、浇口有糊斑、排气不良（困气）使制品烧焦.

6．模温80~～100℃。

7．采用退火处理、125~～135℃2HRS、自然冷却到室温。

十、聚酰胺（PA）尼料

聚酰胺俗称“尼龙”（NYLON）属结晶性塑料、有多种如尼龙6、尼龙66、尼龙1010等.

1．尼龙具有良好的韧性，耐磨性，耐劳性、自润滑性和自熄性。

2．低温性能好,冲击强度高,并具有很高抗拉强度，弹性好。

3．尼龙吸水性大，吸水后一定程度提高抗拉强度,但其它强度下降（如拉伸，刚度）收缩率0。

8～~1。

4％.

4．耐弱酸弱碱和一般溶剂,常温下可熔于苯酚（酚可作为粘合剂）亦可溶于甲酸及氯化钙的饱和甲醇溶液。

＊尼龙成型工艺了解

1．在注塑前需充分干燥,干燥温度80～~90℃，干燥时间24HRS。

2．尼龙性粘度低、流动性好、易出现批锋（飞边）压力不易过高、一般为60~～90MPa。

3．随料筒温度变化，收缩率波动大、过高的料温易出现熔料变色，质脆银丝。

低于熔化温度的尼龙料很埂,会损环模具和螺杆,料筒温度一般为220~～250℃,不宜超过300℃。

4．模式温控制：

尼龙是结晶性塑料,制品受模温影响大故对模温控制要求较高。

模温高：

结晶度大、刚性硬度、耐磨性提高变形小。

模温低：

柔韧性好、伸长率高，收缩率小，模温控制在20～~90℃。

5．高速注射:

尼龙熔点高即凝固点高（快速成型、生产效率高）为顺利充模（不使熔料降到熔点下凝固）、必须采用高速注射，对薄壁制品或长流距制品龙其如此制品壁厚较厚或发生溢边的情况下用慢速注射高速所致排气问题应予留意。

6．退火处理与调温处理.

a退火处理：

经退火可使结晶度增大，刚性提高，不易变形和开裂，退火条件高于使用温度10～～20℃、时间10~～60分钟。

b调温处理：

保持尺寸稳定，对提高韧性改善内应力分布有好处，调温方法:

浸沸水或醋酸钾溶液。

醋酸钾:

水=1.25：

100时间2~~16HRS。

十一。

聚甲基丙烯酸酯（PMMA）

俗称“亚加力”即有机玻璃，属非结晶性塑料

1．透明度高，质轻不易变形，良好导光性。

2．PMMA难着火,能绶慢燃烧。

3．不耐醇，酮强大碱,能溶于芳香烃、氯化烃（三氯乙烷可做粘合剂）。

4．容易成型、尺寸稳定。

5．耐冲击性及表面硬度均稍差，容易控擦花、故对包装要求较高。

＊PMM成型工艺了解：

1．亚加力透明度高，啤塑缺陷如气泡，流纹，杂质黑点，银丝等明显暴露，故成型难度高制品合格率低

2．原料充分干燥，干燥不充分发生银丝气泡等、干燥条件：

温度95~~～100℃时间6HRS料层厚不超过30mm，且料斗应持续保温，避免重新吹潮。

3．流动性差，宜高压成型,注射压力80~~100Mpa。

保压压力为注射压力的80%左右，背压亦不宜再高防止浇口流道早期冷却，适当加长注射时间需用足够压力补缩。

4．注射速度

注射速度对粘度影响大，不能太快、注射速度太高会引起塑件汽泡、烧焦、透明度差等、注射压力太低会使制品溶合线变粗。

5．料温

流动性随着料筒温度提启而增大，但在能够充懑型腔的前提下，温度不宜太高,以减少变色，银丝等缺陷，前筒200~~~230℃、中料筒215~～235℃、后料筒140~~～160℃。

6．模温高、制品透明度高，并减少熔接不良，尤其可减少制品内应力，且易充满型腔,模温一般在70~~90℃.

7．模具的设计流通要简短，流畅，阔浇口有得成型。

8．减少内应力

热处理温度70~～80℃、热风或水绶冷时间一般4HRS.

9．减少啤塑黑点

a保证原料洁净（环境清洁）.

b清洁模具。

c机台清洁（清洁料筒前端，螺杆、喷嘴）.

10．模面保持光洁，镀络抗腐蚀，尽量少用不用脱模剂，增大模具出模斜度、方便脱模

2008年3月8日21:

59：

14 

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                                                   塑料件检验标准

1目的

　本标准为IQC对塑胶（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。

　2适用范围

　本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶（包括五金件）来料的检测过程.

　3职责

　IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。

　4工具

　4.1卡尺（精度不低于0。

2mm）。

　4.2打火机。

　5外观缺陷检查条件

　5。

1距离：

肉眼与被测物距离30CM。

　5。

2时间:

10秒钟内确认缺陷。

　5。

3角度：

15-90度范围旋转。

　5。

4照明：

60W日光灯下。

　5.5视力：

1。

0以上（含较正后）。

　6检验项目及要求

　6。

1塑壳

　6.1.1外观

　a。

所有外观面光滑过渡、无注塑不良.

　b。

外观面无划伤、痕迹、压痕。

　c。

非喷涂面不能有喷涂印。

　d。

喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积,少油，纤维丝。

喷涂是否牢固,硬度是否符合要求.

　e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。

　6。

1.2尺寸

　测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致.

　a.五金槽的尺寸。

　b。

外型轮廓。

　c.定位孔位置

　d.特殊点位置及规格（超声线）。

　6.1。

3材质

　a。

原材料是符合相关设计要求。

　b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。

　6.1.4试装配

　a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。

　b。

必要时应取1—3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致,焊接良好。

　6。

2五金件

　6。

2.1尺寸

　测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。

　6。

2。

2外观

　目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。

　7检验方法

　7。

1外观

　使用目测法检查被检品的外观。

　7。

2尺寸

　使用卡尺测量被检品的尺寸。

8塑壳表面分类

　A面：

塑壳壳面；B面：

塑壳底面。

　9等级分类

　A级：

公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料；

　B级:

公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料;

　C级：

以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。

　10质量评定

　10。

1检验办法

　塑胶（包括五金件）来料按按GB/T2828—87正常检查一次抽样方案II级检查水平进行抽样检查.

　10。

2缺陷分类

　10.1A级来料附件一执行。

　10。

2B级来料参照附件二执行。

　10。

3C极来按客户承认样品进行检验。

　塑胶验货标准

　1、目的:

　本规范旨在定义＊＊公司品质标准，对胶塑产品检验与判定的依据，同时为客户及协力厂商对本公司品质要求认知准则。

　2、适用范围:

　本公司生产或加工组装所需塑胶件产品皆适用之.

　3、定义：

　3。

1缺点（defect）：

　发生危险（如发生火灾、爆炸等）影响产品的安全性能、或产品使用性能不能达到所期望的目的，或显著的减低其实用性能，或不影响产品的使用目的但影响产品的外观。

　4、职责：

　本规范由质量部负责制定和维护.

　5、作业内容

　5。

1。

1＊*公司的组装产品的表面等级区分

　5。

1.1。

1A面:

本体（面板）及把手的产品正面的上面（或指定面）的外观表面，或其它与本体（面板）组装产品后露在正面（或指定面）的外观表面。

　5.1.1.2C面：

本体（面板）及把手的产品内面（里面或指定面），或其它与本体（面板）组装的产品组装后露在里面（或指定面）的外观表面。

　5。

1.1。

3B面：

本体（面板）及把手除A面、C面外的其它外观表面（或指定外观表面）。

　5。

1。

2非＊*公司的组装产品的表面等级区分

　以客户要求或指定来区分表面等级。

　5。

2注意事项

　5。

2。

1本规范如与客户要求有差异时，原则上以双方协议为准。

　5.2。

2对有争议或模糊不清的缺点项目，若经过五位检验员同时判定为合格，则该缺点列为允许，以品质

　工程师或最高主管审批为最终结果。

　5。

2。

3本规范中目视条件为40W日光灯源下1.5米范围内.

　5。

3缺点类型

　5。

3。

1尺寸——尺寸依检验指导书规定，如为未在公差范围内将被拒收，除非*＊同意。

　5。

3。

2塑胶产品的结构——产品结构依技术图纸要求的规定，如结构不全将被拒收，除非不影响组装及产品的使用性能。

　5.3.3塑胶件表面缺点

　5。

3。

3.1刮伤——产品表面出现的各种凹线或痕迹。

　5.3.3。

2毛边——分模线溢出的料（常为机台夹持力不足或模具因素）.

　5。

3.3.3缩水——表面因材料热胀冷缩作用，造成凹陷的现象。

　5.3.3.4变形-—不符合零件形状的区域。

表现为平面不平,曲面不合规定半径。

5.3.3.5短射—-灌料量不足，也叫缺料.

　5.3。

3。

6灌料口——工作的进料口。

　5。

3。

3。

7顶白--比背景颜色白,常出现于顶针背面。

　5.3.3。

8结合线——也叫溶化线，好是重新交接线,这种结合是不同灌料口入后的结合,或因为零件外形使塑胶分支流动后结合.

　5.3.3。

9色差-—产品实际颜色与标准的差异。

　5。

3。

3.10拉痕——为射出时模具边拉拖造成，一般在零件边缘，也叫拉模。

　5.3.3.11过火——射出过程中高温高压，材料燃烧留下的焦黑或黑痕，也叫烧焦或黑线。

　5.3.3.12修饰不良-—修理产品毛边或进料口不确实.

　5.3。

3。

13起疮——斑痕或银灰色条纹，射出料气泡造成，一般是因为潮湿空气被凝聚。

　5。

3.3.14异色条纹——颜色变化,可以是条纹或点.

　5.3。

3.15油污-—指脱模用离形，顶针润滑油，与模具保养用油所造成的污染。

　5。

3。

3.16断裂——材料分离，可依缺料表面的外观检测决定,如表面显示有小颗粒或扭曲,可能是断裂，若表面显示是光滑则可能是短射.

　5。

3.3.17气泡——产品内部产生的空洞,

　5。

3。

4嵌入件

　5.3.4。

1位置

　5.3。

4.2数量

　5。

3.4。

3功能

　5。

3。

5字模

　5.3.5.1清晰度

　5.3.5.2符号位置

　5。

3.5.3字模位置

　5.3。

6印刷

　5。

3.6。

1颜色：

依承认颜色或样品及图纸要求。

　5。

3。

6。

2外观：

无拉毛，模糊，针孔，重影等现象.

　5。

3。

6。

3图标及字符位置:

按照技术图纸要求。

　5。

3。

6.4图标及字符的正确性：

按照技术图纸要求.

　5.4各级面判定标准

　7。

4.1各级表面限度要求

　缺点项目限度

　A面B面C面

　材质依技术图纸要求。

　尺寸依技术图纸要求。

　产品结构依技术图纸要求。

　断裂不允许。

　刮伤不允许.长小于15mm,宽0。

3mm，累计长度小于25mm，间距大于70mm.。

　异常凹凸痕不允许。

目视500mm以内看不到。

　毛边修饰均匀平滑,不得超过分模线0。

8mm以上。

修饰均匀。

　缩水依限度样板为标准。

允许不影响机构功能的轻微缩水.

　气泡不允许。

组装后不影响外观.（依限度样板为标准）

　变形曲率为该部分全长的2/1000。

且不影响组装。

允许不影响机构及外观（安装后）的变形。

　掺料半径0。

2mm以下3点以内，点与点的距离50MM以上。

半径0.3mm一下3点以内，点与点的距离50mm以上。

允许。

　缺料不允许。

轻微允许，但不影响组装及性能。

　修饰不良不允许。

轻微允许.

　起疮不允许。

　顶白不允许。

异色条纹（黑纹）不允许。

允许与背景颜色差异不甚明显的色纹。

　结合线目视距离500mm以内看不到。

（或参照样板）目视距离500mm以内无裂痕。

　色差ΔE<1。

0（D65光源）。

（参照检验作业程序）

　油污不允许.允许少量的不造成污染的离型剂或顶针油。

　拉痕依限度样板为标准。

允许不影响机构功能的拉痕。

　烧焦不允许。

允许与背景颜色差异不甚明显的色纹。

　5.4。

2嵌入物

　位置依技术图纸。

　数量依技术图纸，不得短少。

　功能机构功能正常，不得凹陷或凸出或包装不全。

　5.4.3字模

　清晰度须容易识别,且无重影。

　符号位置须容易识别，旋转章应注意特性的保持。

　字模位置须符合图纸要求。

　6、相关文件

　6。

1检验指导书及相关作业程序.

　6。

2成品检验作业程序。

　7、附件.

　（无）.

　塑料的基本概念及其常用工程塑料的性能特点

　一、塑料的定义

　塑料是一种以合成或天然的高分子化合物为主要成分，在一定的温度和压力条件下，可塑制成一定形状，当外力解除后，在常温下仍能保持其形状不变的材料。

　二、塑料的组成和分类

　塑料的主要成分是树脂，约占塑料总量的40％～100％。

　1、热塑性塑料：

树脂为线型或支链型大分子链的结构。

　聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）、聚氯乙烯（PVC）、聚甲醛（POM）、聚酰胺（俗称尼龙）（PA）、聚碳酸酯（PC）、丙烯腈—丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）、聚甲基丙烯酸甲酯（俗称有机玻璃）（PMMA）、丙烯腈—苯乙烯共聚物（A/S）、聚对苯二甲酸乙二醇酯（PETP）

　2、热固性塑料

　酚醛树脂（PF）、环氧树脂（EP）、氨基树脂、醇酸树脂、烯丙基树脂、脲甲醛树脂（UF）、三聚氰胺树脂、不饱和聚酯（UP）、硅树脂、聚氨酯（PUR）

　3、通用塑料

　聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、酚醛树脂、氨基树脂

　4、工程塑料

　广义：

凡可作为工程材料即结构材料的塑料.

　狭义：

具有某些金属性能，能承受一定的外力作用，并有良好的机械性能、电性能和尺寸稳定性,在高、低温下仍能保持其优良性能的塑料.

　通用工程塑料：

聚酰胺、聚碳酸酯、聚甲醛、丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物、聚苯醚（PPO）、聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBTP）及其改性产品。

　特种工程塑料（高性能工