典型铣削零件加工的工艺分析及编程.docx
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典型铣削零件加工的工艺分析及编程
典型铣削零件加工的工艺分析及编程
1．工艺分析的基本知识
数控加工工艺性分析涉及内容很多，从数控加工的可能性和方便性分析，应主要考虑以下几方面.
1．1零件图样上尺寸数据的标注
1）零件图上尺寸标注应符合编程方便的特点
在数控加工图上，宜采用以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。
这种标注方法，既便于编程，也便于协调设计基准、工艺基准、检测基准与编程零点的设置和计算。
2）构成零件轮廓的几何元素的条件应充分
自动编程时要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。
在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分，如果不充分，则无法对被加工的零件进行造型，也无法编程。
1．2零件各加工部位的结构工艺性是否符合数控加工的特点
零件各加工部位的结构工艺性是否符合数控加工的特点应注意以下几点:
1）零件所要求的加工精度、尺寸公差应能否得到保证。
2）零件的内腔和外形几何类型和尺寸能否统一，尽可能减少刀具规格和换刀次数。
3）零件的工艺结构设计能否采用较大直径的刀具进行加工。
采用大直径铣刀加工，能减少加工次数，提高表面加工质量。
4）零件铣削面的槽底回角半径或腹板与缘板相交处的圆角半径r不宜太大。
由于铣刀与铣削平面接触的最大直径d=D-2r，其中D为铣刀直径。
因此，当D一定时，圆角半径r越大，铣刀端刃铣削平面的面积就越小，铣刀端刃铣削平面的能力就越差；效率越低，工艺性也越差。
5）应采用统一的基准定位。
数控加工过程中，若零件需重新定位安装而没有统一的定位基准。
会导致加工结束后正反两面上的轮廓位置及尺寸的不协调。
因此，要尽量利用零件本身具有的合适的孔或设置专门的工艺孔或以零件轮廓的基准边等作为定位基准，保证两次装夹加工后相对位置的准确性。
1．3加工方法选择及加工方案确定
1）加工方法选择
在数控机床上加工零件，一般有以下两种情况：
一是有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床；
二是己经有了数控机床，要选择适合该机床加工的零件。
无论哪种情况，都应根据零件的种类和加工内容选择合适的数控机床和加工方法。
（1）机床的选择
平面轮廓零件的轮廓多由直线、圆弧和曲线组成，一般在两坐标联动的数控铣床上加工；
具有三维曲面轮廓的零件，多采用三坐标或三坐标以上联动的数控铣床或加工中心加工。
（2）粗、精加工的选择
经粗铣的平面，尺寸精度可达IT12～IT14级（指两平面之间的尺寸），表面粗糙度（或Ｒａ值）可达12.5μm～50μm。
经粗、精铣的平面，尺寸精度可达IT7～IT9级，表面粗糙度Ｒａ值可达1.6μm～3.2μm。
（3）孔的加工方法选择
孔加工的方法比较多，有钻削、扩削、铰削和镗削等。
大直径孔还可采用圆弧插补方式进行铣削加工。
对于直径大于φ３０ｍｍ己铸出或锻出毛坯孔的孔加工，一般采用粗镗→半精镗→孔口倒角一精镗加工方案。
孔径较大的可采用立铣刀粗铣→精铣加工方案。
有空刀槽时可用锯片铣刀在半精镗之后、精镗之前铣削完成，也可用镗刀进行单刃螳削，但单刃镗削效率低。
对于直径小于φ３０mm的无毛坯孔的孔加工，通常采用饶平端面→打中心孔→钻→扩→孔口倒角→铰加工方案。
有同轴度要求的小孔，须采用饶平端面→打中心孔→钻→半精镗→孔口倒角→精镗（或铰）加工方案。
为提高孔的位置精度，在钻孔工步前须安排锪平端面和打中心孔工步。
孔口倒角安排在半精加工之后、精加工之前，以防孔内产生毛刺。
（4）螺纹的加工
螺纹的加工根据孔径大小而定，一般情况下，直径在Ｍ５ｍｍ～Ｍ２０ｍｍ之间的螺纹，通常采用攻螺纹的方法加工。
直径在Ｍ６mm以下的螺纹，在加工中心上完成底孔加工后，通过其他手段攻螺纹。
因为在加工中心上攻螺纹不能随机控制加工状态，小直径丝锥容易拆断。
直径在Ｍ２５mm以上的螺纹，可采用镗刀片镗削加工。
加上方法的选择原则：
是保证加工表面的精度和表面粗糙度的要求。
由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸和热处理要求全面考虑。
例如，对于ＩＴ７级精度的孔采用镗削、铰削、磨削等方法加工可达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗削或铰削；而不采用磨削。
一般小尺寸的箱体孔选择铰削，当孔径较大时则应选择镗削。
此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产设备等实际情况。
2）加工方案确定
确定加工方案时，首先应根据主要表面的尺寸精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法，即精加工的方法，再确定从毛坯到最终成形的加工方案。
在加工过程中，工件按表面轮廓可分为平面类和曲面类零件，其中平面类零件中的斜面轮廓又分为有固定斜角和变斜角的外形轮廓面。
外形轮廓面的加工，若单纯从技术上考虑，最好的加工方案是采用多坐标联动的数控机床，这样不但生产效率高，而且加工质量好。
但由于一般中小企业无力购买这种价格昂贵、生产费用高的机床，因此应考虑采用2.5轴控制和３轴控制机床加工。
2.5轴控制和3轴控制机床上加工外形轮廓面，通常采用球头铣刀，轮廓面的加工精度主要通过控制走刀步长和加工带宽度来保证。
加工精度越高，走刀步长和加工带宽度越小，编程效率和加工效率越低。
如图1所示，球头刀半径为R，零件曲面上曲率半径为ρ，行距为Ｓ，加工后曲面表面残留高度为Ｈ。
则有：
式中，当被加工零件的曲面在ａb段内是凸的时候取“＋”号，是凹的时候取“-”号。
图1行距的计算图
1．4工艺设计
1）工序和工步的划分
在数控机床上加工零件，工序应尽量集中，一次装夹应尽可能完成大部分工序。
数控加工工序的划分有下列方法：
（1）按加工内容划分工序
对于加工内容较多的零件，按零件结构特点将加工内容分成若干部分，每一部分可用典型刀具加工。
例如加工内脏、外型、干面或曲面等、加工内腔时，以外形夹紧：
加工外腔时，以内腔的孔夹紧。
（2）按所用刀具划分工序
这样可以减少换刀次数，压缩空行程和减少换刀时间，减少换刀误差。
（3）按粗、精加工划分工序
对于容易发生加工变形的零件，通常粗加工后需要进行矫形，这时粗加工、精加工作为两道工序，即先粗加工再精加工，可用不同的机床或不同的刀具进行加工。
为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又分为工步，工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。
如零件在加工中心上加工，对于同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，整个加工表面按先粗后精加工分开进行：
对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔，以减少因铣削切削力大，造成零件可能发生变形而对孔的精度造成影响：
对于具有回转工作台的加工中心，若回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工效率。
但数控加工按工步划分后，三检制度（自检、互检、专检）不好执行，为了避免零件发生批次性质量问题，应采用分工步交检，而不是加工完整个工序之后再交检。
2）加工余量的选择
加工余量指毛坯实体尺寸与零件（图纸）尺寸之差。
加工余量的大小对零件的加工质量和制造的经济性有较大的影响。
余量过大会浪费原材料及机械加工工时，增加机床、刀具及能源的消耗；余量过小则不能消除上道工序留下的各种误差、表面缺陷和本工序的装夹误差，容易造成废品。
因此，应根据影响余量的因素合理地确定加工余量。
零件加工通常要经过粗加工、半精加工、精加工才能达到最终要求。
因此，零件总的加工余量等于中间工序加工余量之和。
（1）工序间加工余量的选择原则
采用最小加工余量原则，以求缩短加工时间，降低零件的加工费用。
应有充分的加工余量，特别是最后的工序。
（2）在选择加工余量时，还应考虑的情况
由于零件的大小不同，切削力、内应力引起的变形也会有差异，工件大，变形增加，加工余量相应地应大一些。
零件热处理时引起变形，应适当增大加工余量。
加工方法、装夹方式和工艺装备的刚性可能引起的零件变形，过大的加工余量会由于切削力增大引起零件的变形。
（3）确定加工余量的方法
查表法：
这种方法是根据各工厂的生产实践和实验研究积累的数据，先制成各种表格，再汇集成手册。
确定加工余量时查阅这些手册，再结合工厂的实际情况进行适当修改后确定。
目前我国各工厂普遍采用查表法。
经验估算法：
这种方法是根据工艺编制人员的实际经验确定加工余量。
一般情况下，为了防止因余量过小而产生废品，经验估算法的数值总是偏大。
经验估算法常用于单件小批量生产。
分析计算法：
这种方法是根据一定的试验资料数据和加工余量计算公式，分析影响加工余量的各项因素，并计算确定加工余量。
这种方法比较合理，但必须有比较全面和可靠的试验资料数据。
目前，只在材料十分贵重，以及少数大量生产的工厂采用。
3）加工路线的确定
在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线，它是编程的依据，直接影响加工质量和效率。
在确定加工路线时要考虑下面几点：
（1）保证零件的加工精度和表面质量，且效率要高。
（2）减少编程时间和程序容量：
（3）减少空刀时间和在轮廓面上的停刀，以免划伤零件：
（4）减少零件的变形；
（5）位置精度要求高的孔系零件的加工应避免机床反向间隙的带入而影响孔的位置精度；
（6）复杂曲面零件的加工应根据零件的实际形状、精度要求、加工效率等多种因素来确定是行切还是环切，是等距切削还是等高切削的加工路线等。
1．5刀具的选择
数控加工刀具从结构上可分为：
①整体式；②镶嵌式，它可以分为焊接式和机夹式。
机夹式根据刀体结构不同，又分为可转位和不转位两种；③减振式，当刀具的工作臂长与直径之比较大时，为了减少刀具的振动，提高加工精度，多采用此类刀具；④内冷式，切削液通过刀体内部由喷孔喷射到刀具的切削刃部；⑤特殊型式，如复合刀具、可逆攻螺纹刀具等。
数控加工刀具从制造所采用的材料上可分为：
①高速钢刀具；②硬质合金刀具：
③陶瓷刀具；④立方氮化硼刀具；⑤金刚石刀具：
③涂层刀具。
数控铣床和加工中心上用到的刀具有：
①钻削刀具，分小孔、短孔、深孔、攻螺纹、铰孔等；②镗削刀具，分粗镗、精镗等刀具：
③铣削刀具，分面铣、立铣、三面刃铣等刀具。
1．6切削用量的确定
切削用量包括切削速度、进给出速度、背吃刀量和侧吃刀量。
背吃刀量和侧吃刀量在数控加工中通常称为切削深度和切削宽度。
如图2所示。
图2铣削切削用量
选择切削用量的原则是：
粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加和精加时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
从刀具的耐用度出发，切削用量的选择方法是：
先确定切削深度或切削宽度，其次确定进给出量，最后确定切削速度。
1）切削深度aP
①在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm～25μm时，如果圆周铣削的加工余量小于5mm，端铣的加工余量小于6mm，粗铣一次进给就可以达到要求。
但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。
②在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm～12.5μm时，可分粗铣和半精铣两步进行。
粗铣时切削深度或切削宽度选取同前。
粗铣后留0.5mm～1.0mm余量，在半精铣时切除。
③在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm～3.2μm时，可分粗铣、半精铣、精铣3步进行。
半精铣时切削深度或切削宽度取1.5mm～2mm：
精铣时圆周铣侧吃刀量取0.3mm～0.5mm，面铣刀背吃刀量取0.5mm～lmm。
2）进给量
进给量有进给速度Vf、每转进给量f和每齿进给量fZ3种表示方法。
进给速度Vf是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位为mm／min，在数控程序中的代码为F。
每转进给量f是铣刀每转一转，工件与铣刀的相对位移，单位为mm／r。
每齿进给量fZ是铣刀每转过一齿时，工件与铣刀的相对位移，单位为mm／z。
3种进给量的关系为：
Vf＝f·n=fZ·z·n
铣刀转速为n，铣刀齿数为z。
每齿进给量fZ的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。
工件材料的强度和硬度越高，fZ越小；反之则越大。
硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀。
工件表面粗糙度要求越高，fZ就越小。
可查取有关表格选取。
攻丝时，送给速度的选择取决于螺孔的螺距P（单位：
mm），由于使用了有浮动功能的攻丝夹头。
一般攻丝时，进给速度小于计算数值：
Vf≤P·n
表1：
刀具材料与许用最高切削速度
表2：
铣刀切削速度（mm/min）
2．曲型零件的工艺分析与编程
2．1平面轮廓外形的工艺分析与刀路规划
对如图3所示纸垫落料模凸模轮廓进行编程与加工。
刀具直径为“10”，对号为“01”，切削深度为“5”，工件表面z坐标为“0”。
（给定毛坯为160*100*20，所有表面的粗糙度Ra为3.2）
a）平面轮廓图b）加工后的立体图
图3平面典型零件之一
1．工艺分析：
1）几何尺寸分析。
从平面轮廓图中知，所有尺寸的公差没有标注，即为一般公差，选用中等级（GB1804—m），其极限偏差为：
±0.3。
数控机床在正常维护和操作情况下是完全可达到的。
2）规划刀具路径。
根据零件表面粗糙度的要求，应有粗、精加工。
根据毛坯、刀具的直径，分二次进刀进行粗加工。
留加工余量0.2mm。
加工的起刀点设置在工件的外，距工件边约10mm。
并设置刀补。
为保证加工平稳不振动。
手工编程起刀点与切入点是直线，如图4a）；自动编程起刀点与切入点是圆弧，如图4b）。
3）将典型零件的尺寸作如下变化：
（达到IT7）
80→80
40→40
140→140
当尺寸带有公差时，必须对尺寸公差进行处理。
a）b）
图4刀具路径的规划
4）对尺寸公差处理的方法。
一是直接换算，将公差换算成几何尺寸，供编程和绘图用。
二是用刀补值来完成对公差的处理。
2．2钻孔、挖槽的加工分析
图5槽形零件
如图5所示的槽形零件，其毛坯四周已加工（厚为20mm）。
槽宽6mm,槽深2mm。
编写该槽形零件加工程序。
1）工艺和操作清单。
该槽形零件除了槽的加工外，还有螺纹孔的加工。
其工艺安排为“钻孔→扩孔→攻螺纹→铣槽”，其工艺和操作清单见表3。
表3槽形零件的工艺清单
材料
铝
零件号
001
程序号
0030
操作
序号
内容
主轴转速
（r／min）
进给速度
（m／min）
刀具
号数
类型
直径（mm）
1
中心钻
1500
80
T01
4mm钻头
4
2
扩钻
2000
100
T02
5mm钻头
5
3
攻螺纹
200
200
T03
M6攻螺纹
6
4
铣斜槽
2300
100、180
T04
6mm铣刀
6
注意：
槽的表面粗糙度为Ra3.2，其余为Ra12.5。
？
2）在数控机床和加工中心上钻孔都是无钻模直接钻孔。
钻孔前最好用中心钻钻一中心孔，或用一刚性较好的短钻头划一个窝，解决铸件毛坯表面的引正。
当工件毛坯非非常硬，钻头无法划窝时可先用硬质合金立铣刀，在欲钻孔的部位先铣一个小平面，然后用中心钻钻孔，解决硬表面钻孔的引正问题。
3）刀具轴向进给的切入的切出距离的确定
钻头钻孔如图6所示。
钻头定位于R点，从R点以进给速度作Z向进给，致到孔底后，快速退到R点，距离A为切入、λ为切出距离。
刀具的轴向引入距离的经验数据为：
在已加工面上钻、镗、铰孔，A=1mm～3mm；
在毛坯表面上钻、镗、铰孔，λ=5mm～8mm；
钻孔时刀具的轴向切出距离为1mm～3mm，当顶角θ=118°，切入、切出长度λ=Dcosθ/2≈0.3D。
图6钻孔的切入与切出
2．3曲面的加工分析
图7为某快餐盒凹模的零件图。
图7快餐盒的三视图
1）分析
快餐盒的主要结构是由多个曲面组成的凹型型腔，型腔四周的斜平面之间采用半径为20mm的圆弧过渡，斜平面与底平面之间采用半径为5mm的圆弧过渡，在凹模的底平面上有一个四周为斜平面的锥台。
凹模上部型腔为锥面，用于压边，模具的外形结构较为简单，为标准的长方体。
2）数控加工工艺
粗加工整个型腔,去除大部分加工余量；精加工上凹槽；精加工下凹槽；精加工底部锥台四周表面；精加工底部上表面；精加工上、下凹槽过渡平面。
3）工件的定位与夹紧
工件直接安装在机床工作台面上，用两块压板压紧。
凹模中心为工件坐标系X、Y的原点，上表面为工件坐标系Z的零点。
4）刀具选择
根据工件的加工工艺，型腔粗加工选用φ20mm波刃立铣刀；上凹槽精加工采用φ20mm平底立铣刀；下凹槽精加工为φ6R3mm球头铣刀。
底面锥台四周表面的精加工采用直径为φ4mm的平底立铣刀（因锥台直角边与底平面交线距离仅为4.113mm）；用φ20mm的平底立铣刀精加工底部锥台上表面和上、下凹槽过渡平面。
上下凹槽粗加工一起进行，精加工采用φ6mm的球头铣刀。
4）切削用量加工工序卡（表5）。
表5：
快餐盒凹模的加工工序卡
工步序号
工步内容
刀具号
刀具规格（mm）
主轴转速r·min-1
进给速度mm·min-1
切削深度mm
1
型腔挖槽粗加工
T01
φ20波刃立铣刀
500
200
2
2
上凹槽表面精加工
T04
φ20平底立铣刀
600
300
3
下凹槽表面精加工
T02
R3球头铣刀
1500
300
4
底部锥台四周表面精加工
T03
φ4mm的平底立铣刀
1600
200
5
底部锥台上表右精加工
T04
φ20平底立铣刀
600
300
6
上、下凹槽过渡平面
T04
φ20平底立铣刀
600
300
升级会员 