QEPBM001仓库管理控制程序.docx
《QEPBM001仓库管理控制程序.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《QEPBM001仓库管理控制程序.docx（12页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
QEPBM001仓库管理控制程序
SHENZHENCSGAUTOMOTIVEGLASSCO.，LTD
仓库管理程序
文件
信息
文件类别
程序文件
文件编号
QEP-BM-002
生效日期
2007-3-28
版本/版次
A/03
制定单位
经营部
总页数
11
分发单位
生
产
部
设
备
部
研
发
部
品
控
部
市
场
部
经
营
部
人力
资源
部
总
经
理
副
总
总
助
1
1
1
1
2
1
1
1
1
3
受控编号：
文件履历记录
NO.
制修订日期
制修订内容摘要说明
版本/版次
1
2006-1-9
依ISO/TS16949:
2002新版制定
A/00
2
2006-8-17
见6.7.5/6.10.1相关内容
A/01
3
2007-3-13
整版文件适用性修改，见划线部分
A/02
4
2007-8-15
ISO14001-TS16949整合修改
A/03
签核
批准
审核
制定
附件1：
物料收货流程
物料收货流程
权责部门
相关文件及记录
是
否
来料检验
采购人员
收货入库
供应商送货
仓库接到采购合同
仓库点数
输入仓库管理系统
经营部
送货单
经营部
合同或定单
经营部
收料单
来料检验通知单
经营部
入库单
品控部
检验试验控制程序
经营部
收料单
入库单
附件2：
物料-原片玻璃领用流程
物料领用流程图
权责部门
相关文件及记录
领料单填写及审批
否
检查单据
是
凭领料单领料
将领用的原片移到指定切片区/倒片区开箱
发料并输入威德系统
生产部
生产计划领料单
补片单
领料单
经营部
领料单
生产部
经营部
领料单
生产部
领料单
经营部
领料单
附件3：
PVB、胶条等其他物料领用流程
物料领用流程图
权责部门
相关文件及记录
否
领料单填写及审批
检查单据
是
凭领料单领料
发料并输入威德系统
生产部
生产计划领料单领料单
经营部
领料单
经营部
生产部
领料单
经营部
领料单
附件4：
成品入仓流程
成品入仓流程图
权责部门
相关文件及记录
客户
退货
待检区
产品
QC
检查
否
不合格控制程序
是
封箱验收入库
输入系统
入库单存转
生产部
成品入库单
品控部
质检检验报告或成品入库单
生产部
经营部
成品入库单
经营部
成品入库单
附件5：
成品出仓流程
成品出仓流程
权责部门
相关文件及记录
是否更换包装
仓管通知更换包装
仓库接单
仓库备货
出货检验
出货
不合格品程序规定执行
合格
确认
否
是
OK
否
是
是
经营部
经营部
成品入库单
备货清单
销售指令单
装柜图
经营部
生产部
品控部
生产单要求
品控部
检验试验控制程序
经营部
备货清单
销售指令单
装柜图
品控部
检验试验控制程序
不合格品控制程序
经营部
销售指令单
1.目的
建立一个文件化的控制程序最有效地规范物料、备品备件及成品的检验接收及登记入仓的方式方法，明确责任和责任人，减少重复工作，提高工作效率。
2.范围
适用于公司物料仓库、备品备件库及成品仓库的收货、发货和物料领用等的一切有关工作；
3.名词解释
3.1.物料：
生产原材料及包装材料；
3.2.报废料：
由品控部或生产部或其它职能部门判定不再具有使用价值的物料；
3.3.BOM（Billofmaterial）：
生产产品所需物料的清单，简称物料清单。
4.职责
4.1.物料仓管员：
负责来料接收，生产发料及日常管理等；
4.2.成品仓管员：
负责成品的入出仓及日常管理等；
4.3.备品备件库仓管员：
负责备品备件接受、发放及日常管理。
5.管制流程：
见附页
6.执行办法
6.1.来料接收
6.1.1.经营部将新发出的合同复印件交给物料仓管员（备件库管员），以备作为验收之依据。
6.1.2.供应商送货
6.1.3.供应商送货要求《送货单》与“免检”原材料材质报告同时到达，若没有材质报告，按质量协议对供应商进行处罚，并限期提供。
6.1.4.物料仓管员（备件库管员）按采购合同核对供应商名称、品名、规格及数量，并通知IQC进行来料检验，参见《进料检验作业指导书》。
。
6.1.5.物料仓管员（备件库管员）根据来料检验结果处理。
6.1.5.1.检验合格，物料仓管员（备件库管员）签收入库，根据《送货单》将来料日期、材料名称、规格、数量、单价等数输入系统，《送货单》交财务部；
6.1.5.2.检验不合格，由品控部通知采购人员并联络供应商进行处理，参见《不合格品控制程序》。
6.2.物料的领用
6.2.1.对于生产主材料，生产部领料人员根据生产计划领料单或补片单进行领料。
6.2.2.对于辅料或备品备件则一律根据领料单进行领料。
6.2.3.生产计划领料单、补片单、领料单核查正确后，物料仓管员按单发料，并将单据资料及时输入仓库管理系统。
6.3.物料的质量问题、退货及报废
6.3.1.生产线上的原材料如发现质量问题或破损：
6.3.1.1.原片/附件质量问题由IPQC填写“在线不合格报告单”报质量工程师，由质量工程师联系供应商及相关人员处理并跟进，不合格品按照《不合格品控制程序》进行处理；
6.3.1.2.原片破损由切片主操填写“原片破损记录表”，注明供应商名称、箱卡号、规格、厚度、颜色及破损数量，数量大于5片时，由IPQC确认破损后在单上签字，由质量工程师通知供应商并投诉供应商；分散缺陷集中统计，月末汇总报品控部投诉供应商。
6.3.1.3.将有质量问题和破损的数量报原材料仓管员。
6.3.2.如IQC检验判定退货时，供应商在接到公司退货通知后，公司所在地供应商7天内、本省供应商15天内，外省供应商30天内应到公司处确认并做出处理。
如供应商逾期未能办理退货，则前两周内公司有权每天收取供方该批不合格物料价值5‰的仓储费，以后每周可按上周仓储费的两倍（10‰）收取仓储费，超出规定时间2个月供应商仍未办理退货，公司有权扣除该批不合格物料的全部款项并代供应商作出报废处理，报废所得资金归公司，由仓管员统计逾期天数及扣款费用经批准报财务部，由品控工程师负责监督跟进，直到结案为止。
6.3.3.仓库过期物料的报废：
对仓库超过保质期的物品，仓管员每月列出动态清单交IQC检查，对IQC判定不合格的物料列出《报废单》，经品控部主管工程师签名确认后仓管员交经营部经理、财务部经理及总经理部批准报废，《报废单》交财务做报废处理并存档。
6.4.产品的包装
6.4.1.生产部按生产单要求规定的包装数量、方式进行包装；品控部IPQC和FQC都将对包装过程进行监控。
6.4.2.如果客户有特殊的包装要求和标识，依照客户最新要求进行包装和标识。
6.5.产成品入仓
6.5.1.国内单：
生产部将包装完成的成品玻璃拉至终检区并填写《成品入库单》，待OQC检验确认在“成品入库单”上签名、箱卡上盖章后入库。
6.5.2.海外单：
包装完成后按整单打印《成品入库单》，OQC检验签字确认后入库。
6.5.3.成品仓管员核对箱卡与入库数量是否相符，相符则由叉车工叉货入仓，按单摆放，并在《成品入库单》上签字确认收货；《成品入库单》一式四份，生产、财务、经营及仓管员各执一份；不相符则不可入库。
6.5.4.成品仓管员将《成品入库单》整理，将明细输入仓库管理系统里。
6.5.5.对于客户退货，应由客户出具盖有公章的退货清单，注明退货原因、规格及数量，由经营部对退货产品进行接收，初步核实退货规格及数量，对退货单进行确认，同时填写《退货产品处理流程单》，并将货物存放于指定的退货分检区域内，然后将确认的退货单及《退货产品处理流程单》交品控部。
6.5.6.品控部依据退货清单对退货的实际规格、数量进行分检，判明合格品、返工品、次品及报废品等质量等级，并摆放整齐，标识清楚。
在分检工作完成后，确认是否同意退货，如果不同意退货则通知业务员与客户交涉；同意退货则质检员将分检结果填写于《退货产品处理流程单》中，并进行处理：
包括返工，合格品重新装箱，返修品返工装箱及次品装箱，并将装箱规格、数量与品控部分检结果进行核对确认，填入《退货产品处理流程单》中，返工产品装箱前需经质检员进行检验确认报废。
6.5.7.品管部将处理后的退货产品通知经营部，办理合格品入库、不合格品报废手续。
6.5.8.以上所有移交过程均要有相应负责人签名并注明移交时间。
6.6.产成品的出仓
6.6.1.仓库人员按销售指令单出货
6.6.1.1.仓库备货员根据生产单或备货清单要求交货日期进行备货，由外销发货员准备装柜图给外销发货组制作收款单据，并根据备货清单制作提货单。
6.6.1.1.1.仓管员查看库存，检查产品包装情况，判断是否有需换包装的产品；
6.6.1.1.2.如需换包装，则由仓管通知品控部，品管部通知包装领班安排人员按生产单要求更换包装；
6.6.1.1.3.仓管员备货：
所有返工合格品交仓管后同正常包装品一样备货；
6.6.1.1.4.出货检查：
品控部进行检查所备货品按《检验与试验程序》执行；
6.6.1.1.5.仓库主管安排叉车工及备货员装柜（或装车）出货。
6.6.1.2.销售指令单一式六份（仓库、承运人、门卫、经营部、客户、财务），须经仓管员、发货员签字，主管业务员复核，财务，部门经理批准，提货人或承运人签字后方可出厂；对于送样出货还需总经理部批准。
6.7.库产成品的报废：
对于仓库里超过储存期限的产品由成品仓管员列出清单交部门主管审核，然后让品控部对其品质进行检验，确认不合格的产品填写报废单交部门主管审核，经理及总经理审批后交财务做报废处理并存档。
6.8.产品的储存
6.8.1.各物料、成品之储存场所，各承办仓管人员应合理将物料置放，并予以有效标示，以利物品之寻找。
6.8.2.除特殊性用途之暂存物料外，所有库存品应建物料帐，以便了解物料进出与现存状况。
6.8.3.各物件储存区须注意物料之存放基本条件，如：
所有物品不可有潮湿、雨淋、以求储存物品之品质特性得以保持。
6.8.4.客户供应品储存放置时，以客户要求为准，如果客户没有要求，则按本公司的要求进行储存管理。
6.8.5.对于易变质的原材料、附件及成品，应规定明确的保质期，仓管员在保质期满前一个月内通知品管进行检验并重新标识；对于不易变质的原材料、附件及成品要求重新检验的周期为一年，仓管员的储存期满前一个月内通知品管进行检验并重新标识；
6.8.6.库存优化管理
6.8.6.1.先进先出控制：
在新入库产品入仓时，应将原置于仓库的产品先行移开或在新入库产品上适当的位置标示出来货日期，以确保产品出库时能够保持先进先出的原则。
6.8.6.2.经营部对所有的库存品规定其储存期限，在仓库作业指导书上注明各种生产物品储存期限，当超过储存期限，由仓管员通知品控部，由品控部派人对超期的库存品进行质量的确认，当发现库存品不合格时按《不合格品管制程序》执行；经营部组织各部门对公司生产用的材料进行评估，主要的生产原材料建立经济安全的库存，仓库管理员每周进行一次安全库存检查，低于安全库存的材料必须报部门主管立即进行采购，见《原材料安全库存一览表》。
6.8.7.公司的生产用的危险品的储存管理按《危险化学品管理程序》执行，详见《公司安全手册》。
6.9.产品的防护
6.9.1.物料经检验进入原材料仓库，即由仓库视其不同需要采用相应的保护措施，清扫物料上的灰尘，防止物料受潮及灰尘污染。
6.9.2.仓库具体堆放高度及码放方法参见附件《货物装卸岗位指导书》。
6.9.3.半成品的保护措施由生产部门及相关操作人员每天不定时进行维护与清洁，防止产品损坏或污染。
6.10.交付（参见6.6）
6.10.1.仓管员根据生产单或备货清单要求备货，产品数量在+-10%以内时可接受发货，产品数量超过+-10%时发货员需向业务员确认是否发货，并根据业务员确认的数量发货，备货完毕通知销售人员知会客户，安排发货。
6.10.2.货柜（货车）装载时，须由前而后顺序装满，装柜（装车）时应考虑到货柜（货车）的平衡防止在运输途中发生失去平衡而翻车的现象。
6.10.3.产品搬运时，避免重摔及重压，详情请参见附件《货物装卸岗位指导书》，
产品交付客户时，要求客户收货人员或承运人在《销售指令单》上签收。
7.相关附件
7.1.成品入库单
7.2.收料单
7.3.原材料安全库存一览表
7.4.销售指令单
7.5.退货产品处理流程单
7.6.报废申请单
8.相关文件
8.1.进料检验作业指导书
8.2.采购作业程序
8.3.不合格品控制程序
8.4.盘点作业方法
8.5.货物装卸岗位指导书
8.6.危险化学品管理程序
8.7.原辅材料及成品保质期限规定
升级会员 