芦潮港桥庙港桥施工组织设计.docx
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芦潮港桥庙港桥施工组织设计
芦潮港桥、庙港桥施工组织设计
一、工程概述
本工程范围内有庙港桥、芦潮港桥两座桥梁,每座桥梁又分左右两座。
其中庙港桥左右两座桥梁均为4跨,桥梁与道路方向斜交450;
芦潮港桥南侧桥梁为5跨,北侧桥梁为4跨,与道路方向斜交50。
根据现场踏勘情况来看,庙港桥有两排桥墩在水中,比较靠近河岸,两端的桥台在平地上;芦潮港桥有两排桥墩位于水中,其中一排位于岸边约5~6米处,另外一排基本位于河道中央。
二、主要设想和施工工序
根据现场情况和业主的要求,我们在庙港处设置了钢便桥一座作为过河通道;芦潮港处有老桥一座,拟先施工北侧的桥梁(位于老桥以北约40m处),待北侧桥梁建成通车后,将现有交通翻交到北侧桥梁处后,拆除老桥,再进行南侧桥梁的施工。
对于庙港桥离岸较近的3#水中墩,我们将采用筑钢板桩围堰的办法进行PHC桩及承台的施工;芦潮港桥离岸边较近的北侧的2#墩及南侧的3#墩,也采用筑钢板桩围堰的办法进行PHC桩及承台的施工。
庙港桥位于河道较中的2#墩及芦潮港桥位于河道较中的南侧的4#墩及北侧的3#墩,采用搭设水上排架的方法进行施工。
主要施工工序为:
三、施工准备
3.1钢板桩围堰施工
庙港桥、芦潮港桥各有两排承台位于水中,采取钢板桩围堰法施工。
由于桥墩位于岸边,水深相对较浅,故采用单排钢板桩,咬口密打,围堰钢板桩上横向设置钢板桩连成整体,并用钢丝绳拉锚固定于岸上,围堰内直接填土,填土分层夯实作为打桩平台,承台施工时直接开挖即可。
3.2水上排架施工
芦潮港桥南侧的4#墩及北侧的3#墩位于河道中央,水深约为3~3.5m,由于芦潮港有通航及通水要求,若修筑围堰的话,对河道过水面影响很大,水深较深,围堰内填土的工作量相当大,且有船只通航,将对围堰的安全使用非常不利。
故我们决定采用搭设水上排架的方法进行PHC桩的施工。
水上排架采用8m长桐木桩,桐木直径取25cm,排架纵向间距为2m,横向间距为1m。
桐木顶出水面50~100cm(应尽量控制在50cm),保证每根桐木有3~3.5m的有效入土深度。
桐木桩打设时,采用两艘100吨左右的船只并排固定,2.0吨桩锤及配套桩架设于两船间。
船只需适当压重,以保证桩顶标高的控制。
近岸部分的桐木桩由于水深较浅,船只无法靠近岸边打桩,故采用6m桐木,由挖掘机在岸上搭设。
打设完的相邻桐木桩之间采用剪刀撑连接成整体,以利于桩的稳定。
3.3水上排架初步验算
PHC桩施工时,桩架及桩锤自重约为35~40吨,单节桩重约5吨,取荷载为45吨。
桩架平面尺寸为9m×6m。
桐木直径统一以25cm计,有效入土深度3m,桩周土体极限摩阻力取30kpa(根据地质勘察报告取值)。
每根桩承载力为:
3.14×0.25m×3.0m×3T/m2=7.0T
PHC桩施工时,桩机南北向停放(利于喂桩),则横向至少有8排桩受力,纵向至少有2排桩受力:
2×8×7.1=112T>45×1.2×2.0=108T
(荷载系数1.2,桩基设计安全系数2.0)
经初步验算,排架桩满足打桩需求。
(见附后排架支撑打桩示意图)
四、主要施工工艺
4.1PHC桩施工
4.1.1PHC桩预制、运输及堆放
1.按设计图纸要求本工程桩基采用Φ600PHC管桩,上节桩采用B型外,其余均选用AB型,上节桩长度应不小于12M。
相邻桩接头位置必须错开1米以上,且同一标高处桩的接头个数不大于总桩数的50%。
2.PHC桩委托有专业生产资质的厂家预制,我们将会同监理对生产厂家进行定期或不定期的检查。
3.PHC桩运至现场,我们将根据桩的外观质量进行验收。
4.PHC桩的堆放不超过4层,垫木位置严格按照规范要求设置。
5.对运至现场的桩进行分类,上下节桩应标明,并在桩上画上刻度线,以利于打桩记录。
4.1.2沉桩机械
依据桩类型、规格及桩长,选用6.3吨桩锤及相配套的桩架进行打桩作业。
1台吊机(16~25T)作喂桩和卸桩机械。
4.1.3沉桩准备
1.打桩前先平整场地,并铺设20cm厚碎石或采用路基箱板,以满足打桩所需的地面承载力。
2.根据设计图纸和设计资料(坐标控制点和水准点),测放出承台的轴线和法线,放出桩位,报监理工程师复核,并办好手续。
4.1.4打桩工艺
1.对运至现场的桩,应进行桩体型号、规格和外观质量的检查验收。
堆放垫木位置必须合理、正确。
2.打桩前,需在桩体上编好桩长每米读数,便于打桩时记录。
打桩时要有专人记录打桩的锤击数和贯入度。
3.对每个承台的桩位进行编号,打桩时对号记录。
4.打桩时应采用桩和锤相适应的桩帽和弹性软木(软木厚度不小于10cm),并须及时更换被打坏的弹性软木,防止桩顶受损。
5.桩体由吊机送至桩机前,在吊点位置垫好垫木,用钢丝绳捆绑,桩机吊上端、吊机吊下端,桩机吊桩逐渐升高,吊机吊桩离地面保持30~50cm,直到桩顶进入桩帽内,松掉吊机端,再插桩至桩位中心点。
6.桩机要平,挺杆应垂直,挺杆倾斜度不得大于1%,做到就位准确,插桩垂直,三点成一线(即锤、桩帽、桩)。
插桩和接桩时要用二台呈90度夹角的经纬仪,双向校正桩的垂直度。
7.插桩好后将锤放在桩顶上时要平稳轻放,应使桩均匀缓慢地下沉,桩体下沉稳定后,即检查插桩垂直度并进行纠正。
要严格控制第一节桩的沉桩质量,认真注视稳桩及压锤时的桩身变化情况,发现有偏移或倾斜时,立即分析原因,并采取校正措施。
开始锤击时,先用低能量、低冲程或空锤锤击3~5击,在确认桩身贯入方向无异常时,才可进行连续锤击。
8.送桩时,送桩轴线与桩轴线一致,不准在晃动情况下进行锤击。
9.打桩力求连续施工,当天施工的桩必须当天送到设计高程。
10.打桩时应详细、准确地填写打桩记录,特别注意最后50cm桩长的锤击数和贯入度。
如打桩过程中出现贯入度反常,桩身位移,倾斜或桩身,桩顶破损,要立即查明原因,进行必要处理后,才可继续进行施工。
11.质量标准:
中间桩平面偏差:
≤1/2d(d为桩径)
边桩平面偏差:
≤1/4d
桩尖高程:
≤±100mm
贯入度:
不大于设计要求
桩倾斜率:
≤1‰L
4.1.5接桩
1.接桩时上下节桩顶平面要平,中心对准,轴线错位不大于2mm,坡口根部间隙不大于4mm,如下节桩已呈倾斜状态时,上节桩仍对准下节桩的轴线。
2.电焊接桩时,采用2台电焊机进行连续焊接,并做到:
(1)上、下端板除污,除锈,坡口处呈现金属光泽,才可施焊;
(2)选用焊条直径要满足焊透坡口根部的要求;
(3)焊接时电流强度与所使用的焊机、焊条相匹配,分层、对称、均匀、连续施焊,根部必须焊透,焊接道数不少于4道,表面加强焊缝高度为1~2mm,力求平滑。
(4)焊接后进行外观检查,焊缝不准有凹痕、咬边、焊瘤、夹碴、裂缝等缺陷,发现有缺陷要即时处理。
(5)大风和雨天,要有可靠的防风、防雨措施,才可进行焊接施工。
(6)冬天气温在0℃以下施焊,采用氧气乙炔火焰均匀烘烤预热方法,使母材温度达36℃以上才可施焊。
(7)焊接结束后,让其自然冷却5分钟,才可进行继续锤击。
4.2.承台、桥台
打桩施工完毕后,进行基坑开挖、对打入桩标高、位置在监理工程师验收合格后,即可按设计要求对桩体质量进行测试,测试合格后方可进行承台施工。
4.2.1施工顺序
4.2.2基坑开挖
基坑开挖采用大开挖,放坡系数1:
1,施工工作面为0.5m。
对角设置集水井二只,采用潜水泵排水。
土方开挖采用WY-100挖土机。
挖土时挖机不得碰撞桩身,桩身边土及设计标高以上30cm的土方采用人工清土达到设计标高,不能超挖,(超挖部分用碎石垫实),一旦到设计标高即按设计要求进行封底。
随后进行承台中线和法线的测量和复核工作。
4.2.3钢筋:
钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊条、等均应符合设计图纸和施工规范的要求,并严格做好原材料试验和焊接试验,立柱钢筋伸入承台部分必须定位正确和牢固,防止承台砼浇捣过程中位移。
防雷接地钢筋按照设计要求设置,上下贯通,并做好标识。
4.2.4模板
采用标准组合钢模板拼装成承台封闭侧模,选用木材或管材作围囹、斜撑、支撑牢固。
模板要求表面平整、立面垂直,几何尺寸符合设计要求,误差必须在规范要求范围内。
桥台外模板采用九夹大模板。
4.2.5砼浇筑
承台砼采用商品砼,承台砼必须连续施工、一次浇捣完成。
对运到现场的商品砼检验其送料单,检查标号、外掺剂等符合设计要求后方可使用,并在现场备有坍落度计,坍落度控制在9±3cm,承台砼采用分层浇筑,每层布料厚度不大于35cm,振捣采用插入式振动器,应快插慢拨,振实上层砼时振动棒必须深入下层砼(厚度不小于5cm),在振捣过程中做到不漏振,不过振,检查立柱钢筋是否移位,若有及时纠正。
4.2.6基坑回填
基坑回填前需经过监理验收,回填前应清除坑内积水和杂物,回填土应分层进行,逐层夯实。
4.2.7质量标准
轴线偏位15mm
尺寸20mm
顶面高程10mm
4.3立柱
4.3.1施工顺序
测量放样→钢筋绑扎→支模→砼浇筑→拆模养护
4.3.2钢筋
本工程立柱较低,主筋在承台施工时一次预留到位,箍筋应与竖筋保持垂直,箍筋间距符合设计图纸,钢筋保护层厚度必须达到设计规定要求。
4.3.3模板
立柱砼设计要求为清水砼,因此采用按设计立柱断面尺寸加工定型钢模组装。
按清水模板的要求严格控制板缝的间隙。
定型钢模板的加工按以下原则进行:
1.同一断面以满足最高柱要求。
2.在满足施工进度的前提下,尽量提高模板的周转率。
定型钢模板表面(含拼缝)一定要平整、光滑,每次使用前必须彻底清理干净,并均匀涂刷无色食用油作为脱模剂。
模板上的对拉螺栓及定位销必须拼装齐全,紧固一致,接缝处必须平直,接缝处用双面胶带处理。
模板强度、刚度满足要求。
模板定位、支撑:
定型钢模在地面组装,在地面组合拼装好的钢模用吊机吊装就位立柱模板位置,垂直度采用经纬仪和线锤进行内外面垂直度控制经复核无误后,进行支撑定位,底部采用承台面预埋钢筋作为支点,用硬支撑定位,上部四角用二对望绳对角拉牢、找直。
立柱垂直度必须控制在《市政工程施工及验收技术规程规定》的标准内。
4.3.4砼浇灌
砼通过串筒进行浇灌,砼的自由倾落高度不大于2m,以防止砼离析。
砼采用分层浇捣,振捣选用50~70振动棒,快插慢拔,控制每次震动时间,尽量避免产生由外侧朝中间布点。
砼垫块应随浇随捣掉,以保证墩柱、盖梁砼表面色泽一致。
4.3.5养护
立柱砼的养生:
采用HL砼养护剂,形成封闭式保湿养生。
为了防止在桥面施工中对立柱造成建筑污染,需在桥面施工前用塑料薄膜保护好柱面。
4.3.6质量标准及允许偏差
断面尺寸+2,-5mm
顶面高程10mm
轴线位移8mm
垂直度0.15%H≤10mm
4.4盖梁
1.施工顺序
(地基加固)→搭设支架→铺底模→钢筋绑扎→预埋件设置→支模→砼浇筑→养护→拆除支架。
2.地基加固
由于承台开挖而回填的土方,采用压路机压实土基,再上铺15cm道碴和10cm厚C20砼进行加固。
3.支架
支架采用Φ48壁厚3.5mm钢管满堂支撑,立柱间距横向为600mm,顺桥向间距为500mm,纵横水平连杆间距1.8m,扫地杆不高于地坪200mm,平行于盖梁方向设三道剪刀撑,垂直于盖梁方向设二道剪刀撑,钢管接长采用对接或搭接,搭接长度≥60cm。
在盖梁砼强度达到设计要求后,方可拆除支架。
4.模板(见附后盖梁模板支撑示意图)
底模组成从下往上依次为,顺桥向铺设100×100木方搁栅,间距为40cm,搁栅上铺50×100木方,间距为20cm,上铺九夹板。
侧模待钢筋就位以后才可立,侧模采用φ14对拉螺栓加50×100木方斜撑固定。
5.钢筋
所配制钢筋的级别、钢号、根数、直径、形状等,应符合设计图纸要求,主筋接头采用闪光接触对焊,接头位置按规范要求错开。
在施工前应按规定做好原材料和接头试验。
每片骨架钢筋在现场地面场地(铺10mm厚钢板)焊接成型,然后用吊车吊装就位组装成型。
6.砼
采用商品砼,分层浇筑方法,每层厚度30cm左右,采用插入式振动器振捣,振捣时间应合适。
砼浇筑后二次收浆,严格控制盖梁标高及平整度,砼养护期内覆盖麻袋,浇水养护。
4.5架梁
本工程采用空心板梁,跨径均为18m,板梁边梁的最大重量为22T,采用1台100T汽车吊进行单机吊装。
先架设边跨,两侧跨孔梁板安装时吊机停放在跨内。
具体实际的架设顺序根据施工时便道实际位置进行调整。
本工程板梁吊装采用随运随吊法。
中跨的板梁架设时,对已经架设好的边跨板梁,上铺路基箱板后,吊车可停放在边跨梁上,进行中跨板梁架设。
1.地基加固
架梁前必须对吊车行走路线下地基进行加固,具体做法是先对土基进行夯实,再铺20cm碎石,上铺路基箱板作为架梁平台。
2.构件安装前的准备
清除支座钢板上铁锈和砂浆等杂物,检查支承构件结构的尺寸、标高、平面位置,用仪器校核桥墩、台盖梁和预埋件的位置,并在支承结构的预埋件(支座)上划出安装轴线与端线,以使构件准确就位。
3.预制板梁运至现场后,需进行检查验收,如发现运输过程中有碰坏的地方,应征得监理工程师同意后,及时修补,应注意梁的方向是否正确。
验收时应检查每片梁的预拱和侧向弯曲,以便吊装定位和保证安装质量。
4.吊装前,应将吊机传动部分运转一次,检查各部操作系统是否正常,同时检查所有索具是否符合要求,发现不符合要求或损坏的索具应立即更换。
5.采用单机吊装架梁方法。
6.运梁拖车停放在交通便道上,梁从平板车上吊起后,将梁起高至超过盖梁50cm左右,转好方向后,即可落梁就位。
起吊时梁的两端部位都要系上安全缆风绳,并由专人统一指挥。
起吊时速度要均匀,构件要平衡,构件下落时应慢带轻放,严禁忽快忽慢和突然制动。
7.板梁安装就位后,应立即检查板梁支座是否松动,如松动则需重新吊起板梁,将支座用钢片垫实后重新安装就位。
架梁准备:
①架梁前编写施工方案,并报监理工程师批准同意。
②盖梁砼的强度达到设计或规范规定的强度要求
③在通航水域架梁前,还需与航管部门联系,通知架梁时间,做好安全保障工作,并实行专人指挥船只,确保安全通行。
④盖梁上已根据设计图纸弹出支座及梁位的控制线,且已经监理工程师复测。
⑤支座等材料复试验收已合格。
⑥起吊机械已经过检查、保养且能保证正常工作。
操作人员到位,持证上岗。
8.板梁接缝施工
预制空心板梁安装固定后,就可进行梁与梁之间的接缝施工,但梁间接缝必须符合设计图纸及有关要求。
在接缝处安装底模,用间断吊挂铁丝的方法固定,并充分浇水湿润后灌细石砼,以钢钎插捣密实。
接缝钢筋的接头按设计要求进行,焊接或绑接。
细石砼硬化后,所有底模均应拆除,如发现有接缝不密实时,应用同标号砂浆填嵌修补。
对接缝均应用水泥砂浆勾缝,并保护线条顺直,外观整洁。
9.质量标准
板梁安装允许偏差范围:
平面位置:
纵向10mm,横向5mm
相邻梁支点处高差:
10mm
相邻梁接缝宽度:
+10mm
伸缩缝宽度:
+10mm,-5mm
支座板位置:
5mm
4.6桥面层砼铺装
砼桥面铺装层作为桥面沥青面层的底基层,也是桥面荷载的应力均布层,施工中要突出控制其平整性和整体性。
4.6.1准备工作
浇筑砼之前,应将堆积的水泥砂浆、砼残渣等清洗干净,并使表面粗糙。
然后测放中线、边线以及相应的标高,并正确放出泄水管、伸缩缝等的位置和标高。
具体应根据实测板梁面标高予以调整,以满足设计桥面标高要求,并保证沥青砼铺装厚度。
铺装层的设计厚度较薄,内设钢筋网片。
施工时以伸缩缝之间为单位进行,纵向钢筋在桥上调直处理后,立即用紧线钳拉紧临时点焊在伸缩缝的预留筋上,从而形成整体的钢筋网格,并在浇筑砼过程中不易被扰动。
由于铺装层厚度薄,施工面积大,要保证平整度,拟采用网格标高控制来提高精度,间距取2m×2m,格顶点处标高根据设计提供的纵、平曲线进行计算,浇捣砼前在对应网格顶点处用砼作好标高标志。
4.6.2施工要点
砼采用商品砼,垂直运输采用泵车或吊车配合料斗。
砼采用一次浇捣,浇筑自下坡向上坡进行。
砼振动时,采用平板器作纵横全面振捣,纵横移动间距为10~20cm,每一位置振捣时间不少于10秒。
铺装层顶面标高用砼塔饼控制,在砼整平后,在未初凝前进行横桥向扫毛,呈现2mm左右均匀凹槽,以加强砼与沥青面层的粘结。
桥面砼应重视养护工作,砼浇筑完毕应及时覆盖麻袋片,洒水养护。
4.6.3桥面铺装砼的质量标准
中线、边线标高差:
10mm
平整度:
3m直尺纵向3mm
4.7防撞墙施工
4.7.1施工工序
搭支架→钢筋绑扎、焊接→制模→砼浇筑→养护
4.7.2支架
防撞墙采用悬挑三角托架或双排钢管支架(用于较低的地方)。
板梁加工时预埋好螺母,防撞墙施工时用螺栓固定三角托架。
防撞墙外模支承在三角托架或支架上,内外模板利用对拉螺栓固定。
4.7.3钢筋
板梁的预埋钢筋位置应准确,竖向钢筋弯折角度应一致,钢筋焊接的搭接长度和焊缝宽度必须满足施工规范要求,并满足设计保护层要求,有出入时应予以调整,避免出现保护层过大或过小的现象,铺装层钢筋应预先锚入防撞墙。
扶手立柱预埋铁应用点焊固定,铁板面应与砼顶面持平且坡度一致。
为防止铁锈污染砼表面,铁板表面可先作一层防锈处理。
4.7.4模板
防撞墙采用工厂定型钢模,模板加工的质量必须保证精度和刚度,在浇捣过程中不得发生模板移位现象。
模板出厂前在厂内整体拼装验收其平整度和几何尺寸。
相邻模板拼接应设定位销,并按顺序编号,安装时可按多孔一联进行。
内模支承处先用细石砼按铺装层厚度冲筋,斜拉杆固定于预埋件上。
外模上部和下部均应顶牢并用螺栓与内模连接固定。
模板定位均应按设计位置和标高进行控制。
4.7.5砼浇筑和修饰
防撞墙采用商品砼,砼配比设计时应充分考虑砼收缩因素,在保证强度的基础上,控制水灰比,控制砼的塌落度。
砼浇筑采用分层浇捣,用ф50~70mm插入式振动棒振实,每层不超过30cm,分层主要是考虑到内模斜面砼空气和水份的充分排出,以减少气泡的数量。
砼浇筑时由低向高连续进行及时振捣,并设专人检查模板和钢筋,一旦发现异常情况,应及时纠正。
防撞墙的修饰采用统一的修饰方法,给人以清水砼的印象。
少量的水眼、气泡可采用同色水泥修补,表面用旧砂纸轻抹并擦干净。
有预埋件的地方应与防撞墙表面接顺,并使棱角分明。
4.7.6砼养护
在养护期间(不少于7天),采用不褪色的麻袋片履盖浇水养护。
4.7.7质量验收标准
平整度:
3米直尺<2mm
垂直度:
<0.5%
相邻孔顶面高差:
<2mm
外观:
线型流畅和顺,棱角清楚无色差。
4.8沥青砼摊铺
1.沥青混合料供应由专业厂按设计要求提供。
2.沥青混合料铺筑配合工作:
本工程沥青砼摊铺碾压工作由业主方指定分包(我方无须编写摊铺施工技术方案),我方将尽力做好摊铺单位配合工作。
(1)放样和检测混凝土平整度、纵横坡偏差:
(2)在混凝土铺装层上喷洒桥面专用防水层,连续缝处1m宽重复二次喷洒。
(3)摊铺前对桥面进行清扫,摊铺时派工人配合做好桥面清洁工作。
4.9桥面伸缩缝施工
4.9.1准备工作
1.伸缩缝装置预留间隙设置:
为保证伸缩缝装置有良好支承并能与梁的自由伸缩,伸缩装置必须在梁架设时留有适宜的预留间隙。
2.泡沫板封缝
现浇梁伸缩缝位置或梁吊装就位后,采用泡沫板封缝,以保证在以后的施工过程中防止施工杂物,特别是砼块等杂物流入间隙内,影响梁体自由伸缩。
同时注意,在施工过程中不能损坏泡沫板,否则达不到封缝的目的。
3.梁端或墩台预埋插筋的位置
安装伸缩缝装置的梁端与桥台在现浇过程中,必须设置预埋插筋,使伸缩装置扎根于梁体,把所受的力部分传递到梁内确保伸缩装置的锚固强度及使用年限。
4.伸缩装置安装预留区域
在摊铺沥青砼之前用粗砂把预留区域填好,并保证足够的强度后才能允许摊铺,当沥青摊铺完成后,按伸缩缝预留位置,进行切缝,清理切缝必须保证垂直,以保证接缝美观。
4.9.2伸缩缝安装要点
1.安装前的准备
①安装前对伸缩缝各部位尺寸进行验收。
②清理缝内杂物。
③调整预埋钢筋到设计位置。
④检查伸缩缝中心是否重合并及时调整。
2.定位方法
型钢定位平整度以平整桥面为基准,采用水平横梁附加型钢高度样板,先将下平面角钢与插筋焊接。
定位角钢每1m设置一根与梁体插筋点焊,其次用3m靠尺检查每个控制点的位置,确认无误后焊牢,然后安装型钢并保证安装后的型钢低于桥面层0.5mm。
3.型钢安装
型钢吊装就位后,将伸缩缝装置上的锚固筋与梁内预埋钢筋焊牢,可先将一侧焊牢,等达到已确定的安装气温时将另一侧锚固筋全部焊牢,并放松卡具,使其自由伸缩。
焊接时为避免集中焊接应力引起型钢变形所采用间断焊。
4.浇筑过渡段前的准备工作
①浇筑前用泡沫板嵌入梁端间隙内,上部应与伸缩缝型钢内侧密合使之达到密封无缝隙,防止在浇筑砼时出现漏浆,流入梁端间隙内,影响正常伸缩位移。
②浇注前用胶粘纸或泡沫板封闭伸缩缝顶面缝口,防止浇注砼时流入水泥浆影响密封橡胶带的安装。
③清除原砼面层灰尘及浮块并浇水充分湿润接缝砼。
5.过渡段砼施工
①砼浇注时为防止污染桥面,在伸缩缝区域两侧桥面采用贴胶粘纸保护桥面的清洁。
②浇注砼时应连续进行,间歇时间不得超过30分钟,采用插入式振捣时严禁碰撞缝区泡沫板,必须保证砼质量振捣密实,多次收浆,表面压光。
③砼的平整度用3m长铝合金刮尺以两侧桥面标高为基准进行控制。
④砼养护采用麻袋片覆盖洒水养护,养护期不得少于14天,砼强度达到要求后方可通车。
6.密封橡胶带安装
当砼达到一定强度时即可安装密封橡胶带,安装宜选在早上或傍晚温度相对低的时间。
安装时从一端一侧依次安装应达到平顺密实。
4.9.3质量标准
伸缩缝安装与面层平整度小于1mm(3m靠尺检查)。
五.安全施工技术措施
5.1模板及支架施工安全技术措施
(1)支架立杆下的地基必须进行加固处理,并垫上统长的槽钢,防止支架沉降。
(2)必须搭设正规的脚手架,不得使用腐烂、裂、暗伤的木质或铁木脚手扳,亦不得使用2”×4”本条或板当作立人板。
(3)模板单块面积较大,分量较重,拆模时至少四人同时进行,其中一人监护,一人使用手链葫芦吊运模板,另两人小心的拆下模板,堆放在事先搭好的平台上,最后统一用机械吊下堆放。
拆模必须一次拆清,不得留下无撑模扳。
(4)上撑、拆模板时,不能用斜撑与平撑代替作为扶梯上下,以防撑头脱落,断裂跌下伤人,在拆除较重模板时,应先把模板扒开,系好绳索,轻拆轻放,防止拆下的模板冲断脚手板。
拆模时严禁乱抛模板。
(5)材料堆放应稳妥、可靠,使用时工具随时装入袋内,防止坠落伤人,严禁向高空操作人员抛送工具、物件。
(6)使用的榔头、斧头等工具。
木柄要装牢,操作时手要握紧,以防工具脱柄或脱手伤人。
5.2钢筋施工安全技术措施
(1)钢筋断料、配料、弯料等工作应在地面进行,不准在高空操作。
(2)搬运钢筋要注意附近有无障碍物,架空电线和其他临时电气设备,防止碰撞或发生触电事故。
(3)现场绑扎悬空大梁钢筋时,必须要在脚手板上操作.绑扎柱头钢筋时不准站在钢箍上绑扎,必须搭设操作架。
(4)在雷雨时必须停止露天操作,预防雷击伤人。
(5)在安装成品钢筋时,应经常检查模板、脚手架是否安全。
5.3混凝土施工安全技术措施
(1)上部结构现浇时搭设脚手,斜道需符合JGJ59—88标准要求,立杆基础,防护栏杆,“四口五临边”等均应按规范要求验收合格。
(2)所有排架、脚手均应有避雷接地措施。
消防措施,并有专人定期保养和检查,记录在案。
(3)挑架施工必须有科学、正确的计算,并经严格审查后方可施工,不得擅自修改方案,施工期间做好检查、保养。
(4)上部结构施工时,桥下应设置禁区,禁止闲杂人员随便通行,避免上下立体交叉作业,防止坠物伤人。
5.4构件吊(架)装安全技术措