底板混凝土施工方案.docx
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底板混凝土施工方案
深圳市档案中心（一期）
地下室底板砼施工方案
编制人：
审核人：
批准人：
深圳市第一建筑工程有限公司
2011年月日
1.编制依据及说明
本工程施工方案依据国家现行规范标准，及设计院提供施工图等编制而成。
主要依据有：
1.1设计图纸
深圳市档案中心施工图纸及变更文件
1.2主要法规
《中华人民共和国建筑法》
《中华人民共和国安全生产法》
《中华人民共和国环境保护法》
《建设项目环境保护管理条例》（国务院令第253号）
《深圳市预拌混凝土和预拌砂浆管理规定》（2009年12月1日起实施）
1.3主要规范、规程、标准
《冷轧带肋钢筋》（GB13788-2008）
《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）
《工程测量规范》（GB50026-2007）
《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
《大体积混凝土施工规范》（GB50496-2009）
《混凝土外加剂》（GB8076-2008）
《混凝土外加剂匀质性试验方法》（GB8077-2000）
《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T1596-2005）
《高强高性能混凝土用矿物外加剂》（GB/T18736-2002）
《手持式电动工具的管理、使用、检查和维修安全技术规程》（GB/T3787-2006）
《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》（GB/T50082-2009）
《混凝土强度检验评定标准》（GB/T50107-2010）
《混凝土结构耐久性设计规范》（GB/T50476-2008）
《钢筋焊接网钢筋混凝土技术规程》（JGJ114-2003）
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
《混凝土节水保湿养护膜》（JG/T188-2006）
《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-95）
《补偿收缩混凝土应用技术规程》（JGJ/T178-2009）
《钢筋焊接接头试验方法标准》（JGJ/T27-2001）
《混凝土结构耐久性设计与施工指南》（CCES01：
2004）
《钢管混凝土叠合柱结构技术规程》（CECS188：
2005）
《高性能混凝土应用技术规程》（CECS207：
2006）
1.4主要标准图集
混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图03G101-1（修正版）
（现浇混凝土框架、剪力墙、框架-剪力墙、框支剪力墙结构）
混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图（04G101-3）
（筏形基础）
混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图（06G101-6）
（独立基础、条形基础、桩基承台）
2.工程概况
2.1建筑概况
本工程位于深圳市福田区梅林中康片区，占地面积6619.49㎡，建筑面积92116㎡。
工程由南区、北区两部分建筑及四条跨林康路和梅丰路连廊组成；南区包括1栋6层高的办公楼和1栋5层高的公共服务楼（2～4通过连廊连接），地下1层（局部二层），建筑总高度分别为31.5米和27.5米，结构形式为框架结构；北区包括两栋地上24层（2～4通过连廊连接）的库房楼，地下1层，建筑总高度93.90米，结构形式为框架剪力墙结构；南区北区2~4层分别通过两条跨林康路连廊连接。
2.2地下室底板概况
2.2.1本工程南区采用筏板基础，北区采用人工挖孔桩基础；地下室长约122.7m，宽为约101.30m；
2.2.2北区承台主要厚度为1200mm，电梯基坑最大厚度为2500mm，底板厚为500mm（详见下图）。
2.2.3南区承台厚度分1000mm、1300mm、1500mm，最大承台（B-ZD1c）厚度为2300mm，底板分600mm、800mm、1000mm三种情况。
2.2.4地下室底板的结构面主要为标高-7.30m，电梯基坑结构面标高为-9.0米，轴线5/E～D轴线位置JSK3最深结构面标高为-9.80m。
（详见下图）
2.2.5地下室基础梁、地下室外墙、承台砼、底板采用自防水混凝土，混凝土强度等级为C35，混凝土抗渗等级为P6，基础垫层砼100厚C15。
2.2.6地下室的梁板及外墙，由三横一纵四条后浇带分为六个区域，我项目部拟按区域分六个区施工。
（详见地下室混凝土浇筑示意图）
2.2.7地下室后浇带应在南区主体施工完成及北区主体施工至8层后方可浇筑。
3．底板施工部署
3.1现场平面布置
本工程底板面积、厚度较大，混凝土一次浇筑量较大，结合底板后浇带的设计将底板钢筋与混凝土采取分区施工的方法，共分为6个区。
（详见2.2.6附图）
底板施工时，利用现场的出土坡道及2台塔吊解决材料的运输。
并在施工基坑北面，出土坡道的两侧设置两台混凝土输送泵，解决底板施工时混凝土的浇筑。
（详见附图）
3.2施工准备
3.2.1技术准备：
施工前及时与设计、监理方沟通吃透图纸，并做好技术交底。
3.2.2劳动力准备:
因本工程在底板施工时采取分区进行施工，在满足技术要求的条件下，对施工段可做适当调整，以利于底板加快施工速度。
各施工区底板施工时人员要求如下表：
单位：
人
第一区
第二区
第三区
第四区
第五区
第六区
钢筋工
40
50
30
30
60
60
混凝土工
30
35
30
30
40
40
砖工
20
20
20
20
20
20
防水工
10
10
10
10
10
10
普工
5
5
5
5
5
5
塔吊工
6
6
6
6
6
6
电工
2
2
2
2
2
2
电焊工
3
3
3
3
3
3
测量工
6
6
6
6
6
6
机修工
2
2
2
2
2
2
油漆工
1
1
1
1
1
1
总计
125
140
115
115
155
155
3.2.3主要机具及仪表：
名称
数量
备注
混凝土输送泵
3台
其中一台备用
插入式振动器
15根
5根备用
平板式振动器
5台
小型水泵
10台
铁锹
10把
流动电箱
4个
塑料薄膜
50个
温度计
30支
抹平机具
3
3.3流水施工段
由于底板设有后浇带，加上底板面积较大，混凝土浇筑量大，综合考虑施工现场情况，根据后浇带把地下室底板分为6个区，施工顺序为：
第一区→第二区→第三区→第四区→第五区→第六区。
4．主要施工方法和技术措施
4.1底板钢筋工程
4.1.1底板钢筋施工工艺流程
4.1.2原材料的进场质量控制
（1）进场钢筋要有出厂证明或试验报告单，每捆钢筋均应有标牌，进场时应按炉罐（批）号及直径分批验收。
（2）所进钢筋的品种规格、型号、机械性能，化学成分、可焊性和其他专项性能必须符合标准规范的规定和设计要求。
（3）钢材进场后进行有见证取样送检，并将检验结果上报监理公司，经审查认可后方可使用。
（4）对有抗震要求的框架结构的纵向受力钢筋除应满足材料检验的有关规范外，尚应满足下列要求：
钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25，钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3，且钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于9%。
（5）钢筋进场按平面布置图指定的位置堆码整齐，并做好标识，注明钢筋的规格状态。
（6）严禁带有颗粒状或鳞体状老化生锈的钢筋进场。
（7）进场钢筋除有见证送检外，还要按规定配合质检站抽检复核，确保原材料质量控制准确。
4.1.3底板钢筋加工制作
本工程所有钢筋均在施工现场制作，现场设立钢筋加工棚，设立原材料及成品钢筋堆场，各种构件的钢筋在施工前均由工程技术人员按图纸要求作出下料表，经技术负责人审核后下发到工地，方可进行下料。
各种成品钢筋必须严格做到按规格堆放整齐，并挂牌标识，且堆放于塔吊的回转半径之内，以便于垂直运输。
（1）调直除锈：
对于盘园钢筋，用调直机进行调直，同时也达到除锈的目的，对于粗钢筋，采用电动钢丝刷除锈。
（2）钢筋切断：
用机械式钢筋切断机，确保钢筋的断面垂直钢筋轴线，无马蹄形或翘曲现象，以便于连接或焊接。
（3）弯曲成型：
此步是下料的重点，先划弯曲点位置线，再用机械成型，下料中应细致耐心，达到以质量要求。
4.1.4钢筋连接形式及质量要求
（1）本工程将根据钢筋的部位、直径将采用如下连接形式：
钢筋方向
钢筋直径
连接形式
横向
d≥22
直螺纹套筒连接
16＜d＜22
闪光对焊
d≤16
绑扎搭接接头
（2）直螺纹套筒连接、闪光对焊、电渣压力焊的质量要求按各自的施工工艺技术规程进行。
4.1.5地下室底板钢筋绑扎
绑扎顺序如下：
电梯、积水井基坑钢筋→基础梁钢筋→底板钢筋→钢筋支撑→面筋→墙柱插筋；底板钢筋的绑扎顺序为第一区→第二区→第三区→第四区→第五区→第六区。
4.1.5.1基础梁钢筋绑扎
（1）纵向梁的钢筋先绑扎，横向梁后绑扎，并且纵横梁相交处，梁底主筋纵向筋在下，面筋随底筋走。
（2）梁底均设砼垫块，间距400mm，平行对称布置。
（3）梁筋绑扎采用正反扣满扎，增加稳固性。
（4）当柱插筋与地梁主筋位置发生矛盾时，以梁筋让柱筋，保证柱筋位置正确。
4.1.5.2板筋绑扎
（1）地下室底板及地梁上铁搭接在支座处，下铁搭接在跨中。
承台底板底筋要求用同标号的细石砼做成垫块架立固定，砼垫块的规格为50×50×35mm，间距为@700双向布置。
（2）对底板上层钢筋，采用Φ20钢筋支腿焊接加固，支腿的间距为1500mm，底板上层钢筋的加固，底板面筋支撑如图下所示。
4.1.5.3墙柱插筋
位置测量：
在底板钢筋绑扎完毕固定后，由测量工测出精确的墙、柱截面控制线，并用油漆在底板钢筋作出位置标识，钢筋工据此进行墙柱插筋施工。
墙柱插筋伸入基础梁或承台的长度还应满足最小锚固长度的要求。
插筋的固定：
为防止在浇灌混凝土时插筋跑位，在插筋根据测量提供的控制标识摆放就位后，应立即绑扎不少于三道的柱箍筋或墙水平筋，将纵筋按设计间距分布均匀，进行固定。
4.1.5.4钢筋构造
（1）受力钢筋的混凝土保护层厚度必须符合以下要求：
地下室底板及基础梁底保护层厚度为40mm。
（2）钢筋锚固和搭接
本工程受力钢筋的最小锚固长度Lae和最小搭接长度Ld详见结构设计说明。
4.1.5.5钢筋工程的验收
钢筋成型后合模前需进行隐蔽验收。
钢筋工程的验收分内业和现场二部分，内业资料包括钢材出厂合格证、化学成分分析（进口钢材）、焊接试验报告、自检记录等。
现场情况需符合国家有关的验收规范，自检合格后将质量保证资料及验收通知书提前半天通知监理公司，然后由监理公司通知有关部门参加验收，验收合格后方可进行下一道工序的施工。
4.2钢管叠合柱底座施工
4.2.1钢管柱概况
北区两栋24层库房主楼为框架剪力墙结构，地下室底板至14层楼面局部采用钢管混凝土叠合柱XGZ1a（西塔楼M轴交2、3、4、5、6轴，N轴交2、6轴每层7根；东塔楼15、16、17、18、19轴，N轴交15、19轴层7根），管柱直径600，壁厚25，钢材采用Q345B，非埋入式柱管柱脚与基础承台顶面的预埋件全熔透性等强
对接焊缝连接。
4.2.2预埋地脚螺栓
本工程钢管混凝土叠合柱柱脚采用端承式。
保证地脚螺栓埋设精度，首先应测设好位置控制线（基轴线或中心线等）及底平面的标高线。
保证螺栓埋设质量的关键是固定支架的牢固度，为防止在浇灌混凝土时产生移动和变形，用型钢制作专门的螺栓安装支架，支架应安装牢固，并有防侧移措施。
在螺栓固定以前应对支架的位置及标高进行复测。
套板与支架间通过椭圆孔进行位置微调，标高则由螺栓上的螺帽来调整。
地脚螺栓螺纹涂黄油并包上油纸，外装套管保护。
混凝土浇筑时，振捣手小心操作，在锚栓支架处应从四周向中间进行，以免埋件与支架因受力不均而位移变形，更不得振动棒碰及螺栓造成偏斜。
浇筑过程中派专人对预埋件进行监测与看管，发现偏移及时处理。
4.2.3地脚螺栓安装工艺
4.2.3.1地脚螺栓测量及埋设
（1）根据现场实际情况，采用全站仪联测，以场区控制网点坐标值为依据，，对钢柱GZ2柱脚定位锚栓的定位轴线进行实地放样，作出定位轴线，然后对放样点位进行自检并校核。
（2）将地脚螺栓的固定支架放置在各个钢框架柱GZ2中心的位置。
并将支架的中心点对准钢框架柱的中心并与柱筋焊接固定。
（3）地脚螺栓固定后，在浇捣混凝土时，由于受振动和混凝土倾倒流淌时的侧向挤压会有偏移。
因此，在混凝土浇捣时应派两名测量员在两个互相垂直的轴线上用粉线监视偏差情况，及时调校正确；混凝土凝固后，重新投测埋件控制线并复查埋件及地脚螺栓偏移量，并作好记录。
地脚螺栓如果有超偏现象，把柱脚底板扩孔确保轴线对正，然后用等厚钢板补强柱脚板。
4.2.3.2地脚螺栓埋设注意问题
（1）地脚螺栓丝扣部分的保护。
出厂前用黄油涂抹丝扣以防生锈，并用塑料布严密包好扎紧，防止混凝土浇筑时水分的侵入。
在混凝土浇筑前，要对预埋螺栓丝扣部分进行检查，如有损坏要及时修补，重新进行包扎。
（2）对预埋螺栓钢支架的保护。
浇捣混凝土时容易对钢支架造成碰撞，致使钢支架的位置有可能受到影响。
钢结构专业队伍专人负责看管，出现碰撞及时进行复测定位，并进行修复。
4.2.3.3预埋件的检查
检查数量：
按柱基数抽查10%，且不应小于3个。
检查方法：
用经纬仪、水准仪、全站仪、水平尺和钢尺实测。
支撑面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
支撑面
标高
±3.0
水平度
L/1000
地脚螺栓（锚栓）
螺栓中心偏移
5.0
预留孔中心偏移
10.0
地脚螺栓（锚栓）尺寸的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
螺栓（锚栓）露出长度
+30.0
螺纹长度
+30.0
4.3底板混凝土工程
4.3.1底板混凝土概况
根据地下室后浇带的划分，整个地下室底板分为6个施工区。
各区混凝土量如下：
第一施工区：
承台混凝土量为464m³，地梁混凝土量为22m³，板砼量为639m³
外墙（含外墙柱）混凝土量为C35P6为20m³，C60P6为25m³，合计为1167m³。
第二施工区：
承台混凝土量为494m³，地梁混凝土量为35m³，板砼量为811m³
外墙（含外墙柱）混凝土量为C35P6为18m³，C60P6为26m³，合计为1384m³。
第三施工区：
承台混凝土量为137m³，板砼量为979m³，外墙（含外墙柱）混凝土量为C35P6为5m³，C60P6为9m³，合计为1130m³。
第四施工区：
承台混凝土量为164m³，板砼量为1077m³，外墙（含外墙柱）混凝土量为C35P6为5m³，C60P6为10m³，合计为1256m³。
第五施工区：
承台混凝土量为450m³，板砼量为2057m³，外墙（含外墙柱）混凝土量为C35P6为28m³，C60P6为11m³，合计为2546m³。
第六施工区：
承台混凝土量为465m³，板砼量为2106m³，外墙（含外墙柱）混凝土量为C35P6为27m³，C60P6为11m³，合计为2609m³。
从以上各区混凝土的总量分析，本工程地下室底板属于大体积混凝土，因大体积混凝土底板施工具有水化热高、收缩量大、容易开裂等特点，故底板混凝土施工重点主要是将温度应力产生的不利影响减少到最小，防止和降低裂缝的产生和发展，为此，将重点考虑解决以下二个问题：
一、通过掺加外加剂及精心设计混凝土配合比，以达到从根本上降低水化热、优化混凝土性能的目的。
二、大体积混凝土的浇灌的施工组织，通过合理的组织，保证混凝土的浇灌质量，避免出现结构冷缝。
4.3.2混凝土配合比
按设计强度和抗渗要求，混凝土的配合比如下表：
材料名称
水
水泥
砂
（干料）
石子
（干料）
CSP-1高效减水剂
妈湾电厂Ⅱ级粉煤灰
材料用量
Kg/m³
165
300
760
1040
11
90
比例
0.55
1
2.53
3.47
0.037
0.3
（1）水灰比的选择：
从工程的防开裂的角度出发，水灰比控制在0.35左右最为理想，但由于大面积施工要满足泵送的需要，坍落度有一定的要求，坍落度选择为14～16cm，根据此坍落度及混凝土的标号C35P6，控制混凝土中的水灰比不大于0.42。
（2）砂率的选择：
砂率控制在40%以下，既可保证混凝土的泵送性能，又对混凝土的抗裂较为有利。
（3）水泥的选择：
水泥的水化热尽量比较低，水泥的强度发展时间较长，可选用42.5普通硅酸盐水泥，控制好水泥的单方用量，单方用量控制在300kg/m3
（4）骨料的选择：
砂子选择偏粗中砂，含泥量控制在1%以下。
碎石选择级配较好、粒径为25mm的的石子，同时要控制石子的含泥量为0.1%以内。
（5）外加剂的选择：
通过外加剂的减水作用，可在满足泵送的前提下，尽量减小水灰比；本工程地下室减水剂的使用量为2.82%，对防止混凝土的开裂有一定的好处。
（6）掺合料的选择：
选用一级粉煤灰作为掺合料，掺量为16.7%，其用量控制合理，不仅可提高混凝土的泵送性能，还可通过部分替代作用，减少水泥用量，达到降低混凝土的水化热的综合效果。
4.3.3底板混凝土施工工艺流程
地下室底板混凝土的施工工艺流程如下图：
4.3.3.1混凝土的预拌
根据4.3.2混凝土配合比进行预拌，
4.3.3.2混凝土的场外运输
1）预拌混凝土运输应使用混凝土搅拌运输车。
2）运送混凝土的车辆应满足均匀、连续供应混凝土的需要。
3）必须有完善的调度系统和装备，根据施工情况指挥混凝上的搅拌与运送，减少停滞时间。
4）运送过程中筒体应保持慢速转动，卸料前，筒体应加快运转20～30s后方可卸料。
5）送到现场混凝土的坍落度应随时检验，需调整或分次加入减水剂均应由搅拌站派驻现场的专业技术人员执行。
4.3.3.3混凝土的场内运输与布料
（1）场内采用混凝土输送泵输送混凝土，泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管道泵出，以湿润和清洁管道，然后压入纯水泥浆或1：
1～1：
2水泥砂浆滑润管道后，再泵送混凝土。
（2）开始压送混凝土时速度宜慢，待混凝土送出管子端部时，速度可逐渐加快，并转入用正常速度进行连续泵送。
遇到运转不正常时，可放慢泵送速度。
进行抽吸往复推动数次，以防堵管。
（3）泵送混凝土浇筑入模时，端部软管均匀移动，使每层布料均匀，不应成堆浇筑。
（4）沿地面铺管，每节管两端应垫50mm×l00mm方木，以便拆装；泵管不应直接铺设在模板、钢筋上，而应搁置在马凳或临时搭设的架子上。
（5）泵送将结束时，计算混凝土需要量，并通知搅拌站，避免剩余混凝土过多。
（6）混凝土泵送完毕，混凝土泵及管道采用压缩空气推动清洗球清洗，压力不超过0.7MPa。
方法是先安好专用清洗管，再启动空压机，渐渐加压。
清洗过程中随时敲击输送管判断混凝土是否接近排空。
管道拆卸后按不同规格分类堆放备用。
（7）泵送中途停歇时间不应多于60min，如超过60min则应清管。
泵管混凝土出口处，管端距模板应大于500mm。
（8）只允许使用软管布料，不允许使用振动器推赶混凝土。
在预埋件处，应沿其四周均匀布料。
加强对混凝土泵及管道巡回检查，发现声音异常或泵管跳动应及时停泵排除故障。
（9）混凝土的自由落距不得大于2m。
（10）混凝土在浇筑地点的坍落度，每工作班至少检查四次。
混凝土的坍落度试验应符合现行《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》（GB／T50080--2002）的有关规定。
混凝土实测的坍落度与要求坍落度之间的偏差应不大于±20mm。
4.3.3.4混凝土的浇筑
（1）机械安排
第一、二、三、四施工区准备三台砼输送泵（两台使用，一台备用），第五、六施工区准备四台砼输送泵（三台使用，一台备用）和塔吊结合，每台输送泵配备七台混凝土振动棒，四台使用，两台备用。
平底吸污泵准备2台，以便及时抽走电梯井等处深坑的集水；同时，准备若干照明碘钨灯，以便夜间照明。
（2）浇注安排
a、地下室底板浇灌采取斜面分层,采取“一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶”的浇筑方法。
混凝土浇筑厚度采用水准仪进行定点测平，用拉小白线控制。
基础底板浇筑时采用分层浇筑，每层浇筑厚度不得大于1.25倍振动棒作用长度，第一、二施工区取底板厚度50cm，第三、四施工区取板厚60cm，因第五、六施工区，板厚为80cm。
底板混凝土浇筑不产生施工缝的计算（取第五施工区计算板厚为80mm）：
一次浇筑宽度为3米，根据混凝土坍落度为140mm时，其自然流淌坡度约为1：
7，坡面远端为7米，浇筑横向宽度为38.4米。
浇筑开始混凝土方量最大，最不利。
其混凝土方量为：
3×0.8×38.4+7×38.4×0.8/2=199.68（m3）
一个小时一台地泵浇筑混凝土量为45立方米。
199.68/45=4.44（小时），其混凝土间隔时间最长不足5小时，混凝土初凝时间不低于6小时，不会产生冷缝。
这种利用自然流淌形成的斜坡浇筑混凝土的方法，能较好地适应泵送工艺，避免输送管道经常拆除和接长，提高泵送效率，简化混凝土的泌水处理，保证上下层浇筑间隔不超过初凝时间，在施工过程中根据泵送时形成的坡度，为了不使上下两层产生施工冷缝，要在下一层混凝土初凝之前浇筑上一层混凝土，采取二次振捣法，在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝。
b、承台范围采用水平分层浇灌方法，层厚度不大于1m（详见下图）。
本工程除北区CT3分三次浇注，其余承台均采用2次浇注，第一次浇注到板底位置，剩余部分同板一起浇注。
这种全面分层方法，使承台内部混凝土水化热及时散出，减小了承台内部温度，能有效降低控制混凝土内外温差。
c、第一、二施工区浇注方法（详见附图一）：
1#泵首先对CT3进行第一次浇注，厚度为1m，而后沿1#路线浇注承台及地梁，接着CT3中部1m深，最后同1#泵浇注第三流水施工段板面。
2#泵沿2#路线首先对承台地梁进行第一次浇注，接着浇注第一流水施工段的板面，而后浇注第二流水施工段的板面，最后通2#泵浇注第三流水施工段板面。
d、第三、四施工区浇筑方法（详见附图二）：
此施工分为两个流水施工段，第一流水施工区，承台砼量为80m³，板砼量为480m³，共计约560m³，输送泵的输送能力按45m立方/台考虑，共计约6个小时，而混凝土的初凝按8个小时考虑。
浇筑时，首先浇筑承台，预留出底板厚度600，而后浇注底板。
第二流水施工区，承台砼量为80m³，板砼量为580m³，共计约660m³，输送泵的输送能力按45m立方/台考虑，共计约7.5个小时，而混凝土的初凝按8个小时考虑。
为了能更好的和第一流水施工区，对第二流水施工区浇筑时，首先对中间区域板进行浇筑。
e、第五、六施工区域浇筑方法（详见附图三）
3#泵沿3#路线承台混凝土量约为81m³，浇筑时间约为2h；2#泵沿2#路线承台混凝土量约为63m³，浇筑时间约1.5h；1#泵沿1#路线承台混凝土量约为100m³，浇筑时间约为2.5h。
每台泵完成自己路线后，从开始浇注的地方，浇注板面。
板面砼量约为960m³，综合承台时间整个流水区约8个小时。
待第一流水施工区，浇筑完毕预计前一小时，抽出1#泵开始浇注轴线7~9上承台。
待第一流水施工区
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