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氧气顶吹转炉炼钢工艺毕业论文

氧气顶吹转炉炼钢工艺毕业论文

目　　录

摘要4

ABSTRACT5

引言6

1氧气转炉炼钢工艺流程简介7

1.1氧气顶吹转炉炼钢工艺流程7

1.2氧气顶吹转炉炼钢的操作组成7

1.3氧气顶吹转炉炼钢的注意事项8

2终点控制和出钢9

2.1终点9

2.2终点的条件9

2.3终点控制方法9

2.3.1一次拉碳9

2.4终点的判断9

2.4.1碳含量的判断9

2.4.2温度的判断10

2.5挡渣出钢10

2.5.1目的：

10

2.5.2方法：

10

3脱氧及合金化制度11

3.1脱氧11

3.1.1脱氧方法11

3.1.2合金的加入原则11

3.2合金化12

3.2.1合金的加入量计算12

3.2.2合金元素收得率及其影响因素12

4吹损与喷溅13

4.1吹损13

4.2喷溅控制与预防13

4.2.1喷溅产生的原因14

4.2.2预防喷溅产生的措施15

5操作事故及处理16

5.1温度不合格16

5.1.1岀钢温度高16

5.1.2低温钢16

5.1.3易出现低温的情况16

5.2成分不合格16

5.2.1碳，锰含量不合格16

5.2.2硫含量出格17

5.2.3磷含量出格17

5.2.4回炉钢冶炼17

5.3氧枪粘钢及漏水18

5.3.1氧枪粘钢18

5.3.2氧枪漏水18

5.4穿炉18

5.4.1穿炉的原因18

5.4.2穿炉的处理18

5.4.3预防穿炉的措施19

5.5冻钢19

结论19

致谢20

参考文献21

1氧气转炉炼钢工艺流程简介

这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。

把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。

在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉达到足够高的温度。

因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。

1.1氧气顶吹转炉炼钢工艺流程

转炉炼钢是在转炉里进行。

转炉的外形就像个梨，壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉，又叫做侧吹转炉。

开始时，转炉处于水平，向注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。

这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化（FeO,SiO2,MnO,）生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉。

几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。

炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。

最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。

磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。

当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。

这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。

整个过程只需15分钟左右。

1.2氧气顶吹转炉炼钢的操作组成

随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉（也有侧吹转炉）。

这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。

转炉一炉钢的基本冶炼过程。

顶吹转炉冶炼一炉钢的操作过程主要由以下六步组成：

1）上炉出钢、倒渣，检查炉衬和倾动设备等并进行必要的修补和修理

2）倾炉，加废钢、兑铁水，摇正炉体（至垂直位置）；

3）降枪开吹，同时加入第一批渣料（起初炉噪声较大，从炉口冒出赤色烟雾，随后喷出暗红的火焰；3～5min后硅锰氧接近结束，碳氧反应逐渐激烈，炉口的火焰变大，亮度随之提高；同时渣料熔化，噪声减弱）；

4）3～5min后加入第二批渣料继续吹炼（随吹炼进行钢中碳逐渐降低，约12min后火焰微弱，停吹）；

5）倒炉，测温、取样，并确定补吹时间或出钢；

6）出钢，同时（将计算好的合金加入钢包中）进行脱氧合金化。

1.3氧气顶吹转炉炼钢的注意事项

上炉钢出完钢后，倒净炉渣，堵出钢口，兑铁水和加废钢，降枪供氧，开始吹炼。

在送氧开吹的同时，加入第一批渣料，加入量相当于全炉总渣量的三分之二，开吹3-5分钟后，第一批渣料化好，再加入第二批渣料。

如果炉化渣不好，则许加入第三批萤石渣料。

吹炼过程中的供氧强度：

小型转炉为2.5-4.5m3/（t·min）；120t以上的转炉一般为2.8-3.6m3/（t·min）。

开吹时氧枪枪位采用高枪位，目前是为了早化渣，多去磷，保护炉衬；

在吹炼过程中适当降低枪位的保证炉渣不“返干”，不喷溅，快速脱碳与脱硫，熔池均匀升温为原则；

在吹炼末期要降枪，主要目的是熔池钢水成分和温度均匀，加强熔池搅拌，稳定火焰，便于判断终点，同时使降低渣中Fe含量，减少铁损，达到溅渣的要求。

当吹炼到所炼钢种要求的终点碳围时，即停吹，倒炉取样，测定钢水温度，取样快速分析[C]、[S]、[P]的含量，当温度和成分符合要求时，就出钢。

当钢水流出总量的四分之一时，向钢包中的脱氧合金化剂，进行脱氧，合金化，由此一炉钢冶炼完毕。

2终点控制和出钢

终点控制：

指终点温度和成分的控制

2.1终点

熔池中金属的成分和温度达到所炼钢种要求时，称为终点

2.2终点的条件

吹炼到达终点的具体条件是：

1）含碳量进入所炼钢种的控制围

2）硫、磷含量低于规格下线

3）温度达到出钢要求

2.3终点控制方法

2.3.1一次拉碳

转炉吹炼中将钢液含碳量脱至出钢要求时停止吹氧的控制方式称为一次拉碳法.

准确拉碳，减少后吹，提高终点命中率是终点控制的基本要求.

1）主要优点：

（1）终渣的（FeO）含量低，钢水收得率高，对炉衬侵蚀量小

（2）钢水中有害气体少，不加增碳剂，钢水洁净

（3）余锰高，合金消耗少

（4）氧耗量小，节约增碳剂

2）缺点：

终渣（FeO）低，去P困难，中、高碳围拉碳终点的命中率低，通常须等成分确定是否补吹

2.4终点的判断

2.4.1碳含量的判断

常用的判断仪器是热电偶结晶定碳仪，其特点是简单，准确，但速度慢.有前途的是红外，光谱等快速分析仪.生产中多凭经验对钢液含碳进行判断，常用的方法有看火花，看火焰，看供氧时间和耗氧量

1）看火花：

吹炼中会从炉口溅出金属液滴，遇空气被氧化而爆裂形成火花并分叉，火花分叉越多，金属含碳越高，当含碳量小于0.1%时，爆裂的碳火花几乎不分叉，形成的是小火星.

2）看火焰：

金属含碳量较高时，碳氧反应激烈，炉口的火焰白亮，有力，长且浓密，当含碳量降到0.2%左右时，炉口的火焰稀薄且收缩，发软，打晃.

3）看供氧时间和耗氧量：

生产条件变化不大时，每炉钢的供氧时间和耗氧量也不会有太大的出入，因此，当吹氧时间及耗氧量与上炉接近时，本炉钢也基本到达终点

2.4.2温度的判断

目前常用插入式热电偶测定钢液的温度，生产中还可以借倒炉的机会观察炉情况凭经验进行判断

若炉膛白亮，渣面上有火焰和气泡冒出，泡沫渣向外涌动，表明炉温较高；反之，若渣面暗红，没有火焰冒出，则炉温较低.

2.5挡渣出钢

2.5.1目的：

减少出钢时的下渣量，提高合金元素的收得率，防止钢液回磷

2.5.2方法：

挡渣球：

挡渣球的密度要介于钢液与熔渣之间，通常为4.2—5.0kg/㎝3,浸入钢液的深度为球的1/3左右，保证钢水流尽二又能挡住炉渣.

3脱氧及合金化制度

3.1脱氧

向钢中加入一种或几种与氧亲和力大的元素，夺取钢中多余氧的操作称为脱氧。

炼钢是氧化精炼过程，冶炼终点钢中氧的含量较高（0.02%—0.08%），为了保证钢的质量和顺利浇注，冶金终点必须脱氧。

通常，镇静钢允许氧含量<<0.002%—0.007%,沸腾钢约为0.01%—0.%，半镇静钢约为0.005%—0.02%。

脱氧的目的是把氧含量脱出到钢种要求围，排除脱氧产物和减少钢中非金属夹杂数量，以及改善钢中非金属夹杂的分布和形态；此外，还要考虑细化钢的晶粒。

3.1.1脱氧方法

脱氧方法有三种：

沉淀脱氧、扩散脱氧和真空脱氧。

转炉炼钢厂常用的脱氧方法有沉淀脱氧和真空脱氧。

1）沉淀脱氧

沉淀脱氧是把块状脱氧剂加入钢中的一种脱氧方法。

氧气顶吹转炉炼钢普遍采用沉淀脱氧法。

沉淀脱氧可以用元素单独脱氧和复合脱氧法。

元素单独脱氧法是指脱氧过程向钢水中只加单一元素；而复合脱氧法指向钢水中同时加入两种或两种以上的脱氧元素。

复合脱氧可以提高脱氧元素能力；若各种脱氧元素用量比例适当，可以生成低熔点脱氧产物，易于从钢水中排出；能提高易挥发性Ca、Mg等元素在钢水中的溶解度。

3.1.2合金的加入原则

1）脱氧元素的条件要求：

（1）脱氧元素与氧的亲和力比铁和碳大；

（2）脱氧剂熔点比钢水温度低，以保证和金融化，均匀分布，均匀脱氧；

（3）脱氧产物易于从钢水排除；

（4）残留于钢中的脱氧元素对钢的性能无害；

（5）价格便宜。

2）脱氧剂的加入原则

（1）以脱氧为目的的元素先加，合金化元素后加；

（2）易氧化的贵重元素应在脱氧良好的情况下加入；

3.2合金化

3.2.1合金的加入量计算

各种脱氧合金的加入量可以按以下公式进行计算：

合金加入量=（钢种的规格中限%—终点残余成分%）/（铁合金的合金元素含量%*合金元素收得率%）*1000*钢水量（kg）

3.2.2合金元素收得率及其影响因素

合金元素被钢水吸收的部分与加入总量之比称为合金元素收得率。

生产实践表明，准确判断和控制合金元素收得率，是达到预期的脱氧程度和提高成品钢成分命中率的关键。

1）影响合金元素收得率的因素包括：

（1）钢水的氧化性；

（2）终渣的FeO含量;

（3）合金脱氧能力；

（4）合金的加入顺序；

（5）合金的加入量；

（6）出刚下渣情况；

（7）合金的块度。

4吹损与喷溅

4.1吹损

氧气顶吹转炉的出钢量比装入量少，这说明在吹炼过程中有一部分金属消耗掉了，这部分消耗的数量就是吹损。

一般用其占装入量的百分比来表示。

吹损=（装入量-出钢量）/装入量*100%

氧气顶吹转炉主要是以铁水为原料。

把铁水吹炼成钢，要去除碳，锰，硅，磷，硫等杂质；另外，还有一部分铁被氧化。

铁被氧化成生成的氧化铁，一部分随炉气排走，另一部分留在炉渣中。

吹炼过程中金属和炉渣的喷溅也损失一部分金属。

吹损就是由这些部分组成的。

1）烧损

把铁水吹炼成钢，要去除碳，锰，硅，磷，硫等杂质；另外，还有一部分铁被氧化。

2）烟尘损失

转炉烟气采用未燃烧净化系统时，吹炼过程中炉气烟尘中氧化铁约占90%，而其中wFe2O3,尘约为20%，wFeO约为70%.每100kg金属料产生1.16kg的烟尘.

3）渣中Fe2O3和FeO的损失

吹炼过程中铁的氧化物除被炉气带走部分外，另一部分进入熔渣。

4）渣中的金属损失

在吹炼过程中渣中悬浮部分金属铁珠，随渣倒掉。

5）机械损失

由于控制不当而产生喷溅，有金属损失，一般占0.93%-2.06%。

吹损的主要部位是氧化损失，即烧损；其次是机械损失。

烧损是不可以避免的，其数值的大小将随所炼钢种和铁水成分的不同而有所分别。

机械损失是可以控制减少的

4.2喷溅控制与预防

金属喷溅、泡沫喷溅和爆发喷溅，是顶吹转炉操作中几种常见的现象，在吹炼过程中常常遇到在加入第一批料及第二批料后，不一会就有强烈的喷溅发生，以第二次更为猛烈，待吹炼结束时又急剧下降。

有时在铁水温度较高，含Mn、Si量较高时吹炼过程的温度也很高的情况下，或采用过高的炉渣碱度，过高的枪位。

吹炼后期（14-15min）也容易发生喷溅。

为了减少喷溅，我们必须按喷溅的各种现象连贯起来进行系统分析，弄清产生喷溅的根本原因，并掌握其规律。

4.2.1喷溅产生的原因

铁水比重很大，约为7.15t/m3，炉渣的比重约为3.0-3.5t/m3，如果没有足够的力量，要想把金属和炉渣吹出炉外是不可能的。

但两者中任何一种单独的力量都不能产生喷溅。

例如有些研究资料证明，如果当氧压为0.75-1.0Mpa,流量为2100-2700Nm3/h，金属和炉渣的喷溅高度也不过是1.5m左右；一般30t顶吹转炉从液面到炉口相距4m左右，可见单独的氧气流股冲击能量是不致引起喷溅的。

若碳的氧化反应均衡地进行，所产生的CO气体的推动力也不会引起喷溅

氧气顶吹转炉产生喷溅的原因是：

1）加第二批料后操作不正常引起严重喷溅。

此时Si、Mn氧化已结束，脱碳反应正在进行，如果前期操作温度不高，又因第二批料加入后使熔池温度停滞上升，甚至下降，那么脱碳反应必暂时受到抑制不能顺利进行，但此时供氧仍在不断进行，钢中及渣中将积累较多的氧。

同时熔池中碳的浓度也较高，一旦熔池温度升高后，在氧气流股对渣及钢液的冲击之下，便产生激烈的碳氧反应，在极短的瞬间产生大量的CO气体由熔池排出，如同小型爆炸一样而引起激烈喷溅，通常称爆发喷溅，特别是前期渣子化得不好时金属喷溅尤为严重

2）造渣操作不当往往引起喷溅

有时因操作不当二批料加入过早，这样便引起熔池温度下降，C的氧化不能顺力进行，如上述的道理一样易发生喷溅。

相反有时二批料加入太晚，此时熔池温度已很高，C的氧化正高速进行，渣中氧化铁低。

一批料加入后渣子不易化，不能很好地覆盖金属表面，氧气流股直接冲击金属液面后，使为数较多的小铁粒在CO排出时的强大力作用下喷出炉外，形成强烈的金属喷溅。

3）组成和金属喷溅的关系也较密切

当渣中有一定的（FeO）积聚，并且温度恰好提高到C开始剧烈氧化前易引起大喷；或者当炉渣碱度较低，渣中（SiO2）、（FeO）较高时，有利于泡沫渣的形成。

从而使CO气泡的排出暂时受到阻碍，待积聚一定数量后就导致连续喷溅的发生。

4）喷枪操作不当会引起喷溅

在吹炼过程中常常由于未及时降枪，长时间的采取高枪位操作，致使渣中（FeO）含量较多，而产生激烈的喷溅

5）炉渣返干易产生喷溅

在吹炼中期，由于碳氧反应猛烈，致使渣中（FeO）降低。

炉渣的溶化温度相应提高，这样液体渣中将有一部分固体析出，使炉渣粘度增加了，出现所谓“返干”现象，若不及时适当降枪，以增加渣中（FeO）含量，以及配加萤石，降低炉渣粘度，那么炉气体不易排出，于是产生较为严重的泡沫现象而引起泡沫喷溅。

4.2.2预防喷溅产生的措施

通过分析产生的原因，要想防止喷溅就要采取措施促使脱碳反应在吹炼时间均匀地进行，减轻熔池的泡沫化，降低吹炼过程中的页面高度及其波动。

具体措施如下：

1）炉型要合理。

如应有适当的高度和炉容比，采用对称的炉口和接近球状的炉型。

2）限制液面高度。

在炉容比一定的条件下，应限制渣量和造渣材料的加入量，尽量降低渣层厚度。

可加入防喷剂或采用其他方法破坏泡沫渣，也可以在吹炼中期到渣，还应避免转炉的过分超装。

3）加入散状材料要增多批数，减少数量，尤其使铁矿石，不仅要分批加入而且应限制其用量。

用废钢作冷却剂可使吹炼过程比铁矿石平稳。

4）正确控制前期温度。

如果前期温度低，炉渣中积累起大量的氧化铁，随后在元素氧化，熔池被加热时，往往突然引起碳的激烈氧化，容易造成暴发性喷溅。

5）减少护渣的泡沫化程度。

将泡沫化高峰前移，尽量移至喷吹前期，可采用快速造渣和渣中加入氧化锰等使泡沫渣的稳定性降低。

6）在发生喷溅时，加入散状材料（如石灰）可以抑制喷溅。

如在强烈脱碳使发生喷溅还可以暂时降低供氧强度，随后再逐渐恢复正常供氧。

7）再炉渣严重泡沫化时，短时间提高枪位，使氧枪超过泡沫的熔池面，用氧气射流的冲击破坏泡沫，减少喷溅。

5操作事故及处理

5.1温度不合格

5.1.1岀钢温度高

1）出钢前发现炉温过高，可加入适量的炉料冷却熔池，并采用点吹使熔池温度，成分均匀，测温合格后，就可以出钢。

2）.若岀钢温度高出不多时，可以通过炉外精炼加入小块清洁废钢，延长吹氩时间，或采用延长的镇静时间来降温。

5.1.2低温钢

1）当温度过低时，可向炉增碳补吹提温；或加硅铁补吹提温;若熔池碳含量高时，可直接补吹提温。

提温剂加入的数量，补吹的时间等要根据转炉吨位及钢水成分而定。

2）若出钢后发现低温，要慎重处理，可以将连铸钢水转为事故模铸，或者通过炉外热补偿技术加热升温以减少损失，在必要时可以组织回炉，切不可以勉强浇注。

5.1.3易出现低温的情况

1）高P,S铁水反复二次造渣，热量损失大；

2）炉役前期，新炉衬温度低，出钢时间长；

3）炉役后期，由于搅拌不良，搅拌不均匀，测温无代表性；

4）钢包残钢量较多或烘烤温度不够；

5）装入的重型废钢未完全熔化。

5.2成分不合格

5.2.1碳，锰含量不合格

1）碳出格，配锰不准的原因：

（1）.铁水锰含量有波动，对终点余锰估计不准；

（2）.锰铁成分有变化，或者数量计算不准；

（3）铁水装入量不准或波动较大；

（4）出钢时下渣过多，钢包钢水有大翻，因而合金元素的吸收率有变化，没有及时调整合金的加入量；

（5）有时由于设备运转不灵，合金未全部加入钢包，又未发现；

（6）人工判断有误，如炼钢工经验不足，出现误判。

5.2.2硫含量出格

1）终点硫高的原因

（1）原料中硫含量突然增加，未及时通知炉前，没能采取相应的措施。

例如铁水，石灰，铁矿石等硫含量增高时，都会引起钢中硫含量的增高；

（2）吹炼过程中熔渣的流动性差，碱度低，或渣量太少，炉温低等。

2）补救措施

（1）不能贸然出钢，可以倒出部分熔渣，必要时兑入一定量的铁水或加入提温剂，继续吹炼，待钢中硫含量合乎要求时，再出钢。

（2）若出钢后发现钢中硫含量高时，应及时组织回炉处理。

5.2.3磷含量出格

1）终点磷高的原因

（1）熔渣的流动性差，碱度低，或者终点温度过高；

（2）出钢时下渣过多，或合金加的不当，导致钢包回磷，使成品钢磷不合格。

2）补救措施

（1）出钢前发现磷含量出格可以倒出部分熔渣，加造渣材料二次造渣，提高熔渣氧化性，同时降低炉温，保证脱磷效果。

（2）若出钢后发现磷含量高，只能改变钢种或回炉处理。

5.2.4回炉钢冶炼

出钢后，由于钢水成分或温度不合格，或者浇铸设备故障，不能继续浇钢时，就要钢水重新返回转炉吹炼称回炉钢。

处理回炉钢时，必须对钢水的回炉原因，钢水的成分，温度，所用铁水的成分和温度以及其它情况了解清楚，同时还要参考正常吹炼时的一些参数，综合分析，得出妥善的处理方法。

处理回炉钢应注意以下几个方面：

1）若全炉钢水需要回炉处理时，可现返回混铁炉，或者分2—3炉处理；

2）为了保证熔池有足够的热量，要配加一定数量的硅铁；

3）对硅钢，16Mn等合金元素含量高的钢种，回炉的数量不能超过装入量的一半，并且要特别注意终点钢水成分；

4）根据补充兑入铁水的成分配加渣料，终点渣碱度值可以控制在2.8—3.2之间。

若吹炼时间较短，渣料可在开吹后一次加入；

5）枪位控制要小心，既要保证化好渣，又要防止损坏氧枪喷嘴和喷溅；

6）加入铁合金时，合金元素的吸收率比正常吹炼时要偏低一些；

7）根据具体情况调节冷却剂加入量。

5.3氧枪粘钢及漏水

5.3.1氧枪粘钢

1）氧枪粘钢的主要原因

吹炼过程中炉渣没有化好化透，流动性差，金属喷溅严重，或者枪位过低等造成。

2）处理措施

（1）当氧枪粘钢少时可在吹炼后期用熔渣涮掉。

涮枪的条件时炉温要稍高些（高出出钢温度上限10°C左右），熔渣碱度稍低些，可适当多加些萤石，在保证炉渣化透的情况下有较厚的渣层，枪位稍低些。

（2）若氧枪粘钢严重影响提升时，要在停吹后，人工用钎子打；若打不下来，可用乙炔——氧气来切割；仍然处理不掉时，只好更换氧枪。

5.3.2氧枪漏水

沾钢严重往往造成氧枪烧坏，氧枪喷嘴出现漏水，吹炼过程发现氧枪漏水或罩裙，烟道及其他部位造成炉进水时，应立即切断水源同时停止吹炼，严禁动炉，待炉水分蒸发完毕后方可摇炉处理。

5.4穿炉

5.4.1穿炉的原因

转炉炉衬修砌质量不好，开新炉炉衬烘烤不当，或在吹炼过程炉衬维护不及时，有时会出现漏钢。

5.4.2穿炉的处理

出钢后应仔细观察漏钢部位及漏钢孔洞大小，组织修补，漏钢孔洞小，可采用投补加喷补，但一定保证烧结时间；漏钢孔洞大可分两次投补，一次先堵住坑，待烧结牢固后，先兑铁吹炼1-2炉提高温度后，再次修补。

5.4.3预防穿炉的措施

1）提高炉衬耐火材料的质量；

2）提高炉衬的砌筑质量，应严格遵守“炉衬砌筑操作规程”砌筑和验收炉衬；

3）加强对炉衬的检查，了解炉衬被侵蚀情况，特别是容易被侵蚀的部位，发现预兆及时修补，加强维护。

5.5冻钢

由于设备故障，如停电，停水等造成长时间的停吹，钢水被迫凝固在转炉，这种现象称为冻炉。

处理冻炉的关键是温度。

结论

从目前钢铁行业的发展趋势来看，只有提高生产效率，缩短生产周期，以更低的能耗更低的成本创造更多的优质产品，只有这样，钢铁企业才能在席卷全球的金融危机浪潮冲击下屹立不倒。

而提高生产效率的首要办法便是更好地控制终点温度和终点碳的含量以缩短生产周期，其中，事故也是一项比较严重的影响生产效率的因素，因此，生产事故的预防和发生生产事故的处理措施也是一个非常重要地课题。

致谢

论文写完了，为了这篇论文我搜集了很多资料也查了相关的书籍。

在整个整理过程中，我学到了不少有用的知识。

同时也让我增强了自己的阅读能力和自学能力。

我能写完这篇论文，我首先要特别感谢我的几位老师，我在你们的课堂上学到了不少的知识。

在与你们的交流沟通过程中，让我学到了理解问题、分析问题及解决问题的重要方法。

使我在平时的工作中能够养成及时发现问题，提出问题的好习惯。

祝你们工作顺利、身体健康。

其次，我要感谢的是我的同学们，我们之间相互帮助、相互协作讨论完成论文。

祝你们在新的环境中工作顺利。

完成论文既是一个终点同时又是一个起点。

在新的工作过程中，我一定加倍努力，把工作干好。

参考文献

[1]王雅贞等.氧气顶吹转炉炼钢工艺与设备.北京：

冶金工业，2001

[2]承武.炼钢学.北京：

冶金工业，1991

[3]曲英.炼钢学原理.北京：

冶金工业，1994

[4]政邦.钢铁冶金前沿技术北京：

冶金工业，1997