端盖零件的机械加工工艺规程及Φ14孔工艺装备设计1讲解.docx
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端盖零件的机械加工工艺规程及Φ14孔工艺装备设计1讲解
摘要及关键词
机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
这次设计的是端盖，有零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与所设计夹具对应那道工序的工序卡片各一张。
首先我们要熟悉零件，题目所给的零件是端盖。
了解了端盖的作用，接下来根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。
然后我们再根据定位基准先确定精基准，后确定粗基准，最后拟定端盖的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。
目录
端盖零件图1
1端盖的工艺分析及生产类型的确定3
1.1端盖的用途3
1.2端盖的技术要求：
4
1.3审查端盖的工艺性4
2.确定毛胚、绘制毛胚简图5
2.1选择毛胚5
2.2端盖铸造毛坯尺寸工差及加工余量5
2.3绘制端盖毛坯简图6
3.拟定端盖工艺路线6
3.1定位基准的选择6
3.1.1精基准的选择6
3.2.2．粗基准的选择6
3.2表面加工方法的确定7
3.3加工阶段的划分7
3.4工序的集中与分散8
3.5工序顺序的安排8
3.6确定工艺路线8
4.加工余量、工序尺寸和工差的确定9
5.切削用量、时间定额的计算10
6时间定额的计算11
7.机床夹具的设计12
7.1提出问题13
7.2设计思想13
7.3夹具设计14
7.3.1、定位分析14
7.3.2切削力及夹紧力的计算14
7.3夹具操作说明15
7.4.确定导向装置15
8.参考文献15
端盖零件图
1端盖的工艺分析及生产类型的确定
1.1端盖的用途
端盖主要用于零件的外部，起密封，阻挡灰尘的作用。
故其在机器中只是起辅助作用，对机器的稳定运行影响不是很大，其在具体加工的时候，精度要求也不是很高，加工起来也十分容易。
1.2端盖的技术要求：
该端盖的各项技术要求如下表所示：
加工表面
尺寸偏差（mm）
公差及精度等级
表面粗糙度（um）
形位公差（mm）
端盖左端面
58
IT13
12.5
0.03
B
端盖右端面
58
IT13
3.2
0.03
B
方形端面
115X115
IT13
12.5
0.03
B
端盖中心孔
φ250+0.03
IT8
3.2
φ14孔
φ14
IT10
12.5
φ10孔
φ100+0.03
IT9
6.3
φ9孔
φ9
IT13
12.5
φ4孔
φ4
IT13
12.5
φ75外表面
φ75-0.04+0.O1
IT9
3.2
R33弧
R33
IT13
12.5
1.3审查端盖的工艺性
该端盖结构简单，形状普通，属一般的盘盖类零件。
主要加工表面有端盖左、右端面，方形端面，要求其端面跳动度相对中心轴线满足0.03mm，其次就是φ25孔及φ10孔，φ25孔的加工端面为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外φ10孔的加工表面虽然在圆周上，但通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。
该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。
由此可见，该零件的加工工艺性较好。
确定端盖的生产类型
依设计题目知：
Q=5000件/年，m=1件/年，结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取3%和0.5%。
代入公式得：
N=5000台/年X1件/台X（1+3%）X（1+0.5%）=5175.75
端盖重量为0.5kg，由表1-3知，端盖属轻型零件；由表1-4知，该端盖的生产类型为大批生产。
2.确定毛胚、绘制毛胚简图
2.1选择毛胚
端盖在工作过程中不承受冲击载荷，也没有各种应力，毛胚选用铸件即可满足工作要求。
该端盖的轮廓尺寸不大，形状亦不是很复杂，故采用砂型铸造。
确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量
由表2-1至表2-5可知，可确定毛胚的尺寸公差及机械加工余量。
1.公差等级
由端盖的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=9。
2.2端盖铸造毛坯尺寸工差及加工余量
项目
机械加工余量/mm
尺寸工差/mm
毛坯尺寸/mm
备注
方形端面115*115
1.5*2=3
2.5
119.25-1.251.25
表2-1至表2-5
厚度58
0.5*2=1
2
60-11
表2-1至表2-5
方形断面厚度15
0.5
1.6
16.3-0.80.8
表2-1至表2-5
φ75外圆面
1*2=2
2.2
78.1-1.11.1
表2-1至表2-5
φ75外圆长度7
0.5
1.6
8.3-0.80.8
表2-1至表2-5
φ25孔
0.5*2=1
1.7
23.15-0.850.85
表2-1至表2-5
2.3绘制端盖毛坯简图
3.拟定端盖工艺路线
3.1定位基准的选择
3.1.1精基准的选择
根据该端盖零件的技术要求，选择端盖左端面和φ25孔作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，即遵循“基准统一”原则。
φ25孔的轴线是设计基准，选用其作竟基准定位端盖两端面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的端面跳动度要求。
选用端盖左端面作为精基准同样是遵循了“基准重合”原则，因为该端盖在轴向方向上的尺寸多以该端面作设计基准。
3.2.2．粗基准的选择
作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面欠缺。
这里选择端盖右端面和φ60外圆面作为粗基准。
采用φ60外圆面定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀；采用端盖右端面作为粗基准加工左端面，可以为后续工序准备好精基准。
3.2表面加工方法的确定
根据端盖零件图上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如下表所示：
加工表面
尺寸精度等级
表面粗糙度Ra/um
加工方案
备注
φ75端面
IT11
12.5
粗铣-精铣
表1-6至表1-8
115x115端面
IT11
3.2
粗铣-精铣
表1-6至表1-8
φ60端面
IT11
3.2
粗铣-精铣
表1-6至表1-8
φ25孔
IT8
3.2
钻-扩-铰
表1-6至表1-8
φ10孔
IT9
6.3
钻-铰-精铰
表1-6至表1-8
4xφ9孔
IT13
12.5
钻
表1-6至表1-8
φ4孔
IT13
12.5
钻
表1-6至表1-8
4xφ14孔
IT13
12.5
钻-扩
表1-6至表1-8
φ75外圆面
IT9
3.2
粗车-半精车
表1-6至表1-8
3.3加工阶段的划分
该端盖加工质量要求一般，可将加工阶段划分为粗加工、半精加工两个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准（端盖左端面和φ25孔）准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他表面的精度要求；然后粗铣端盖右端面、方形端面、车φ75外圆、3X.0.5倒角。
在半精加工阶段，完成端盖右端面的精铣加工和φ10孔的钻-铰-精铰加工及φ14孔等其他孔的加工。
3.4工序的集中与分散
选用工序集中原则安排端盖的加工工序。
该端盖的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面的相对位置精度要求。
3.5工序顺序的安排
1．机械加工工序
（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——端盖左端面和φ250+0.03mm孔。
（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
（3）遵循“先面后孔”原则，先加工端盖右端面，再加工φ25孔。
2．热处理工序
铸造成型后，对铸件进行退火处理，可消除铸造后产生的铸造应力，提高材料的综合力学性能。
该端盖在工作过程中不承受冲击载荷，也没有各种应力，故采用退火处理即可满足零件的加工要求。
3．辅助工序
在半精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。
综上所述，该端盖工序的安排顺序为：
在、热处理——基准加工——粗加工——精加工。
3.6确定工艺路线
在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，下表列出了端盖的工艺路线。
工序号
工序名称
机床设备
刀具
量具
1
热处理——退火
2
粗铣端盖左右端面、方形端面
立式铣床X51
端铣刀
游标卡尺
3
精铣端盖左右端面、方形端面
立式铣床X51
端铣刀
游标卡尺
4
粗车、半精车φ75外圆
CA6140
外圆车刀
游标卡尺
5
车3X0.5倒角
CA6140
端面车刀
6
钻-扩-铰φ25孔
四面组合钻床
麻花钻、扩孔钻、铰刀
卡尺、塞规
7
钻φ4孔
四面组合钻床
麻花钻
卡尺、塞规
8
钻-铰-精铰φ10孔
四面组合钻床
麻花钻、铰刀
卡尺、塞规
9
钻φ9孔
四面组合钻床
麻花钻
卡尺、塞规
10
钻-铰-精铰φ14孔
四面组合钻床
麻花钻、铰
卡尺、塞规
11
铣R33圆弧
数控铣床
立铣刀
游标卡尺
12
去毛刺
钳工台
平锉
13
清洗
清洗机
14
终检
塞规、卡尺、百分表等
4.加工余量、工序尺寸和工差的确定
在这只确定钻-铰-精铰φ14孔的加工余量、工序尺寸和公差。
由表2-28可查得，精铰余量Z精铰=0.05mm；粗铰余量Z粗铰=0.15mm;钻孔余量Z钻=13.0mm。
查表1-20可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为，精铰：
IT7；粗铰：
IT10；钻：
IT12。
根据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为，精铰：
0.018mm;粗铰：
0.070mm;钻：
0.18mm。
综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精铰：
φ140+0.018mm;粗铰
φ13.950+0.070mm;钻φ13.00+0.18mm,它们的相互关系如下图所示。
5.切削用量、时间定额的计算
在这只计算钻-铰-精铰φ10孔此工序的切削用量和时间定额。
一、切削用量的计算
（1）钻孔工步
1）背吃刀量的确定取ap=13.0mm.
2）进给量的确定由表5-22，选取该工步的每转进给量f=0.1mm/r。
3）切削速度的计算由表5-22，按铸铁硬度为200~241HBS计算，切削速度v选取为12m/min,由公式（5-1）n=1000v/3.14d可求得该工序钻头转速n=389.96r/min,参照Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=392r/min,再将此转速代入公式（5-1），可求出该工序的实际钻削速度为v=3.14nd/1000=12.06m/min。
（2）粗铰工步
1）背吃刀量的确定取ap=0.98mm。
2）进给量的确定由表5-31，选取该工步的每转进给量f=0.4mm/r。
3）切削速度的计算由表5-31，切削速度v选取为2m/min,由公式（5-1）n=1000v/3.14d可求得该工序钻头转速n=63.95r/min,参照Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=97r/min,再将此
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