预制箱梁钢筋作业指导书.docx
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预制箱梁钢筋作业指导书
目录
1.编制目的1
2.使用范围1
3.编制依据1
4.钢筋工程概况1
5.工艺流程2
6.钢筋施工2
6.1原材2
6.2.钢筋加工机械设备操作规范及要求2
6.2.1调直切断机2
6.2.2钢筋切断机4
6.2.3钢筋弯曲机5
6.3钢筋下料7
6.4钢筋焊接8
6.5钢筋弯制9
6.6定位网片加工10
6.7钢筋绑扎11
6.8钢筋吊装12
6.9预埋件安装13
7.质量保证措施16
8.安全注意事项16
1.编制目的
钢筋工程是桥梁隐蔽工程，其加工成型及绑扎的质量直接影响到预应力管道坐标、梁体受力及其外观质量，因此必须精心施工。
为控制好钢筋工程的施工质量，规范作业程序，规矩相关规范、技术标准、设计图纸及技术条件，结合我场实际施工工艺制定本指导书，从而规范本梁场钢筋工序施工作业，保证工程质量。
2.使用范围
适用于xxx有限公司广南xxx制梁场钢筋作业施工。
3.编制依据
《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）；
《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）；
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；
《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；
《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；
《钢筋混凝土用钢第1部分:
热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）；
《钢筋混凝土用钢第2部分:
热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）；
《优质碳素钢热轧盘条》（GB/T4354-2008）；
《钢筋焊接验收规程》（JGJ18-2012）。
4.钢筋工程概况
本梁场承担156孔有砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁的预制任务（其中24m梁5孔，32m梁151孔，供梁里程为DK446+786~DK481+647，首架方向为昆明方向，次架方向为南宁方向，每孔32米箱梁梁体钢筋总重约59.7t，每孔24米箱梁梁体钢筋总重约47.6t，,主体钢筋类型有热轧带肋钢筋φ25、φ20、φ18、φ16、φ12及φ8光圆钢筋。
钢筋分布情况为底板底层钢筋、底板顶层钢筋和顶板底层钢筋、顶板顶层钢筋，梁体钢筋种类较多，布置复杂，对钢筋材料、加工、绑扎要求高，施工时必须严格按照设计要求进行，确保预制箱梁的质量。
钢筋加工在钢筋加工棚内按设计尺寸统一加工成型，为确保钢筋绑扎位置的准确性，梁体主筋及面筋绑扎作业在预扎架上进行，绑扎完毕后的梁体主筋或面筋由龙门吊吊装至指定的台座上，经验收合格后进入下道工序施工。
5.工艺流程
图4-1钢筋加工及安装工艺流程
6.钢筋施工
6.1原材
（1）原材严格实施进场检验，检验标准及频次符合规范的要求。
（2）为防止锈蚀，钢筋原材下垫高度不小于300mm，上面用帆布遮盖。
（3）填写好物资标识牌，按生产厂家、进场批次、规格型号分类堆放。
未经检验的钢筋原材不得使用。
6.2.钢筋加工机械设备操作规范及要求
6.2.1调直切断机
1．准备工作
⑴钢筋调直切断机应安装在坚实稳固的混凝土基础上，室外作业时应设置机棚，机旁应有足够的堆放原料、半成品的场地。
⑵承受架料槽应安装平直，其中心应对准导向筒，调直筒和下切孔的中心线。
钢筋转盘架应安装在调直机5-8米的地方。
⑶按所调直钢筋的直径，选用适当的调直块，调直块的孔径应比钢筋直径大2至5毫米。
首尾两个调直块须放在调直筒的中心线上，中间三个可偏离中心线。
一般先使钢筋有3毫米的偏移量，经过试调直后若发现钢筋仍有旁弯，则可逐渐加大偏移量直至调直为止。
⑷根据钢筋直径选择适当的引辊槽宽，一般要求在钢筋夹紧后上下辊之间有3毫米左右的间隙。
引辊夹紧程度应保证钢筋能顺利地被拉引前进，不会有明显转动，但在切断的一瞬间允许钢筋和曳辊之间有打滑现象。
⑸根据活动切刀的位置调整固定切刀，上下切刀的刀刃间隙应不大于1毫米，侧向间隙应不大于0.1-0.15毫米。
⑹新安装的调直机，要先空机运转两个小时，然后检查轴承温度（主要是调直筒轴承），并检查锤头、剪切齿轮和切刀等是否工作正常，待确认各部正常时方可送料，试验调直和切断。
2．操作要点
⑴作业前先用手搬动飞轮，检查传动机构的工作装置，调整间隙，紧固螺丝，确认无误后启动空运转，检查轴承应无异响，齿轮应啮合良好，待运转正常后方可正式作业。
⑵在调直块未固定，防护罩未盖好前不得穿入钢筋，以防机器开动后调直块甩出伤人。
⑶喂料前应将不直的料头切去，在导向筒前部应安装一根长1米左右的钢管，钢筋必须先穿过钢管再穿入导向筒和调直筒，以防每盘钢筋接近调直完毕时甩出伤人。
⑷在钢筋上盘、穿丝和引头切断时应停机进行。
当钢筋穿入后，手与引辊必须保持一定的距离，不得接近，以防手指卷入。
⑸机械运转中严禁打开各部防护罩及调整间隙，如发现有异常情况，应即停机检查，不得勉强使用。
⑹停机后应松开调直筒的调直块回到原来位置，同时预压弹簧也必须回位。
⑺作业后应将已调直切断的钢筋按规格、根数分成小捆堆放整齐、同时清理现场，切断电源，锁好开关箱。
3．检查及保养事项
⑴检查润滑情况，按润滑表规定进行润滑。
⑵检查三角皮带松紧度，以用手指能在皮带中间按下10-15毫米为宜。
⑶检视各传动机构有无异常现象，锤头、切刀等各部分工作是否正常。
若系旋转刀盘剪断式，则先运转调直筒1-2分钟，运转正常后再起动切断机构，同时检视离合器是否灵活可靠。
⑷检查各轴承温度，重点是检查调直筒轴承温度，各轴承温度不得高于60度。
⑸检查各螺栓，用力适当，紧固均匀。
⑹检视电路和开关，线头连接应牢固，保险丝应符合规定，电磁开关应接触可靠、动作灵敏，接地应良好。
⑺清除机体上的污垢、灰尘和障碍物。
6.2.2钢筋切断机
1．准备工作
⑴钢筋切断机应选择较坚实的地面安置平稳，机身铁轮应用三角木块塞好，接送料工作台面应和刀刃下部保持水平，工作台的长度可根据加工材料长度决定，四周应有足够搬运钢筋的场地。
⑵使用前必须清除刀口处的铁锈及杂物，检查刀片应无裂纹，刀架螺栓应紧固，防护罩需完好，接地要牢固，然后用手扳动皮带轮，检查齿轮啮合间隙，调整好刀刃间隙，固定刀片与冲切片的水平间隙以0.5-1毫米为宜。
⑶按规定向各润滑点齿轮面加注或涂抹润滑油。
若需更换液压油时，应将原液压油按规定选用。
⑷起动后先空车试运转，整机运行应无卡滞和异常声响，若系液压传动，还应首先排除缸内空气，待确认各部正常后方可作业。
2．操作要点
⑴新投入使用的切断机，应先切直径较细的钢筋，以利设备磨合。
⑵切料时必须使用刀刃的中下部位，并在活动刀片向后退时，握紧钢筋对准刀口，迅速送入，以防钢筋未端摆动或蹦出伤人。
严禁在活动刀片已开始向前推进时向刀口送料，否则易发生机械和人身事故。
⑶严禁切断机超出规定范围的钢筋，一次切断多根钢筋时，总截面积应在规定范围以内。
禁止切断中碳钢筋和烧红的钢筋，切断低合金钢等特种钢筋时，应更换相应的高硬度刀片。
⑷切断短料时，靠近刀片的手和刀片之间的距离应保持150毫米以上，如手握一端的长度小于400毫米时，应用套管或夹具将钢筋短头压住或夹牢，以防弹出伤人。
⑸在机械运转时严禁用手去摸刀片或用手直接去清理刀片上的铁屑，也忌用嘴吹。
钢筋摆动周围和刀片附近，非操作人员不得停留。
切断长料时，也要注意钢筋摆动方向，防止伤人。
⑹运转中如发现机械不正常或有异响，以及刀片歪斜、间隙不合等现象时，应立即停车检修或调整。
⑺工作中操作者不得擅自离开岗位，取放钢筋时，既要注意自己，又要关心别人。
已切断的钢筋要堆放整齐，防止个别切口突出，误踢割伤。
作业后用钢刷清除刀口处的杂物，并进行整机擦试保养。
3．检查及保养事项
⑴清洁机体，按润滑表加注规定的油料。
⑵检查各部螺栓，不得缺损，要紧固牢靠。
三角皮带的松紧度以能皮带中间按下10-15毫米为宜，各防护装置要齐全完好。
⑶检查电路和开关，线头应连接牢固，保险丝应符合规定，开关接触应可靠，接地应良好。
⑷调整固定刀片和活动刀片的间隙，两刀片的重叠量在正常情况下为2毫米，间隙应不大于0.3毫米。
⑸刀片固定架的螺栓不得松动，如刀口磨钝应予更换。
⑹检查离合器，接地应稳，分离应完全。
⑺用手转动2至3圈进行试运转，各部灵活无阻后，再接通电源运转1至2分钟，各部应工作正常，无异常声响。
⑻在运转中检查轴承温度，滚动轴承及滑动轴承的温度不应高于60度，电动机的温升不应超过60度。
6.2.3钢筋弯曲机
工作时，根据钢筋弯曲形状，将钢筋平放在工作盘中心轴和相应的成形轴之间，挡铁轴的内侧。
当工作盘转动时，钢筋一端被挡铁轴阻止不能转动，中心轴位置不变，而成形轴则绕中心轴作圆弧转动，将钢筋推弯。
由于规范规定，当作180度弯钩时，钢筋的圆弧弯曲直径应不小于钢筋直径的2.5倍，因此，心轴也相应地制成直径不同的几种规格，以适应弯曲不同直径钢筋的需要；当弯曲直径φ16毫米以下的钢筋时，应在插入主座上放置挡料架，通过调换不同直径的中心轴承和衬板厚度，使中心轴套和衬板之间的垂直距离等于被弯曲钢筋的直径，以保证钢筋的正确弯曲形状。
1．准备工作
钢筋弯曲机应在坚实的地面上放置平稳，铁轮应用三角木块塞好，工作台和弯曲机台面要保持水平，当弯曲根数较多和较长的钢筋时，应作架子支持，同时四周要有足够的工作场地。
⑴机械进行全面检查
①检查附件是否齐全、完好，各零件联接螺栓有无松动。
②检查电机和电气元件的接线是否正确牢固，电源线不能直接接在按纽上，应另装铁壳开关控制电源，并应妥善接地。
③检查减速箱内润滑油是否充足，必要时应进行补充或更换。
⑵准备各种附件
①根据弯曲钢筋的直径选择中心轴和成形轴。
弯曲细钢筋时，中心轴换成细直径的；成形轴换粗直径；弯曲粗钢筋时，中心轴换成粗直径的，成形轴换成细直径的。
一般中心轴的直径应是钢筋直径的2.5-3倍，钢筋在中心轴和成形轴间的空隙不能超过2毫米。
②根据弯曲钢筋的直径配换齿轮。
工作盘（主轴）转速：
当钢筋直径d≤18毫米时高速；d18-22毫米时取中速；d＞32毫米时取低速。
一般工作盘常放在慢速上，这样就可以弯曲允许范围内所有直径的钢筋。
③当弯曲直径在20毫米以下的钢筋时，应在插入座上放置挡料架，以保证被弯钢筋能正确成形。
④先进行空车试运转，应平稳、无卡异常后，方可进行负载试验，先弯曲直径较小的钢筋，再弯曲大直径钢筋。
⑤为了减小度量时间，可在台面上设置标尺，在弯曲前先正确度量好弯曲点的位置，同时先试弯一根，经检查无误后再正式工作。
2．操作要点
⑴操作时注意力要集中，首先要了解倒顺开关控制工作盘旋转的方向，钢筋的放置要和挡铁轴、工作盘旋转方向相配合，不要放反。
在变换工作方向时，要从正转一停一倒转，不要直接从正一倒或倒一正。
⑵弯曲较长的钢筋时，应有专人扶持，搬运钢筋时，要注意不得碰撞人和物。
严禁在弯曲钢筋的作业半径内和机身不设固定销的一侧站人，弯曲好的半成品应及时堆放整齐，弯钩不得朝上。
⑶严禁超过机械对钢筋直径、根数及机械转速的有关规定。
⑷作业中严禁更换中心轴、成形轴或挡铁轴，也不得在运转过程中进行检修、加油或清扫。
挡铁轴的直径和强度不得小于被弯曲钢筋的直径和强度，不直的钢筋不得在弯曲机上弯曲，以防发生事故。
3．检查及保养事项
⑴清除机体上的污垢，检查防护装置是否齐全牢靠，按润滑表加注规定的油料。
⑵检查各线头，应连接牢固，装上规定的保险丝。
装上规定的保险丝，开关要接触可靠，接地应良好。
⑶检查挡板卡头和工作盘，应装置牢固。
⑷用手转动2至3转，灵活无阻后再接通电源试运转1至3分钟，运转时应均匀平稳，无过大的噪音。
⑸在运转中检查轴承及电动机温度，滚动及滑动轴承的温度不能高于60度，电动机的温升不能超过60度。
6.3钢筋下料
（1）钢筋使用前应调直，应符合下列规定：
①钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清楚干净。
②调直后的钢筋应平直，无局部折曲。
③调直后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的痕迹。
（2）由钢筋工班长根据图纸要求填写配料单，准确计算下料长度。
编制钢筋下料单时应根据钢筋编号及供应商提供钢筋原材的尺寸，统筹安排以减少钢筋的损耗。
①.工艺流程：
备料→划线→切断→堆放。
②.备料：
将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，先备长料，后备短料，以尽量减少短头。
③.划线：
划线时避免用短尺量长度，防止造成累计误差。
④.切断：
钢筋切断机固定刀片与冲切刀片必须有1～2mm的间隙，刀刃磨成一定的角度。
钢筋端头要顶到刻度线挡板外，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，要试断一根，检查合格后，再成批切断。
⑤.安全注意事项
a）机械运转时，严禁用手直接清除刀口附近的杂物，钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。
b）切断长钢筋的两端有人握住，防止摆动伤人，切短料时，手离刀口距离大于150mm。
⑥.质量要求
a）钢筋的断口无马蹄形或起弯等现象。
若有必须切除或校直。
b）为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，其允许偏差：
±10mm。
c）在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，外观不合格的对焊接头等必须切除。
6.4钢筋焊接
（1）、闪光对焊焊接要求
①．钢筋焊接采用闪光对焊，其焊接工艺应根据具体情况选择：
钢筋直径较小，钢筋牌号较低，可采用连续闪光焊；钢筋直径较大，端面比较平整，宜采用预热闪光焊；端面不平整，宜采用闪光－预热－闪光焊。
并应符合JGJ18-2012《钢筋焊接及验收规程》规定。
②．焊接参数
钢筋对焊参数包括：
调伸长度、烧化留量、一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量等，焊前应根据不同的焊接工艺合理选择。
③．对焊工艺流程
a）连续闪光焊
准备工作（钢筋端部120mm范围内除锈、矫直、选择参数，调整两钳口间的距离、断路限位开关和变压器级数、打开冷却水、夹紧钢筋、接通电源）→两钢筋局部接触并徐徐移动钢筋，形成连续闪光顶锻→松开夹具，取出钢筋→钢筋堆放。
b）预热闪光焊
准备工作（同上）→两钢筋端面交替接触和分开→顶锻→松夹具，取出钢筋→钢筋堆放。
c）闪光—预热—闪光焊
准备工作（同上）→两钢筋端头局部接触形成一次闪光→两钢筋端面交替接触和分开→两钢筋端面接触形成二次闪光→项锻→松夹具、取钢筋→钢筋堆放。
（2）受力钢筋的连接方式，接头位置必须符合设计要求。
（3）箱梁梁体受力主筋一律采用闪光对接焊，非受力主筋及预埋钢筋可采用电弧焊（含搭接焊、帮条焊）。
（4）帮条焊时，帮条的牌号和直径应和主筋相同，帮条和被焊主筋的轴线应在同一平面上；搭接焊时，宜采用双面焊。
当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。
搭接长度符合表5-4-1的规定（综合接地钢筋电弧焊搭接长度：
单面焊为20cm，双面焊为10cm），钢筋焊接后，必须除去焊渣以便检查。
表5-4-1钢筋搭接长度
钢筋类别
焊缝型式
搭接长度
Ⅰ级钢筋
单面焊
≥8d
双面焊
≥4d
Ⅱ级钢筋
单面焊
≥10d
双面焊
≥5d
（5）焊缝厚度h不应小于0.3d，焊缝宽度b不应小于0.8d。
（d为主筋直径）
（6）电弧焊接头的焊缝应平整，不得有凹陷和焊瘤，接头区域不得有肉眼可见裂纹。
（7）闪光对焊时，接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形，钢筋表面不得有明显的烧伤和裂纹，接头弯折的角度不得大于3°，接头轴线的偏移不得大于0.1d，且不得大于2mm。
6.5钢筋弯制
1.工艺流程：
准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。
2.准备：
下料弯制前要进行调直，钢筋表面的油渍、漆污和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净。
钢筋应平直，无局部折曲。
钢筋在加工前，首先熟悉要进行加工的钢筋规格、形状和各部尺寸，以便确定弯制操作步骤和配备弯制机具。
3.划线：
根据钢筋料表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。
4.试弯：
在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志。
经过调整后，成批生产。
5.钢筋的弯钩或弯折必须符合下列规定：
①Ⅰ级钢筋末端需要作180°弯钩，其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。
②钢筋末端须作直角弯折时，钢筋的弯曲直径不小于钢筋直径的5倍，弯端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
③弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
④钢筋弯曲机附有多种直径规格的心轴，根据钢筋的不同弯曲直径选择不同直径的心轴。
⑤钢筋的弯曲成型时，应按设计弯曲角度一次性弯曲，不得反复弯折。
6.注意事项
①钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩符合设计图的规定。
②）机械弯曲时不用小直径芯轴弯曲大直径钢筋。
③在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，及时向工班长反映，查找原因，采取措施进行处理。
7.质量要求
①钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。
②钢筋末端弯钩的弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍。
③钢筋弯曲点处无裂缝。
④钢筋截切及成型允许误差见表6-1。
表6-1钢筋截切及成型允许误差表
项次
项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向的净尺寸
±10
2
箍筋中心距尺寸偏差
±3
3
钢筋成型后方向尺寸偏差
±5
4
弯曲钢筋的弯折位置
±20
5
成型后钢筋不在同一平面的偏差
<10
6
钢筋不垂直度（顶偏离垂线）
<1d
7
复杂图形各弯折部分的高度与设计图
±5
8
钢筋标准弯钩端部顺直段长度
－0＋10
9
钢筋标准弯钩内径的偏差
±0.5d
10
成型后钢筋外观无锈坑或可剥落之锈皮及油渍
良好
6.6定位网片加工
在专用胎具焊接成型。
按设计要求采用Φ12钢筋焊接，点焊牢固。
对不同位置的钢筋网片分类堆放，标识清楚。
预应力钢筋定位网钢筋的布置：
定位网片应按《预应力钢筋定位网坐标表》规范布置，布置间距为500mm，并将其与梁体钢筋焊接为一体，不得扭曲变形，以确保管道位置的正确、平顺。
6.7钢筋绑扎
6.7.1钢筋绑扎
①钢筋交叉点逐点绑扎牢固，绑扎时钢筋与钢筋间要密贴，不允许有间隙存在；竖向架立筋和吊点位置处用点焊焊牢；绑扣形式以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑，铁丝尾扭向骨架内,绑丝尾端不得侵入保护层内，每股扎丝条数不得少于4根。
②除设计有特殊规定者外，梁中的箍筋与纵筋垂直。
③箍筋的末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点绑扎牢。
④生产中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，设置加强架立钢筋。
⑤所有梁体预留孔（含通风孔、顶板泄水孔、底板泄水孔）处应严格按设计图施工，预留孔处必须配置螺旋筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字形钢筋进行加强。
⑥因梁体顶面设有2%的横向排水坡，梁体顶面钢筋绑扎时，先进行测量定位控制好横向坡度后再进行钢筋绑扎。
6.7.2垫块绑扎
①梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm；
②梁底及顶板垫块绑在纵向钢筋上，底板垫块离底板边缘两侧大于100mm；
②腹板垫块绑在钢筋交叉处；
③顶板垫块，每根弯起筋弯曲处必须绑垫块，其它贴模板钢筋酌情设置垫块；
④放置的垫块成梅花形分布，每平方米≥4块。
⑤在箱梁端部和变截面处垫块适当加密。
6.7.3成孔胶管绑扎要求
①设计预应力管道采用内径Φ70mm、Φ80mm和Φ90mm的全胶软管橡胶棒。
橡胶抽拔管硬度、强度、扯断伸长率由供应商提供相关证明书，并符合企标要求。
②橡胶管穿入定位网后，调整好位置并使其固定。
③跨中胶管对接处采用铁皮套管，长度为300mm；铁皮厚度为0.3～0.5mm。
铁皮管内两胶管对接的长度相等,两端用胶带封口并用铁线绑扎牢固，以防止灰浆进入。
用扎丝将铁皮管与梁体钢筋固定不少于两扣，保证接口平整、顺直。
④胶管内穿入一根φ15.20钢绞线，以增加胶管刚度，保证管道顺直。
梁端锚垫板附近螺旋筋按照图纸位置固定，并与胶管同心，用扎丝将其与梁体钢筋骨架绑牢不少于四扣或点焊定位。
表6-2钢筋绑扎质量要求
序号
项目
允许偏差（mm）
1
预留管道确保顺直，与任何方向的偏差
跨中4m范围内≤4mm,其余部位≤6mm
2
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
3
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
6
钢筋保护层厚度与设计值偏差
+5mm，0
7
其他钢筋偏移
≤20mm
6.8钢筋吊装
6.8.1操作
①钢筋吊装采用两台50t龙门吊施工，并指定专人指挥。
②在起吊钢筋骨架前，吊点所在横断面上相应的底、腹板钢筋、梁端部位，顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处均采用点焊加强。
③箱梁钢筋面积大、重量大,钢筋吊装采用特制吊具，要求吊具具有较大的刚度，起吊时吊具及钢筋不得发生过大变形，吊具须具有通用性,既能起吊梁体主筋又能起吊桥面筋。
④钢筋骨架吊装采用专门制作的吊具，吊具具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。
钢筋吊具通过钢丝绳和法兰螺杆与骨架钢筋连接，吊具上共设吊点168个，纵向21个，横向每断面设置8个，法兰螺丝挂在梁底纵筋及U形筋上，通过法兰螺丝调整。
⑤固定好支座板及防落梁预埋钢板（采用螺栓固定）后，先将底、腹板钢筋吊入外模内，安装端模及内模，吊装顶板钢筋。
吊装顶板钢筋时，按设计要求，顶板钢筋吊入模板后，底板U型钢筋N6、N12在顶板处分别与N5、N1钢筋焊接，使之成为整体，形成桁架受力。
6.8.2质量要求及注意事项
①起吊前，派专人检查吊点，确保各吊点收力均匀。
②起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形，同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。
③钢丝绳定期进行检查。
6.9预埋件安装
6.9.1支座、防落梁预埋板
（1）支座、防落梁预埋板由有资质的厂商供应，进场后由试验室按照《原材检验制度》的要求严格实施进场检验。
并由安质部按照《原材检验制度》中的要求进行外形尺寸的检查，并填写检查记录。
不合格的材料严禁使用。
（2）支座预埋板与防落梁预埋板通过联接螺栓锚固在底模上，以保证在混凝土浇筑中不移位。
（3）质量及安装要求见下表：
表6-3支座板及防落梁预埋件质量及安装要求
项目
质量要求
每块边缘高差
≤1mm
套筒
垂直预埋钢板
套筒丝扣长度
0，+5mm
螺栓孔中心位置偏差
≤2mm
表面
平整无损，无飞边，防锈处理完全，无锈斑
安装
四块支座板相对高差≤2mm，每块支座板高差≤1mm
6.9.2接触网支柱基础
（1）接触网支柱基础预埋件进场后由试验室按照《原材检验制度》的要求严格实施进场检验，并由安质部按照《原材检验制度》中的要求进行外形尺寸的检查，并填写检查记录。
不合格的材料严禁使用。
（2）接触网支柱基础预埋螺栓、拉线预埋螺栓顶部要齐平，垂直度偏差不大于1mm。
（3）对预埋螺栓丝扣进行保护，黄油涂抹胶带缠裹。
（4）位置符合设计要求，纵横向允许偏差±50mm。
（5）所有接触网基础在梁上部分均有加强筋，施工时应按设计图纸严格施工。
6.
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