砼外观通病.docx

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砼外观通病

（一）水泥砼外观通病

结构砼外观质量通病，按其主要原因，主要可归为两类：

一种是由于砼浇铺振捣工艺不当所产生的外观质量问题；另一种是由于模板制作、安装不良引起的外观质量问题。

此外，钢筋作业不规范或砼原材料的异常以及其他综合因素亦会影响到外观质量。

1、砼浇筑振捣不当产生的结构物外观质量通病

砼振捣不当产生的质量通病类型如下：

（1）漏振（局部未振到位）会产生蜂窝、空洞；

（2）欠振（振捣时间不够）会产生麻面；

（3）过振（振捣时间过长）会产生砂线、砂斑（砼离析或泌水）；

（4）早振（浇铺未到位、未摊平，就及早振捣）会产生色差（水泥浆不匀）；

（5）快振（振捣棒上提过快）会产生气泡；

（6）早振+过振时，轻度会产生云斑、水波纹，重度会产生鳞斑；

（7）迟振（上下层或前后接茬砼浇捣间隔时间过长，已达到或接近水泥初凝时间）会产生冷缝。

以上除

（1）、（7）少见外，

（2）至（6）五种现象在结构物施工中较常见。

2、模板制作安装不当产生的结构物外观质量通病

砼结构成型通常都是通过模板设施来实现的，结构砼施工，能否达到工程整体美观的要求，首先取决于模板，模板的制作、安装质量是关键，砼的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关，如模板不平顺、板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等都将引起砼质量不良或表面粗糙难看等外观缺陷现象。

3、桥梁结构砼施工中的外观通病防治

（1）蜂窝

外观现象：

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

原因分析

混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；

混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；　　

下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，　　

混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；　　

模板缝隙未堵严，水泥浆流失；　　

钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；

基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

防治措施

认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：

浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：

模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

小蜂窝：

洗刷干净后，用1：

2或1：

2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理，

（2）麻面

外观现象：

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

原因分析

模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；

模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；

模板拼缝不严，局部漏浆；

模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效。

混凝土表面与模板粘结造成麻面；

混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。

防治措施

模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；

表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

（3）孔洞

外观现象：

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

原因分析

在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；

混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；　　

混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

防治措施：

在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；　　

将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

（4）露筋

外观现象：

混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。

原因分析

灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；

结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；

混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；　　

木模扳未浇水湿润。

吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋

防治措施

浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角及时修补。

表面露筋，刷洗净后，在表面抹1：

2或1：

2.5水泥砂浆，将允满露筋部位抹平；露筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

（5）缝隙、夹层

外观现象：

混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。

原因分析

施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；　　

施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；　　

混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；　　

底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

防治措施

认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。

缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：

2或1：

2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

（6）缺棱掉角

外观现象：

结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷

原因分析

木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；　　

低温施工过早拆除侧面非承重模板；　　

拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；　　

模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。

防治措施

木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。

缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：

2或1：

2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

（7）表面不平整

外观现象：

混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

原因分析

混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；　　

模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；　　

混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。

防治措施

严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1.2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。

（8）强度不够，均质性差

外观现象：

同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。

原因分析

水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；

混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；　　

混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；　　

冬期施工，拆模过早或早期受陈；　　

混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。

防治措施

水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30％以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40％以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。

当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。

（9）墩柱砼外表气泡多且密集

外观现象：

除个别大气泡外，一般是细小气泡多，呈片块状密集；柱子上部比柱子下部的气泡问题严重。

原因分析

振捣时间不够，振捣棒上提速度过快。

柱子下部气泡较少，是因受上部砼自重压密的作用，排除了振捣时未排完的气泡。

掺减水剂砼搅拌时间不够，不足2分钟。

砼坍落度大、水泥浆稀、含水量重，贴模板面的砼气泡含量多，没排除完。

防治措施

砼拌合透彻均匀，搅拌时间不少于2分钟。

坍落度不宜过大，如坍落度为5-7cm，当柱子下部为7cm，上部控制为≤5cm。

振捣棒要快插慢提，每插一振点的累计振捣时间不少于25秒，柱子砼愈往上浇筑愈要放慢浇筑速度，并使砼坍落度适当减少和振捣时间适当延长，对柱子顶部砼除应把多余浮浆清除外，还须在振完后一定时间内进行复振，以解决顶部气泡问题。

砼振捣顺序，先从外圈振捣开始，螺旋形振到内心，然后再从内到外，反螺旋形振捣，注意两次振捣的插振点位置梅花式的错开。

（10）墩柱砼表面有钢筋显隐

外观现象：

当立柱砼拆模后，砼保护层里显出钢筋影形，主要是显出一道道箍筋形影。

显影处砼颜色浅淡，柱子下部比上部明显；高柱比低柱明显；钢筋净保护层薄的比厚的明显。

原因分析

钢筋笼骨架未整体竖直或有局部变形。

箍筋净保护层厚度不足，如绕缠主筋的箍筋绕的不紧。

模板顶端高出钢筋，钢筋笼骨架顶端未伸出模板，难于固定钢筋笼顶。

浇砼的卸料斗、串筒或导管安装，其全部或部分支附在模板上未分开。

高柱的钢筋笼骨架自由度大，当振捣人员上下或浇注作业碰撞钢筋时，致使钢筋笼骨架振动摇晃，被振动的塑性砼受挤压而溢出砂浆并附着在箍筋面上，导致保护层砼匀密性不良。

防治措施

箍筋缠绕主筋必须绕紧，不留空隙。

钢筋笼骨架力求竖直挺拔，为增强刚性，加强箍筋直径不应小于主筋直径，当H≥15m时，加强箍筋内的临时支撑筋宜采用三角形或正方形。

加密保护层垫块（最好采用塑料垫块），并使钢筋骨架与模板之间包括钢筋笼顶，有撑有拉，固定坚牢。

砼浇筑作业的砼卸料斗或泵送导管等器具必须与模板分离，而且作业过程中避免碰撞钢筋。

控制砼坍落度，尤其高墩柱砼坍落度宜小不宜大。

（11）墩柱砼表面显见模板缝痕或缝口处不规则的深色斑、砂线

外观现象：

模板节段拼装处上下（横向）合缝不平整、错台，呈抱筋状缝痕或深浅色差；模板竖向合缝处不平整、错台，有砂线砂斑或深浅色差。

原因分析

模板缝口加工精度不够，难于保证拼装（上下对接或竖向合缝）质量。

造成模板拼装后不平顺、有缝隙。

浇注砼时，若缝里渗水，但水泥未淌出则形成色斑；若缝里漏浆，既有水泥淌出则形成砂线。

当渗水、漏浆的严重程度不同，则色斑范围、深浅不一。

防治措施

提高模板加工质量（尤其缝口加工精良），确保模板安装质量。

柱高H≤15m时，尽量做到模板不分节组装，采用两半个模板竖向合缝拼装；H≤10m时，采用预先拼合成筒状整体，整体吊装。

拼装合缝严密、平顺、不渗水、漏浆。

振捣砼时，振捣棒离开模板缝口15～20cm。

立柱砼浇到顶端时，须将浮浆（含粗集料少的稀浆砼）清除，并干净彻底更换砼充实。

（12）预制箱梁、T梁、板梁和盖梁以及防撞护栏砼、砼挡墙外侧出现色差、色斑

外观现象：

砼外侧呈横向色差带，深浅颜色明显或不规则的水波纹状、团团云斑或朵状、鳞斑，一般是梁体砼底部较明显，钢筋、波纹管密集处较明显。

原因分析

早振、早振加过振。

箱梁腹板断面小，底板砼全部依靠从腹板砼被振捣流动到位，而发生重复振捣、过振。

钢筋或波纹管密集部位，砼中粗骨料难下去时造成砼不均匀。

水泥品质欠佳、砂子颗粒较粗、加上搅拌时间不够，坍落度较大时，拌合物粘结较差。

防治措施

严禁早振，每层砼前沿必须剩留约1m范围暂时不振，待下一段砼接茬后一并振捣，当砼布料厚度不一或未全断面铺满时，也不要急于早振。

小箱梁底板砼，可采取芯模顶面开窗洞，底面留空档的办法完成大部分底板砼浇筑。

采用连续级配集料，粗集料最大粒径为25mm为宜，或在钢筋较密或断面较窄部位，可改用同强度、弹模的细石砼。

水泥品种宜采用颗粒细、泌水小的普硅水泥；砂子宜采用中砂，不宜采用细度模数接近3.0的中偏粗砂。

砼搅拌时间达到120～150秒，坍落度维持稳定。

（13）预制板梁、箱梁其梁底色斑、粘结，梁面粗糙模糊，线角破损残缺

外观现象：

梁底有红、黑锈斑或有粘连、脱皮；梁面凸凹不平、粗糙模糊，甚至有表面裂缝；梁体边线、棱角，尤其翼缘破损残缺；梁板安装后底面不平顺、梁缝错台明显。

原因分析

预制梁台座上的底模，常因振捣棒触及振坏台面造成梁底砼面脱皮或粘连。

顶面的拉毛处理不当，结果呈现不规则的粗糙不平。

当顶板砼坍落度过大或浮浆过多，易产生砼收缩裂缝，尤其气温较高时，还有当预应力板梁或小箱梁的芯模固定不好，在砼浇筑过程中出现上浮现象，导致顶板厚度不足易开裂。

如果在砼浇毕而养护跟不上或养护不良会出现表面裂纹或析碱发白现象。

过早拆模或拆模不细心振动过烈，则损坏砼线形棱角，过早拆外模引起砼表面脱皮，过早拆内模引起顶板开裂。

梁板安装作业随意性，未将起拱值基本一致的梁板归类使用，造成安装后因梁片拱度参差不齐而整孔梁底不平。

防治措施

预制台座必须设有底模。

钢板底模在涂刷脱模隔离剂前必须经打磨除锈光洁。

梁板砼浇筑前芯模一定要卡牢固，对充气胶囊要有足够数量的定位筋，防止上浮。

坍落度控制稳定，顶面多余浮浆需清除。

严格执行砼拉毛处理的工艺流程，即当顶板砼浇筑振捣结束后，进行刮平、压实、抹面、收光、拉毛、养护。

关键是压实，在压实的基础上抹面收光不少于两次。

拉毛必须待砼接近初凝时进行。

养护采用土工布覆盖洒水为宜，养护时间C50及以上不少于10d，C50以下不少于7d。

拆模小心谨慎，杜绝野蛮作业，砼强度未达2.5MPa时切勿过早拆模。

梁板预制时应注意起拱度的施工控制：

一是预制台座面的预拱度（反拱值）设置一定；二是预制梁砼强度和弹模无大的波动，物理力学性能一定；三是预应力张拉龄期一定；四是预制梁起吊转堆的两支点位置一定。

梁板安装前应逐片检查起拱度，尽量把起拱值基本相同的标准梁板，归类集中在同一梁孔内安装。

要重视对预制预应力组合箱梁的面层处理，既是反映预制构件的商品外观质量，同时也是维护桥面铺装层下的隐蔽工程质量，故需克服如下通病：

梁上预留（预埋）钢筋零乱不齐；工作孔壁上扁波纹管残缺、堵塞、孔内钢筋头焊接长度不够；梁面凸凹不平积水，甚至局部露筋；翼缘线型曲折或因拆模、凿毛引起砼破损；表面拉毛粗糙、纹理模糊不清。

（二）水泥砼裂缝

混凝土最主要的缺点是抗拉能力差，容易开裂。

大量的工程实践和理论分析表明，几乎所有的混凝土构件均是带裂缝工作的，只是有些裂缝很细，甚至肉眼看不见（＜0.05mm），一般对结构的使用无大的危害，可允许其存在；有些裂缝在使用荷载或外界物理、化学因素的作用下，不断产生和扩展，引起混凝土碳化、保护层剥落、钢筋腐蚀，使混凝土的强度和刚度受到削弱，耐久性降低，严重时甚至发生垮塌事故，危害结构的正常使用，必须加以控制。

混凝土桥梁裂缝种类、成因

实际上，混凝土结构裂缝的成因复杂而繁多，甚至多种因素相互影响，但每一条裂缝均有其产生的一种或几种主要原因。

混凝土桥梁裂缝的种类，就其主要原因，大致可划分如下几种：

1、荷载引起的裂缝

混凝土桥梁在常规静、动荷载及次应力下产生的裂缝称荷载裂缝，归纳起来主要有直接应力裂缝、次应力裂缝两种。

（1）直接应力裂缝是指外荷载引起的直接应力产生的裂缝。

裂缝主要原因有：

设计计算阶段，结构计算时不计算或部分漏算；计算模型不合理；结构受力假设与实际受力不符；荷载少算或漏算；内力与配筋计算错误；结构安全系数不够。

结构设计时不考虑施工的可能性；设计断面不足；钢筋设置偏少或布置错误；结构刚度不足；构造处理不当；设计图纸交代不清等。

施工阶段，不加限制地堆放施工机具、材料；不了解预制结构的结构受力特点，随意翻身、起吊、运输、安装；不按设计图纸施工，擅自更改结构施工顺序，改变结构受力模式；不对结构做机器振动下的疲劳强度验算等。

使用阶段，超出设计载荷的重型车辆过桥；受车辆、船舶的接触、撞击；发生大风、大雪、地震、爆炸等。

（2）次应力裂缝是指由外荷载引起的次生应力产生裂缝。

裂缝主要原因有：

在设计外荷载作用下，由于结构物的实际工作状态同常规计算有出入或计算不考虑，从而在某些部位引起次应力导致结构开裂。

例如两铰拱桥拱脚设计时常采用布置“X”形钢筋、同时削减该处断面尺寸的办法设计铰，理论计算该处不会存在弯矩，但实际该铰仍然能够抗弯，以至出现裂缝而导致钢筋锈蚀。

桥梁结构中经常需要凿槽、开洞、设置牛腿等，在常规计算中难以用准确的图式进行模拟计算，一般根据经验设置受力钢筋。

研究表明，受力构件挖孔后，力流将产生绕射现象，在孔洞附近密集，产生巨大的应力集中。

在长跨预应力连续梁中，经常在跨内根据截面内力需要截断钢束，设置锚头，而在锚固断面附近经常可以看到裂缝。

因此，若处理不当，在这些结构的转角处或构件形状突变处、受力钢筋截断处容易出现裂缝。

实际工程中，次应力裂缝是产生荷载裂缝的最常见原因。

次应力裂缝多属张拉、劈裂、剪切性质。

次应力裂缝也是由荷载引起，仅是按常规一般不计算，但随着现代计算手段的不断完善，次应力裂缝也是可以做到合理验算的。

在设计上，应注意避免结构突变（或断面突变），当不能回避时，应做局部处理，如转角处做圆角，突变处做成渐变过渡，同时加强构造配筋，转角处增配斜向钢筋，对于较大孔洞有条件时可在周边设置护边角钢。

荷载裂缝特征依荷载不同而异呈现不同的特点。

这类裂缝多出现在受拉区、受剪区或振动严重部位。

但必须指出，如果受压区出现起皮或有沿受压方向的短裂缝，往往是结构达到承载力极限的标志，是结构破坏的前兆，其原因往往是截面尺寸偏小。

根据结构不同受力方式，产生的裂缝特征如下：

1）中心受拉。

裂缝贯穿构件横截面，间距大体相等，且垂直于受力方向。

采用螺纹钢筋时，裂缝之间出现位于钢筋附近的次裂缝。

2）中心受压。

沿构件出现平行于受力方向的短而密的平行裂缝。

3）受弯。

弯矩最大截面附近从受拉区边沿开始出现与受拉方向垂直的裂缝，并逐渐向中和轴方向发展。

采用螺纹钢筋时，裂缝间可见较短的次裂缝。

当结构配筋较少时，裂缝少而宽，结构可能发生脆性破坏。

4）大偏心受压。

大偏心受压和受拉区配筋较少的小偏心受压构件，类似于受弯构件。

5）小偏心受压。

小偏心受压和受拉区配筋较多的大偏心受压构件，类似于中心受压构件。

6）受剪。

当箍筋太密时发生斜压破坏，沿梁端腹部出现大于45°方向的斜裂缝；当箍筋适当时发生剪压破坏，沿梁端中下部出现约45°方向相互平行的斜裂缝。

7）受扭。

构件一侧腹部先出现多条约45°方向斜裂缝，并向相邻面以螺旋方向展开。

8）受冲切。

沿柱头板内四侧发生约45°方向斜面拉裂，形成冲切面。

9）局部受压。

在局部受压区出现与压力方向大致平行的多条短裂缝。

2、温度变化引起的裂缝

混凝土具有热胀冷缩性质，当外部环境或结构内部温度发生变化，混凝土将发生变形，若变形遭到约束，则在结构内将产生应力，当应力超过混凝土抗拉强度时即产生温度裂缝。

在某些大跨径桥梁中，温度应力可以达到甚至超出活载应力。

温度裂缝区别其它裂缝最主要特征是将随温度变化而扩张或合拢。

引起温度变化主要因素有：

（1）年温差。

一年中四季温度不断变化，但变化相对缓慢，对桥梁结构的影响主要是导致桥梁的纵向位移，一般可通过桥面伸缩缝、支座位移或设置柔性墩等构造措施相协调，只有结构的位移受到限制时才会引起温度裂缝，例如拱桥、刚架桥等。

我国年温差一般以一月和七月月平均温度作为变化幅度。

考虑到混凝土的蠕变特性，年温差内力计算时混凝土弹性模量应考虑折减。

（2）日照。

桥面板、主梁或桥墩侧面受太阳曝晒后，温度明显高于其它部位，温度梯度呈非线形分布。

由于受到自身约束作用，导致局部拉应力较大，出现裂缝。

日照和下述骤然降温是导致结构温度裂缝的最常见原因。

（3）骤然降温。

突降大雨、冷空气侵袭、日落等可导致结构外表面温度突然下降，但因内部温度变化相对较慢而产生温度梯度。

（4）水化热。

出现在施工过程中，大体积混凝土（厚度超过2.0米）浇筑之后由于水泥水化放热，致使内部温度很高，内外温差太大，致使表面出现裂缝。

施工中应根据实际情况，尽量选择水化热低的水泥品种，限制水泥单位用量，减少骨料入模温度，降低内外温差，并缓慢降温，必要时可采用循环冷却系统进行内部散热，或采用薄层连续浇筑以加快散热。

（5）蒸汽养护或冬季施工时施工措施不当，混凝土骤冷骤热，内外温度不均，易出现裂缝。

（6）预制T梁之间横隔板安装时，支座预埋钢板与调平钢板焊接时，若焊接措施不当，铁件附近混凝土容易烧伤开裂。

采用电热张拉法张拉预应力构件时，预应力钢材温度可升高至350℃，混凝土构件也容易开裂。

试验研究表明，由火灾等原因引起高温烧伤的混凝土强度随温度的升高而明显降低，钢筋与混凝土的粘结力随之下降，混凝土温度达到300℃后抗拉强度下降50%，抗压强度下降60%，光圆钢筋与混凝土的粘结力下降80%；由于受热，混凝土体内游离水大量蒸发也可产生急剧收缩。

3、收缩引起的裂缝

在实际工程中，混凝土因收缩所引起的裂缝是最常见的。

在混凝土收缩种类中，塑性收缩和缩水收缩（干缩）是发生混凝土体积变形的主要原因，另外还有自生收缩和炭化收缩。

塑性收缩。

发生在施工过程中、混凝土浇筑后4~5小时左右，此时水泥水化反应激烈，分子链逐渐形成，出现泌水和水分急剧蒸发，混凝土失水收缩，同时骨料因自重下沉，因此时混凝土尚未硬化，称为塑性收缩。

塑性收缩所产生量级很大，可达1%左右。

在骨料下沉过程中若受到钢筋阻挡，便形成沿钢筋方向的裂缝。

在构件竖向变截面处如T梁、箱梁腹板与顶底板交接处，因硬化前沉实不均匀将发生表面的顺腹板方向裂缝。

为减小混凝土塑性收缩，施工时应控制水灰比，避免过长时间的搅拌，下料不宜太快，振捣要密实，竖向变截面处宜分层浇筑。

缩水收缩（干缩）。

混凝土结硬以后，随着表层水分逐步蒸发，湿度逐步降低，混凝土体积减小，称为缩水收缩（干缩）。

因混凝土表层水分损失快，内部损失慢，因此产生表面收缩大、内部收缩小的不均匀收缩，表面收缩变形受到内部混凝土的约束，致使表面混凝土承受拉力，当表面