全局设备效率OEE.docx

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全局设备效率OEE

全局设备效率OEE

O.E.E.meansoverallequipmenteffectiveness.Itisamethodtofindoutoveralleffectivenessofequipment.Itisobtainedbymultiplicationofthreeratios.

1.Availabilityratio-TimeforwhichequipmentwasavailableforoperationdividedbytotalcalenderperiodforwhichO.E.E.isbeingcalculated.

2.QualityRatio-Quantityof"A"grade/Primegradematerialproduceddividedbytotalproduction（Offgrade+Primegrade）

3.PerformanceRatio-RateofproductiondividedbyCapacityofmachinetoproduced.

NormalyO.E.E.ispresentedintermsofpercentage.

OfficeofEnergyEfficiency

"…Itisanessentialgovernmentfunctionandpublicpurposeofthestatetopromotetheefficientutilizationofenergy…"OhioRevisedCode,Section1551.18. 

TheOfficeofEnergyEfficiency（OEE）workswithindividuals,communities,non-profitorganizations,businesseslargeandsmall,industry,andothergovernmentagenciestoachieveitsVISION:

Arobusteconomysupportedbymultipleenergysources,energyefficiency,andadvancedtechnologywithaddedvalueforthequalityoflifeforallOhioans.

全局设备效率OEE

上海优软信息科技有限公司项目技术部徐亚锋

2005-7-17

e-works

  全局设备效率OEE是一种简单有用的生产治理工具，在欧美的制造业里已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（TotalProductiveMaintenance）的一个重要手法。

为了推动我国工业信息化的进程，在我国推广OEE的治理理念，从而使更多企业受益，特撰写此文。

本文要紧阐述OEE的概念及其作用。

   1、引入

   随着市场竞争的日益猛烈，制造商要想连续获得高的经济效益，最大化地挖掘和改善

   生产车间的生产效率显得极其重要，在某些方面，它甚至成为企业是否能够赢利的决定性因素。

然而，在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在专门大的改善空间，这无形中为企业带来了庞大的缺失。

为了解决这一咨询题，国际制造业提出了全局设备效率（OEE）的概念。

   2、OEE的定义

   一样，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

因此，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效:

例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现专门低时,可能会阻碍生产率，产生次品，返工等。

   OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力有关于理论产能的比率。

国际上对OEE的定义为：

OEE是OverallEquipmentEffectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：

   OEE=可用率X表现性X质量指数。

   其中：

   可用率=操作时刻/打算工作时刻

   它是用来考虑停工所带来的缺失，包括引起打算生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。

   表现性=理想周期时刻/（操作时刻/总产量）=（总产量/操作时刻）/生产速率

   表现性考虑生产速度上的缺失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

   质量指数=良品/总产量

   质量指数考虑质量的缺失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

   利用OEE的一个最重要目的确实是减少一样制造业所存在的六大缺失：

停机缺失、换装调试缺失、暂停机缺失、减速缺失、启动过程次品缺失和生产正常运行时产生的次品缺失。

下面表格是六大缺失的讲明及其与OEE的关系：

   3、OEE运算实例

   我们举一个例子来讲明OEE的运算方法：

   设某设备某天工作时刻为8h,班前打算停机15min,故障停机30min,设备调整25min,产品的理论加工周期为0.6min/件,一天共加工产品450件,有20件废品,求这台设备的OEE。

   按照上面可知：

   打算运行时刻=8x60-15=465（min）

   实际运行时刻=465-30-25=410（min）

   有效率=410/465=0.881（88.1%）

   生产总量=410（件）

   理想速度x实际运行时刻=1/0.6x410=683

   表现性=450/683=0.658（65.8%）

   质量指数=（450—20）/450=0.955（95.5%）

   OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%

   按照OEE系统所提供的数据，你能够方便的明白自己工厂存在什么咨询题，例如，如果你的有效率在某一个时刻段专门低，讲明在六大缺失中和OEE可用率缺失有关的故障太多，那么，显而易见，你应该把改善重点放在这些方面了！

同样，如果质量指数或者表现性导致你的OEE水平降低，那么你就应该把目光放在和它们有关的咨询题点上。

在表一中，我们只列举了一些事件缘故，在实际应用中它能够包括和生产有关的任何缘故。

   世界范畴的研究表明，目前制造业的平均OEE为60%.全球工业的OEE平均期望值应该为85%（世界级OEE指数）或者更高。

显而易见，目前的OEE指数还有许多能够提升的余地，专门是在我们国家。

   4、OEE的作用

   实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清晰地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少缺失，以及你能够进行那些改善工作。

长期的使用OEE工具，企业能够轻松的找到阻碍生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。

达到提升生产效率的目的，同时使公司幸免不必要的耗费。

   5、OEE数据采集方法

   OEE的运算尽管简单，然而，在实际的应用中，当与班次，职员，设备，产品等生产要素联系在一起时，便变得十分复杂，利用人工采集数据运算OEE显得苦恼费事，为了更有效的利用OEE那个工具，OEE数据采集信息化越来越成为人们关怀的话题，OEEIMPACT是世界上最优秀的OEE系统，它具有自动化数据采集模块，能够轻松地猎取有关设备的生产信息，为OEE提供最有价值的数据，同时，该系统也能够生成实时的生产信息报告，包括故障停工，在制品信息和OEE等。

通过这些有价值的数据，企业的治理工作无疑会变得轻松而简单。

该系统已在世界上许多闻名公司得到广泛的应用，例如标致汽车，雅诗蓝黛化妆品 美国伊顿汽车零部件等。

   参考文献：

   [1]RobertC.Hansen.OVERALLEQUIPMENTEFFECTIVRNESS.NewYork,NewYork:

IndustrialPress,2002.

）

制造业信息化：

全局设备效率（OEE 

2005-3-2812:

09:

11

徐亚锋

1．  引入

随着市场竞争的日益猛烈，制造商要想连续的获得高的经济效益，最大化的挖掘和改善

生产车间的生产效率显得极

其重要，在某些方面，它甚至成为企业是否能够赢利的决定性因素。

然而，在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在专门大的改善空间，这无形中为企业带来了庞大的缺失。

为了解决这一咨询题，国际制造业提出了全局设备效率（OEE）的概念。

2．  OEE的定义

一样，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

因此，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效:

例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现专门低时,可能会阻碍生产率，产生次品，返工等。

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力有关于理论产能的比率。

国际上对OEE的定义为：

OEE是OverallEquipmentEffectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：

OEE=可用率X表现性X质量指数。

其中：

可用率=操作时刻/打算工作时刻

它是用来考虑停工所带来的缺失，包括引起打算生产停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。

  表现性=理想周期时刻/（操作时刻/总产量）=（总产量/操作时刻）/生产速率

表现性考虑生产速度上的缺失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失效等

质量指数=良品/总产量

质量指数考虑质量的缺失，它用来讲明没有满足质量要求的那些产品，包括返工的产品。

利用OEE的一个最重要目的确实是减少一样制造业所存在的六大缺失：

停工、设置/调剂（有效率）；微停工和减速（表现性）;调剂机器生成的次品和生产正常运行时产生的次品。

下面表格是六大缺失以及他们为生产带来的阻碍：

六大缺失类不

OEE缺失类不

事件缘故

注释

停工

可用率缺失

刀具损坏

非打算中的爱护

设备故障

在确定停工（可用率缺失）和微停工（表现性缺失）时是柔性灵活的。

设备设置和调整

可用率缺失

设置/改变工艺

原料短缺

人力不足

大调整

设备预热

一样位于生产进行前的工位安排，生产布置这一时期

微停工

表现性缺失

不通畅的生产流

导轨传感器关闭

产品在线流通受阻                      

清洁，检查

一样指停工5分钟以下，并不需要爱护人员介入的停工

减速

表现性缺失

低于设计产能运行

设备磨损

职员失误

任何阻止设备达到设计产能的因素

调解设备运

行产生的次品

质量缺失

报废

重工

不合理装配

设备预热，调剂等生产正式运行之前产生的次品

生产正常运行中产生的次品

质量缺失

报废

重工

不合理装配

生产稳固进行时产生的次品

                                表一

3．OEE运算实例

  我们举一个例子来讲明OEE的运算方法：

如果下面是某车间一个班次的记录：

  项目

    数据

  班次时刻

8小时（480分钟）

  打算中断

2次（每次15分钟）

  进餐中断

1次（30分钟）

  停工

47分钟

理想速度

每分钟60件产品

生产数量

19，271（件）

次品

423

                                表二

从上面的数据，我们能够得出：

打算生产时刻=班次时刻—打算中断=480—2X15=450（分钟）

工作时刻=打算时刻—停工时刻=420—47=373（分钟）

良品=生产数量—次品=19271—423=18，848（件）

从而：

有效率=工作时刻/打算生产时刻=373/420=0.888（88.8%）

表现性=生产数量/（理想速度X工作时刻）=19271/（60X373）=0.861（86.1%）

质量指数=良品/生产数量=18，848/19，271=0.978（97.8%）

OEE=有效率X表现性X质量指数=0.888X0.861X0.978=0.748（74.8%）

按照OEE系统所提供的数据，你能够方便的明白自己工厂存在什么咨询题，例如，如果你的有效率在某一个时刻段专门低，讲明在六大缺失中和OEE可用率缺失有关的故障太多，那么，显而易见，你应该把改善重点放在这些方面了！

同样，如果质量指数或者表现性导致你的OEE水平降低，那么你就应该把目光放在和它们有关的咨询题点上。

在表一中，我们只列举了一些事件缘故，事实上它能够包括和生产有关的任何方面，因此，你能够对生产做到全面的治理和改善。

4．OEE的作用

全局设备效率（OEE）的运算方法尽管简单，但实践证明其是一个极好的基准工具，通过对生产的约束和连续改进，能够使企业生产车间的产能得到优化和改善。

它能够对生产过程中所有的损耗进行监督和操纵，它为你可视化地展现了一样车间存在的六大缺失。

通过OEE模型的各子项分析，它准确清晰地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少缺失，以及你能够进行那些改善工作。

长期的使用OEE工具，企业能够轻松的找到阻碍生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。

据此，企业进行有针对性地解决咨询题，达到提升生产效率的目的，同时使公司幸免不必要的耗费。

OEE是实际而有效的生产监控并改善工具。

它简单而有用，考虑生产车间里最常见有最重要的因素，已成为现代精益生产理论的最差不多的标准

5．世界级OEE

世界级的OEE指数的期望值如下所示：

有效率=90.0%

表现性=95.0%

质量指数=99.9%

OEE=85.0%

通过调查显示，目前世界制造业的平均OEE指数为60%，这就表明了在工业界还有许多能够改善的空间。

企业OEE运算咨询题的解决（李葆文）

摘要：

本文引入非设备因素停机概念，使运算得的OEE更能真实反映设备爱护的实际状况，让设备完全利用的情形由完全有效生产率的指标来反映。

同时介绍不同情形下如何分析设备缺失的PM分析流程。

企业OEE运算咨询题的解决

李葆文

OEE（OverallEquipmentEffectiveness）,即设备综合效率，其本质确实是设备负荷时刻内实际产量与理论产量的比值。

企业在进行OEE运算经常常遇到专门多困惑的咨询题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产打算、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何运算。

本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使运算得到的OEE更能够真实反映设备爱护的实际状况，让设备完全利用的情形由完全有效生产率那个指标来反映。

同时介绍了在不同情形下如何分析设备缺失的PM分析流程。

一、OEE表述和运算实例

OEE=时刻开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]

其中，时刻开动率=开动时刻/负荷时刻

而，负荷时刻=日历工作时刻-打算停机时刻

开动时刻=负荷时刻–故障停机时刻–设备调整初始化时刻（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时刻）

性能开动率=净开动率×速度开动率

而，净开动率=加工数量×实际加工周期/开动时刻

速度开动率=理论加工周期/实际加工周期

合格品率=合格品数量/加工数量

在OEE公式里，时刻开动率反映了设备的时刻利用情形；性能开动率反映了设备的性能发挥情形；而合格品率则反映了设备的有效工作情形。

反过来，时刻开动率度量了设备的故障、调整等项停机缺失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能缺失；合格品率度量了设备加工废品缺失。

例1:

设某设备1天工作时刻为8h,班前打算停机20min,故障停机20min,更换产品型号设备调整40min,产品的理论加工周期为0.5min/件,实际加工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件,有8件废品,求这台设备的OEE。

运算：

负荷时刻=480-20=460min

开动时刻=460–20–40=400min

时刻开动率=400/460=87%

速度开动率=0.5/0.8=62.5%

净开动率=400×0.8/400=80%

性能开动率=62.5%×80%=50%

合格品率=（400-8）/400=98%

因此得到OEE=87%×50%×98%=42.6%。

有些企业还能够按照生产的实际,用便于统计的数据来推算TPM[2]。

例2．设备负荷时刻a=100h，非打算停机10h，则实际开动时刻为b=90h；在开动时刻内，打算生产c=1000个单元产品，但实际生产了d=900个单元；在生产的e=900个单元中，仅有f=800个一次合格的单元。

运算：

能够简化为

OEE=（b/a）×（d/c）×（f/e）=（90/100）×（900/1000）×（800/900）=72%

OEE还有另一种表述方法，更适用于流淌生产线的评估,即OEE=时刻开动率×性能开动率×合格品率

而时刻开动率=开动时刻/打算利用时刻而，打算利用时刻=日历工作时刻-打算停机时刻

开动时刻=打算利用时刻–非打算停机时刻

性能开动率=完成的节拍数/打算节拍数

其中打算节拍数=开动时刻/标准节拍时刻

合格品率=合格品数量/加工数量

这与前述的OEE公式实际上是同一的。

例3：

设某企业一个工作日的生产数据如表1。

表1某企业一个工作日的生产数据

（Theproductivedataofaworkingdayfromafactory）

注：

标准节拍时刻为3min

运算：

停机时刻=115+12=127min

打算开动时刻=910–127=783min

时刻开动率=783/910=86%

打算节拍数=开动时刻/标准节拍时刻=783/3=261

性能开动率=203/261=77.7%

合格品率=一次合格品数/完成产品数=152/203=74.9%

因此得到OEE=86%×77.7%×74.9%=50%

二、OEE的实质

如果追究OEE的本质内涵，事实上确实是运算周期内用于加工的理论时刻和负荷时刻的百分比。

请注意，当展开OEE公式，有

OEE=时刻开动率×性能开动率×合格品率

=（开动时刻/负荷时刻）×（加工数量×实际加工周期/开动时刻）×（理论加工周期/实际加工周期）×（合格产量/加工数量）

=（开动时刻×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量）/（负荷时刻×开动时刻×实际加工周期×加工数量）

约去分子、分母的公因子，

OEE=（理论加工周期×合格产量）/负荷时刻=合格产品的理论加工总时刻/负荷时刻

这也确实是实际产量与负荷时刻内理论产量的比值。

三、利用OEE进行缺失分析

既然上述的运算方法能够如此简单，那么什么缘故要用这么复杂的公式呢？

要紧是为了分析咨询题。

运算OEE值不是目的，而是为了分析六大缺失[1]。

设备的OEE水平不高，是由多种缘故造成的，而每一种缘故对OEE的阻碍又可能是大小不同。

在分不运算OEE的不同“率”的过程中，能够分不反映出不同类型的缺失，如图1所示。

各类企业设备不同，缺失也可能不同。

我们因此能够灵活构造不同的缺失分析图。

图2显示了某一特定企业的8大缺失状况。

进一步，我们还能够结合运用PM分析方法（即通过物理现象寻求人、机、料、法、环等缘故的分析方法），对OEE不高的缘故进行分析。

例如，当设备的OEE水平不高，从OEE运算看出是时刻开动率低下，因此将时刻开动率用方框框起来，再咨询什么缘故时刻开动率不高，发觉是设备故障引起，再连续往下分析，直到找出全然缘故为止。

如图3所示[2]。

企业还能够利用鱼骨分析方法从OEE的水平追溯各种缺失和缘故，例如图4所示。

四、OEE运算中遇到的困难和解决方案

我们在运算OEE时，遇到打算停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、汽、停工待料等因素造成停机缺失，常不知把这部分缺失放到哪部分去运算。

有人把它们列入打算停机，但它们又不是真正意义上的打算停机。

如果算做故障停机，但又不是设备本身故障引起的停机。

各个企业的运算五花八门，失去相互的可比性。

当我们把OEE的运算作一扩展，给出“设备完全有效生产率（TEEP）”[3]这一新概念和新算法，上述的咨询题能够迎刃而解。

TEEP的结构及特点时刻，缺失与各项效率的关系，如图5所示。

图5TEEP运算及时刻——缺失——效率关系图（Relationshipamongtime,lossesandeffectivenessoverthecalcultionofTEEP）

注：

图中黑虚线框以内部分为OEE运算的结构，全图为TEEP的运算。

图中符号意义如下:

①：

打算及外因停机缺失②：

故障及调机缺失③：

降速及空转缺失④：

试产及运行废品缺失

从图5可见，阻碍设备治理完全有效生产率的是由阻碍OEE的六大缺失加上打算停机和外部因素停机这八大缺失构成的。

企业同样能够依据实际生产情形灵活构造TEEP关系图。

设某企业一个月的设备运行情形如图6所示。

图6某企业一个月的TEEP运算及时刻－缺失－效率关系图

图6所反映的企业设备效率里，反映设备因素的指标OEE为59.8,而反映整体设备效率的指标TEEP为58.3，一样低于OEE水平。

五、在引入TEEP条件下OEE公式的修正

在引入TEEP条件下,因为我们差不多把非设备因素（即设备外部因素）1引起的停机缺失分离出来，作为利用率的缺失来度量，故在运算OEE时，设备的时刻开动率就要做相应调整。

在TEEP运算中

设备利用率=（日历工作时刻—打算停机时刻—设备外部因素停机时刻）/日历工作时刻

正确的OEE运算，应该有

设备时刻开动率=开动时刻/负荷时刻

其中，负荷时刻=日历工作时刻—打算停机时刻—设备外部因素停机时刻

开动时刻=负荷时刻—设备调整初始化时刻（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时刻）

其他公式的算法和项