立交桥工程施工方案.docx
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立交桥工程施工方案
立交桥工程施工方案
（一）总体施工技术方案由于本工程现状济王路立交桥人行道要拆除，又要保证不影响济王路行车，施工干扰较大，所以应合理安排路基、路基附属、匝道、辅道及A〜H匝道桥、
人行道桥等工程项目的穿插施工，按不同季节对所担任工程进行合理安排。
一方面减少施工干扰，另一方面，减少对城市的污染。
挡墙、路基附属、匝道及其它工程项目在不影响其它工程项目施工的前提下穿插进行。
上道工序施工为下道工序施工创造开工条件，一环扣一环，周密安排。
（二）施工测量方法
本合同段单位工程有路基和桥梁，匝道桥有8座，施工测量的坐标和高程要求相对精确，以保证公路及桥梁相互之间的限高及接口衔接准确。
根据该工程设计蓝图平面特点，建立一完整的工程测量控制网，用以控制各单项工程的平面位置和相关配套的线路、道路等，准确地将道路及桥梁的轴线与标高反映在施工全过程中，严格按工程测量规程要求进行控制加密和放样工作。
主要测量器具及人员：
全站仪四台，J2经纬仪四台，S2精度水准仪十台，50m钢尺二十把（另备一把50m校正钢卷尺），5m塔尺十根，配备十位有丰富测量经验的专业人员来完成施工全过程的测量放线工作。
平面定位控制可依据业主提供的控制桩采用直角坐标法先分别确定相应单位工程纵向主轴和横向主轴，然后以此二主轴线定出每个单位工程的外边主轴线，同时就在各外主轴线的交点处设轴线桩，为了保护其不受损坏或丢失，还应将这些桩引到边轴线以外3m处，即另设轴线控制桩。
高程测量控制
以当地给定的高程点，用S2水准仪引测到轴线控制点上，再逐一引测到其它控制点，经多次反复测设，通过计算机间接平差程序对测量数据进行处理，消除闭合差，将控制点妥善保护于半永久性控制桩点上。
观测要求和测设标准在实施导线网点和高程测量过程中，要做到三固定（人、仪器、水准基点）三规定（日期、方法、观测路线）一要求（精度），较大建筑物荷载的增加及周围大量积水或暴雨后均需观测，测设标准和精度误差要求：
根据中华人民共和国国家标准《工程测量规范》GB50026-93中规定：
平面控制线：
土3mm；高程控制：
土3mm；竖向位移；3H/1000;且不大于2cm（H为建筑标高）。
（三）桥梁工程主要技术措施及施工方法
1、桥梁工程简介
本工程桥梁包括A、B、C、D、E、F、G、H匝道和两个人行道桥。
八个匝道桥全部采用单跨钢筋砼刚构桥，济王路南北侧人行道桥采用现浇后张预应力五跨变截面连续梁，跨径组合为20+20+30+20+20米，箱梁采用单箱双室截面，下部基础采用钻孔灌注桩，单座人行道桥全长110米。
为加快施工进度，确保施工工期，桥梁施工总的原则为：
分段、多工作面同时开工，优先考虑受其他工点施工进度影响或影响其他工点施工进度的部分先开工，做到合理安排，精心组织，优质高效的按期竣工验交。
施工程序：
桩定位线—挖桩孔—钢护筒埋设—钻机就位—钻孔至设计深度—
清孔一下钢筋笼一二次清孔-水下混凝土灌注一开挖基础一清理桩头一桩身无损检查—承台、墩台身、上部结构施工。
2、人行道拆除方案
原立交为机非混行，通行能力较低；为适应新通行能力需要将济王路机动车道与非机动车道分离，因此需要拆除原有人行道。
采用人工配合小型破碎机械破除桥面铺装层、路缘石；破除时在桥面两侧设置防护栏杆，挂密目网，桥下设置专人防护，并在醒目位置设置警示标志，防止落物伤人，施工过程中应向桥面定时洒水，防止施工扬尘。
采用自卸汽车配合轻型抓斗机、汽车吊进行破碎块的装运。
在起吊作业时，砼块要捆绑牢固。
设专人进行起吊指挥，确保施工安全。
自卸汽车将破除后的砼废块、废渣等运至指定的弃渣厂，并且及时清理施工现场，确保文明施工。
3、钻孔桩施工方法
1）钢护筒的埋设
钢护筒用4mm钢板制成内径等于设计桩径加0.2m.护筒顶端留有宽0.4m、高0.2m的出浆口。
桩位经测设确定后，先在桩位处挖出比护筒直径大40cm的圆坑，然后在坑底填筑30cm〜50cm左右厚的粘土，分层夯实后安设护筒，护筒外围用粘土填筑夯实，其埋深不小于1.5m。
2）钻孔施工
钻孔选用“低噪音、无污染、高效率”的旋挖钻机8台反循环旋转钻机成孔，采用泥浆护壁。
泥浆护壁和泥浆制备：
泥浆选用优质粘土或膨润土配成。
泥浆成份和配合比根据桩基地质情况确定，一般泥浆比重控制在1.1~1.3g/cm3,当在砂
层中钻孔时，可适当加大泥浆比重。
泥浆粘度16~22S，PH值为8~10，含砂率
不大于4%,胶体率大于95%。
钻孔中泥浆面高程应始终高出地下水位1.0〜1.5m,钻进过程中若因故停钻，应将钻头提出孔外，并经常向孔内补浆，保证孔内泥浆液面不下降,以防止塌孔。
开孔前由技术人员签发《钻孔桩责任流程卡》,内容主要有：
孔位编号、成孔深度、开孔时间、终孔时间、钻杆偏差等。
在钻进进程中,应及时填写钻孔记录,详细记录地层变化、钻进过程中出现的有关问题,处理措施及效果等,每进尺2米或土层变化处,检查钻孔直径和竖直度,同时观察取芯样品,查明土质类型做好记录以便与设计资料核对。
钻孔达到设计标高后及时对孔径、孔深、垂直度、孔底地质、沉渣厚度进行检查、记录。
经监理工程师签认后吊放钢筋笼并灌注砼。
3）清孔
当钻孔达到设计标高后,且成孔质量符合设计要求并经监理工程师批准后,立即进行第一次清孔,孔内泥浆满足规定并经监理检查同意后,方可下放钢筋笼,钢筋笼安放好后,再进行二次清孔,保证孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求。
清孔时，注意保持孔内水头在1.5〜2.0m以上，以防坍孔。
清孔后，泥浆的稠度应达到规定的要求。
在浇筑砼前,用高压风管对孔底进行扰动,以减少泥浆的沉淀物，孔底泥浆的沉淀厚度不大于设计要求。
4）钢筋笼制作
钻孔桩钢筋笼制作按照设计图纸在钢筋加工棚制作，根据设计图纸先进行下料。
为保证钢筋笼的几何尺寸及相对位置正确，钢筋加工在加工棚平台上放样成型，主筋接头采用闪光接触对焊，下端纵向主筋应稍稍向内弯曲，以防钢筋笼下放时，损伤孔壁。
钢筋笼在现场地面平卧组装，先将闭合箍筋排列整齐，再将主筋依次穿入箍筋，点焊就位，要求钢筋笼表面平整度误差不得大于5cm,再将螺旋筋同主筋绑扎。
在主筋上焊50〜60cm高的钢筋耳环或提前制作的同标号混凝土滚轮做定位垫块，其垂直方向每隔2m设一排，每排四周均匀设置四处，垫块与壁面间留有1〜2cm间隔，防止插入钢筋笼时卡孔和保证位置正确。
制作过程中对钢筋的种类、型号、数量进行一一核对，对有锈迹的钢筋应先除锈再加工使用。
操作过程中，钢筋的绑扎、焊接严格按设计图纸及施工规范进行操作，每根桩的钢筋笼分两段加工吊装。
钢筋笼的吊装采用汽车式吊车分节吊放，在孔口焊接后下放至设计标高。
钢筋笼吊装和运输过程中，为了防止其变形，在钢筋笼内绑沙木杆，以增强其刚度，在下放过程中解除，靠孔内泥浆浮力浮于孔口取出。
在钢筋笼上口对称焊接四根吊筋定位，整个钢筋笼用槽钢悬挂在井壁上，借自重保持垂直度。
5）灌注水下混凝土灌注水下混凝土采用导管法，导管必须具有足够的刚度和良好的密封性能，导管使用前均须调直、试拼装、试压编号，漏斗和储料斗需有足够的容量，保证首批灌注的混凝土足以封住孔底，并且导管埋入混凝土的深度不小于1.0m。
混
凝土的配制要符合设计和规范要求，坍落度为18〜22cm,采用集中拌制混凝土，罐车运输，汽车吊配合施工。
每根桩的水下混凝土灌注工作紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
同时，注意观察导管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，保证导管埋入混凝土深度在2-4m范围内，在靠近钢筋笼底部时，应放慢浇注速度，待混凝土面进入钢筋笼内一定深度后，方可拆除导管，拆除后导管底口距离钢筋笼底部的距离不得小于1.0m，以防止钢筋笼上浮。
灌注过程中应指定专人填写好施工记录以便及时总结经验指导下一根桩的施工。
钻孔桩灌注标高应高出桩顶设计标高0.5〜1.0m,以便清除浮浆，保证钻孔桩质量。
a.混凝土的配合比选择
根据图纸设计，桩的混凝土强度等级为C25。
施工时，混凝土配合比的设计除满足设计强度外，还应考虑导管法在泥浆中灌注混凝土的施工特点（要求施工和易性好、流动度大、缓凝）和对混凝土强度的影响，混凝土强度比设计强度提高5Mpa，水灰比不大于0.6,施工坍落度控制在18〜22cm，初凝时间控制在3〜4小时。
在配合比中加入缓凝剂。
此方案须送试验室进行混凝土配合比试验方可进行正式施工。
b.浇注方法
混凝土采用拌和场集中搅拌，用混凝土运输车运至现场，采用汽车式吊车吊运混凝土，通过下料漏斗，提升导管在稀泥浆中浇注，导管内径选用250mm，
在导管内预先安装球胆塞在混凝土下口，当混凝土浇注后从导管下口压出漂浮在泥浆表面。
在整个浇注过程中，混凝土导管应埋入混凝土中2〜4米，导管随浇
注随提升，避免提升过快，造成混凝土脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不出的现象。
浇注时连续浇注以保证导管口混凝土的压力差，使混凝土不断从导管内挤出，使混凝土面均匀上升，孔内泥浆被混凝土置换而排除孔外，流入泥浆池中，多余的泥浆及废浆利用泥浆罐车运至环保部门指定的场所废弃。
c.混凝土浇注到设计标高后，由于混凝土导管内压力减少，混凝土与泥浆混
杂，为保证质量，要求灌注混凝土面比设计高50〜100cm,在承台施工时，凿除含有杂质部分。
d.桩混凝土的养护：
混凝土浇注后12小时进行湿水养护，养护时间不小于7天。
e桩的检测
桩施工完毕或部分完毕，即通知设计单位、监理单位及质检部门对桩的质量进行检测。
桩的检测采用静载试验或动测法。
经检验合格后转入下道工序施工。
4、钻孔桩基础质量保证措施
a.钻机就位前，先平整场地，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢
固。
在桩位埋设钢护筒，内径比孔口大100〜200mm，埋深不小于150cm,同时挖好水源井、泥浆池、排泥槽等，由于在城市施工，为了满足现场文明施工的要求，采用加工活动钢制泥浆箱进行施工，每个孔开钻前必须保证有两个（每个容积不小于20m3）的泥浆箱，以保证泥浆循环利用。
每次灌注前应准备两台以上泥浆罐车，以保证灌注过程中将废渣及时运至环保部门指定的场所废弃处理。
b.钻进时根据土质情况，先采用清水钻进，自然造浆护壁，泥浆密度控制在1.3t/m3,然后根据钻进加入粘土泥浆护壁。
c.钻孔达到设计标高后，用空气压缩机（6〜9m3/h）洗井清孔。
5、承台、系梁施工方法承台基坑施工采用挖掘机开挖，人工配合，开挖至设计标高后凿除桩头砼，
进行桩基检测，基底检查签认后进行承台施工。
基坑防护采用打木板桩或钢板桩防护，并在基底四周挖集水沟和集水坑，使其坑壁渗水沿四周集水沟汇合于集水坑，集水坑深度大于水泵进水笼头高度，抽水时专人负责维护集水沟和集水坑，使基坑不淤，不堵、能及时地将水排出。
1）垫层施工
在承台施工前，做好桩头的破除和基坑内多余土层开挖工作，为减少对基坑土体的扰动及防止雨水浸泡地基，边破桩头边开挖，并对不合格地基进行处理，随后清理并施工垫层，保证连续有序，逐个逐段，分轴线直至全部施工完毕。
垫层施工必须在基坑检查合格后进行，如局部软弱或由于降雨引起地基软化，则应采取加固措施，将软弱层挖除，然后采取换土和用C10混凝土浇筑。
桩基检测在垫层施工完毕后随即进行。
为控制好垫层标高，浇注垫层时，按纵、横间距分别不大于1.2m和3m设置标桩，以控制垫层上口平整。
2）承台钢筋绑扎
与承台连接的桩头和伸出桩顶，埋入承台钢筋的长度必须符合设计及规范的要求。
施工时，先绑扎承台钢筋。
在垫层上用粉笔画出纵横钢筋的分档线，以分档线为依据铺好底层钢筋。
绑扎时先排好箍筋，再穿架立筋，然后绑底筋。
要求主筋与箍筋相互垂直，交叉点缠绕绑扎，正反扣依次排列，禁止顺扣绑扎。
底筋绑好后在下支垫50X50X50mm同标号混凝土垫块支撑钢筋。
接着绑扎上部纵横钢筋，上部横向钢筋应先将两端与箍筋内主筋绑扎，再将箍筋外钢筋吊起与横向筋绑扎，绑扎要点同下部钢筋绑扎一致。
上部钢筋绑扎好后再在上下钢筋间穿入腰筋，绑在箍筋中间部位。
承台钢筋绑扎完后，应将上部墩柱插筋固定在承台钢筋内。
墩柱预埋钢筋必须位置准确，为了防止浇筑混凝土过程中移位变形，将墩柱钢筋上部绑扎固定在排架上，承台顶面以下绑扎2〜4排箍筋，并将四角钢筋接长与承台底部钢筋焊接固定，在浇筑混凝土过程中设专人检查调整。
在钢筋绑扎完毕后，进行自检和隐蔽检查。
在有接地的部位，应支垫或与主筋点焊。
主筋与柱子插铁焊接，形成避雷专用筋。
3）模型支立
采用组合钢模支立承台模型，钢管进行支撑，局部钢模板模数不符时，采用木模和木龙骨支撑。
4）混凝土浇筑
混凝土采用集中拌制，罐车运输，汽车吊配合施工，要求混凝土一次浇注成
型。
混凝土施工完毕后及时进行养护，达到设计强度后才能进行基坑的回填工作。
6、墩台身施工方法
根据施工设计，为确保墩台身砼表面的美观，采用自行设计的整体大模板进行墩台身的施工。
模板一次支立成型，墩台身混凝土一次浇注，不留任何施工接缝；当灌注高度大于两米时，采用漏斗串筒或其它下料措施。
砼采用集中拌制，罐车运输，混凝土输送泵配合施工，插入式振动器捣固，墩台身混凝土施工完毕后，要及时进行养护，拆模后立即采用塑料薄膜覆盖，以确保砼的质量。
7、盖梁施工方法
盖梁采用钢抱箍法施工，拼装模板进行浇注。
墩身混凝土强度达到规定要求后，开始在墩身上安装抱箍，然后在抱箍上铺纵、横分配梁，形成施工平台，铺设大块钢模板底模，然后低墩整体吊装盖梁钢筋，高墩在底模上绑扎钢筋，立侧模。
施工须对工字钢强度及刚度进行检验，依据试验成果及理论计算数据设置预留压缩量及预拱度。
盖梁侧模板采用大块组拼式特制钢模板。
模板连接、接缝要严密，不得漏浆。
支撑、连接牢固，模板内无杂物，经详细自检后报监理工程师检查，合格后，浇注混凝土，加强养生。
8、预应力混凝土连续梁施工方法及技术措施
1）预应力混凝土连续梁施工方法
⑴、支架搭设
人行道预应力连续箱梁采用满堂支架法施工。
由于人行道立交上跨港西路，在此处及其它需要位置施工时，为了保证施工与交通的正常化，我们特设置门洞式支架以便进行施工。
图例如下所示。
门洞式支架必须根据上部箱梁的荷载进行检算，编制详细的跨路方案，上报业主、监理及交管部门批准后实施。
在上部支架两侧布设护栏及密目网，在通道顶面铺设木板等进行全封闭防护，防止桥上落物伤及行人及车辆。
保证桥下施工道路畅通及安全。
上跨桥预应力箱梁施工门洞搭设示意图
预应力箱梁
说明：
1、通道间支墩采用扣碗脚手架搭设，支墩基础采用C25昆凝土浇筑
2、通道横梁采用工字钢梁。
3、上跨程林桩路门洞搭设与本图搭设方法相同。
支架在施工前应详细绘制施工图，对其进行强度、刚度和稳定性检算，并报请监理工程师批准。
支架的杆件挠度应不大于相应结构跨度的1/400,并且根据砼的弹性和非弹性形及支架的弹性和非弹性变性设置施工预拱度。
支架拼装完成后，应按图纸要求或工程师指示，对支架进行预压，预压荷载与梁的自重相同。
在支架顶面设置的可调上托，以便用于调整在浇注砼过程中支架的沉降。
施工中随时测量和记录支架的沉降量，必要时，可将发生过度沉降的支架底脚顶起。
支架搭设完成后按梁上实际荷载进行等载预压并进行观测，利用支架顶面设
置的可调托撑调整标高，使其符合设计要求，预压时间5〜10天。
不承重的侧模，在砼强度能保证砼表面及棱角不损坏的情况下拆除，一般在
砼抗压强度达到2.5Mpa时拆除侧模。
承重模板和支架的拆除，按规范要求的时间及混凝土强度进行拆除。
支架基础采用三七灰土进行必要的处理，并设置纵横向排水坡，四周设置排水沟，保证施工期间地基不被雨水浸泡。
使承载力满足设计要求及减少下沉。
模板支架和其它承重支架应分开设置，以免不均匀受力并防止泡水，影响模板质量。
⑵、模板设置
箱梁外模板采用根据桥梁外形设计加工的大块钢模板，内模采用组合钢模和木模，其外模的挠度不超过模板构件跨度的1/400，内模板不超过1/250跨径。
底模采用酚醛覆膜胶合板。
曲线部分的底模分配梁根据全站仪测设和地面放样的结果，先放纵向分配梁，后放横向分配梁，横向分配梁最后一次调整高度后再铺底模，（底模标高除考虑设计拱度外，还要考虑支架变形的影响）。
支座安装好后，立箱板梁的侧模，钢模连在钢支架上，钢模应根据梁部的曲线标高立牢固，若模板有较大的缝隙要特殊处理。
模板采用角钢纵肋，螺栓连接，接缝夹双面胶并抹水泥环氧树脂浆，设置足够的拉杆加套管和支撑，严格控制模板的变形。
钢模板板面变形不大于1.5mm，
木模板板面变形不大于2.0mm。
模板应牢固且不变形，确保完成的混凝土符合规定的尺寸和外形。
钢筋绑扎前，木制模板接触混凝土表面用浅色石蜡基面油涂抹均匀，涂抹的油要经工程师批准，并且为木板充分吸收及不造成砼表面变色。
钢模板表面必须打磨清理干净后，采用经过监理工程师批准的脱模漆涂刷均匀。
施工时在1/5〜
1/4跨长处，开90x90cm的天窗以便箱室内振捣底板及拆除内模，天窗周围应加以©16加强钢筋，在内模拆除后采用C50微膨胀混凝土浇筑。
浇筑砼前，模板必须清理干净，底部应完全没有锯末、刨花、铁锈、污垢、泥土或其它杂物。
⑶、钢筋绑扎
钢筋绑扎时，由于竹胶板有易划伤、易燃烧等缺点，因此绑扎钢筋时底部应先用小方木垫高以免拖拉钢筋时划伤板面；钢筋焊接时，应在局部采取衬垫隔离等措施，以免焊渣灼坏板面。
钢筋保护层采用相应尺寸的塑料垫块。
其它有关钢筋加工安装等应按规范实施。
⑷、安装预应力管道穿钢绞线
先在钢筋骨架上焊好定位钢筋，定位钢筋按设计位置固定，然后人工穿波纹管，并用绑扎丝将其定位于钢筋上，波纹管接头连接处用胶带包缠严密。
波纹管的位置和防崩钢筋的绑扎方向要严格检查，以防钢筋张拉时产生水平力而将混凝土壁拉裂。
钢绞线采用人工或穿束机穿束，穿束前用胶布把钢绞线前端包好，以免将波纹管刺破磨伤；穿束完毕后，应仔细检查波纹管发现有损坏时，应用胶带封严以杜绝在灌注梁部砼时向波纹管内漏浆。
⑸、梁体砼浇注
梁体砼浇注前模板必须清理干净，底部完全没有锯末、木条污垢等杂物。
待监理工程师对钢筋、模板等进行检查签认后开始浇注。
梁体砼浇注采用集中拌制，罐车运输，砼输送泵配合施工。
灌筑时采用斜向分段，水平分层的方法一次连续灌筑，灌注顺序为从一端向另一端依次推进。
工艺斜度以30°〜45°度为宜，水平分层厚度不得大于30cm,先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。
灌筑梁体混凝土时，混凝土下落距离不宜超过2m,以免混凝土离析。
并禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土，以免混凝土的下冲导致预埋管道挠曲或移位。
梁体腹板混凝土采用振动棒捣固，翼缘板采用平板式振动器捣固，模板角落以及振动器不能达到地方辅以插钎捣固。
振动间距及时间以保证密实不产生离析为宜。
梁结构混凝土初凝前用表面振捣器振一遍后及时抹面，其平整度允许偏差为3mm。
振动棒禁止触碰胶管及波纹管。
在灌筑混凝土梁体时，振动棒宜有足够的备用台数并应安排专人负责监视振动器的运转使用情况，如有故障则迅速组织抢修。
以避免因振捣不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面，另外还应有专人负责监视模板，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆应及时采取措施予以处理。
⑹、梁体混凝土养生
当梁体混凝土灌筑完成，待表面收浆后即按规定覆盖，进行洒水养生。
洒水次数以混凝土表面潮湿为度，养护天数当环境相对湿度小于60%时应洒水养护
14天，预应力混凝土的养生期应延长至施加预应力完成为止。
箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施，并应自然养生7天以上。
当昼夜平均温度低于5C或最低温度低于-3C时应按冬季施工办理，采取保温措施。
砼入模时的温度不得低于5C。
炎热天气应逐段覆盖洒水养护。
⑺、预应力张拉钢绞线下料，应按设计长度并预留张拉等工作长度后用砂轮锯断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头生锈和油污。
波纹管的位置必须严格按照图纸尺寸进行定位，并按规范或图纸要求设置足够的定位筋，以防止混凝土浇筑过程中产生移位。
预应力筋采用人工或穿束机进行穿束，并分类编号。
在梁体混凝土强度达到设计强度的100%，混凝土龄期达到12天方能进行张拉。
在进行第一跨梁张拉时需要对管道摩阻损失及锚圈口摩阻损失实际测定，根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。
张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行，且按设计图规定的编号及张拉顺序张拉。
预应力筋张拉程序为：
0—初应力（15%Scon）f103%Scon（持荷5分钟）—3col锚固。
Scon为锚下控制力。
有关规定：
a.钢绞线张拉之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。
b.油表必须与张拉千斤顶配套，经过校验合格后方允许使用。
c.张拉千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。
校正期限应符合规范要求。
d.梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。
张拉方向不得站人，以策安全。
e.梁张拉时，不准超出规定的行程；转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。
f.钢绞线张拉时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。
在张拉完成后，实测的伸长量与理论计算伸长量之差不得大于±6%。
g.断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。
⑻、管道压浆、端头封堵
a.压浆准备
a）在预应力张拉后24小时内应对预应力管道进行压浆。
b）压浆前应用压缩空气或高压水清除管道内杂质，然后压浆。
c）水泥浆水灰比不大于0.4,标号不小于40Mpa。
不允许掺氯盐，可掺减水剂，其掺量由试验确定，为减少收缩可按施工规范要求掺入（通过试验）适当的膨胀剂，但不应掺入铝粉等锈蚀预应力筋的膨胀剂。
b.压浆作业
a）孔道压浆，应自下而上，顺序进行。
b）水泥浆压注工作应在一次作业中连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止。
然后将所有出浆口和孔眼封闭，压浆端的水泥浆压力最少升至0.7MPa,最少维持10秒钟。
⑼、支架的拆卸
不承重的侧模，在砼抗压强度达到2.5MPa时方可拆除。
底模及支架在砼强度达到设计等级的70%时方可拆除。
考虑落架梁体的稳定，每跨落架时分两次卸载，不要一次落完，先从跨中部分开始对称实施，依次向支座方向进行，直到一孔支架落完。
连续梁边跨的排架应在边跨的所有混凝土全部施工完毕，强度达到设计要求，且预应力筋全部张拉完成并压浆封锚后方可拆除。
2）保证预应力箱梁工程质量的主要技术措施
⑴、现浇箱梁支架预压
模板支架是控制结构尺寸的关键所在，支立柱位置是否正确、结构是否稳定，直接影响到高架桥箱梁各部位尺寸，为了保证箱梁浇注混凝土后满足设计的外形尺寸及强度要
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