413 钢结构制作监理实施细则.docx
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413钢结构制作监理实施细则
4.13钢结构制作监理实施细则
适用范围：
适用于工业与民用钢结构柱、工业厂房吊车梁、工业与民用钢结构屋架制作工程。
4.13.1工程概况
4.13.2施工准备
监理要点：
1.钢结构制作加工单位质量管理体系、资质及人员资格等核查。
核查内容：
同2.1施工准备阶段监理细则。
2.施工方案审核
（1）核查审批手续：
施工方案由钢结构制作加工单位编制，并经工厂总工程师审核，经发包单位程序审批。
（2）其他：
2.1施工准备阶段监理细则。
3.材料检验
（1）钢材：
牌号、规格、质量等级等应符合设计要求，其技术要求应符合《碳素结构钢》（GB/T700）、,低合金高强度结构钢》（GB/T1591）等标准的规定。
进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。
1）外观检查：
牌号、尺寸、外形、表面质量等。
2）复验：
对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验；国外进口钢材；钢材混批；板厚不小于40mm，且设计Z向性能要求的厚板；建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；设计复验要求的材料；对质量有疑义的钢材。
①检验项目：
常规检验项目为屈服强度、抗拉强度、断后伸长率、弯曲性能；其他检验项目为冲击性能、Z向钢厚度方向断面收缩率、化学成分。
②检验数量
A.碳素结构钢：
钢材用成批验收。
每批应由同一牌号、同一炉号、同一质量等级、同一品种、同一尺寸、同一交货状态的钢材组成。
每批质量应不大于60t。
公称容量比较小的炼钢炉冶炼的钢轧成的钢材，同一冶炼、浇筑和脱氧方法、不同炉号、同一牌号的A级钢或B级钢，允许组成混合批，但每批各炉号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不得大于0.15%。
B.低合金高强度结构钢：
钢材用成批验收。
每批应由同一牌号、同一质量等级、同一炉罐号、同一规格、同一轧制制度或同一热处理制度的钢材组成，每批重量不大于60t。
钢带的组批重量相应产品标准规定。
各牌号的A级钢或B级钢允许同一牌号、同一质量等级、同一冶炼和浇筑方法、不同炉罐号组成混合批。
但每批不得多于6个炉罐号，且各炉罐号C含量之差不得大于0.02%，Mn含量之差不得大于0.15%。
对于Z向钢的组批，应符合《厚度方向性能钢板》（GB/T5313）的规定。
3）书面检查：
质量合格证明文件、中文标志及复验报告等。
（2）焊条：
型号应符合设计要求，其技术要求应符合《碳钢焊条》（GB/T5117）、《低合金钢焊条》（GB/T5118）的规定。
对于建筑结构安全等级为一级的一、二级焊缝；建筑结构安全等级为二级的一级焊缝；大跨度结构中的一级焊缝；重要工作制吊车梁结构中的一级焊缝；设计有复验要求的重要的钢结构工程焊条需要复验。
1）外观检查：
型号、尺寸、夹持端长度、焊条偏心度、干燥程度等。
2）复验
①检验项目：
熔敷金属化学成分、力学性能等。
②检验数量
A.碳钢焊条：
每批焊条由同一批号焊芯、同一批号主要涂料原料、以同样涂料配方及制造工艺制成。
E××01、E××03及E4313型焊条的每批最高量为100t，其他型号焊条的每批质量为50t。
B.低合金钢焊条：
每批焊条由同一批号焊芯、同一批号主要涂料原料，以同样涂料配方及制造工艺制成。
E××03-×、E××13-×每批最高量为50t；E××00-×、E××10-×、E××11-×、E××15-×、E××16-×、E××18-×、E××20-×、E××27-×每批最高量为30t。
3）书面检查：
质量证明文件、中文标志、复验报告。
（3）焊丝、焊剂：
其类型等应符合设计要求或加工方案，其技术要求应符合现行国家有关标准的规定。
（4）高强度大六角螺栓连接副：
连接副由一个螺栓、一个螺母、两个垫圈组成，其品种、规格应符合设计要求，其技术要去应符合《钢结构应高强度大六角螺栓》（GB/T1228）、《钢结构用高强度大六角螺母》（GB/T1229）、《钢结构用高强度垫圈》（GB/T1230）、《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》（GB/T1231）的规定。
1）外观检查：
品种、规格、外观质量等。
2）复验
①检验项目：
扭矩系数、抗滑移系数（连接件摩擦面的摩擦系数）。
②检验数量：
扭矩系数每3000套螺栓为一批，每批复验8套；抗滑移系数分布工程划分按规定的工程量，每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。
用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。
3）书面检验：
产品合格证等质量证明文件、中文标志、复验报告。
（5）扭剪型高强度螺栓连接副：
连接副由一个螺栓、一个螺母、一个垫圈组成，其品种、规格应符合设计要求，技术要求应符合《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》（GB/T3632）的规定。
1）外观检查：
品种、规格等。
2）复验
①检验项目：
预拉力（螺栓紧固轴力）、抗滑移系数（连接件摩擦面的摩擦系数）。
②检验数量：
预拉力（紧固轴力）每3000套螺栓为一批（不足3000套的按一批计），每批复验8套；抗滑移系数同上述“高强度大六角头螺栓连接副”中相关部分内容。
3）书面检验：
产品合格证（附预拉力检验报告）等质量证明文件、中文标志、复验报告。
（6）防腐涂料：
防腐涂料的品种、牌号、颜色及配套底漆应按设计要求用，其质量应符合现行国家有关标准的规定。
（7）其他材料：
如普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、地脚螺栓等应按设计要求使用，其质量应符合现行有关标准的规定。
4.机具设备检查
各种机具设备的型号、数量、状态应满足施工要求，钢尺、百分尺等测量工具，其精度应一致，并经计量部门检定，取得合格证。
5.作业条件检查
（1）技术准备
1）钢结构安装总包单位应认真考察构件加工单位的制作加工能力，并经建设单位同意后，办理委托制作加工协议。
2）制作前构件加工单位应根据设计单位提供的设计文件，绘制钢结构施工详图。
当采用其他钢材和焊接材料替代设计用的材料时必须经原设计单位同意。
3）焊接前构件加工单位应根据《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81）的规定进行焊接工艺评定。
焊接时间应尽个监理人员见证制作、送检。
4）高强螺栓连接副应按设计要求选择规格尺寸，并报监理确认。
5）焊工应进行考核，并有岗位合格证。
安排焊工所担任的焊接工作应与焊工的技术水平相适应。
6）制作前构件加工单位应做好技术交底工作，并书面技术交底记录。
（2）其他
1）制作所用的各种材料应准备齐全，并按型号规格整齐堆放。
2）焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在干燥通风良好的地方由专人保管。
焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。
受潮的焊条不应使用。
3）根据制作要求应搭设好操作平台，搭设的平台大小、平整度应符合制作要求。
4.13.3施工过程
1.钢构件制作操作要点
（1）放样、号料
1）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。
2）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。
不同规格、不同材质的零件应分别号料，并依据先打后小的原则依次号料。
3）样板、样杆上应应由其写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。
4）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。
铣端余量：
剪切后加工的一般每边加3~4mm，气割后加工的则每边加4~5mm。
切割余量：
自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm（与钢板厚度有关）。
焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。
5）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
6）号料应利于切割和保证零件质量。
7）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。
（2）切割
1）下料以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
常用的切割方法有：
机械切割：
使用剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备（主要用于型材及薄钢板的切割）。
气割：
利用氧气-乙炔、丙烷、野花石油气等热源进行（主要用于中厚钢板及较大端面型钢的切割）。
2）剪切时应注意以下工艺要点：
①剪刀口必须锋利，见到材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现损坏或者迟钝需及时检修、打磨或调换。
②上下刀刃的间隙必须根据板厚调节适当。
③当一张钢板上排列许多个零件并几条橡胶的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
④剪切时，将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。
⑤材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带毛刺，必须修磨光洁。
⑥剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，从而引起硬度提高和材料变脆的冷作硬化现象，重要的结构件和焊缝接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法将硬化表面加工清除。
3）锯切机操作中应注意以下工艺要点：
①型钢应经过校直后方可进行锯切。
②所用的设备和锯条规格，必须满足构件所要求的加工精度。
③单件锯切的构件，先画出号料线，然后对线锯切，号料时，需留出锯槽宽度（锯槽宽度为锯条厚度加0.5~1.0mm）。
成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。
④加工精度要求较高的重要物件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。
⑤锯切时，应注意切割端面垂直度的控制。
4）气割操作时应注意以下工艺要点：
①气割前必须检查确认整个气割系统的设别和工具全部运转正常，并确保安全。
在气割过程中应注意：
气压稳定，不漏气：
压力表、速度计等正常无损；机体行走平稳，使用轨道时要保持平直和无振动；割嘴气流畅通，无污损；割炬的角度和位置正确。
②气割时应选择正确的工艺参数，工艺参数的选择主要是根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度进行确定。
③切割时应调节好氧气射流的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。
④气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜。
⑤气割时必须防止回火。
⑥为了防止气割变形，操作中应遵循下列顺序：
大型工件的切割，应先从短边开始；在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠近边靠角，合理布置，先隔大件，后割小件；在钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的；窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生马刀弯。
5）机械剪切和气割的允许偏差见表4.13-1、表4.13-2的规定。
机械剪切的允许偏差表4.13-1
序号
项目
允许偏差mm
检验数量
1
零件宽度、长度
±3.0
切割面数抽查10%，且不应少于3个
2
边缘缺棱
1.0
3
型钢端部垂直度
2.0
气割的允许偏差表4.13-2
1
零件宽度、长度
±3.0
切割面数抽查10%，且不应少于3个
2
切割面平面度
0.05t，且不应大于2.0
3
割纹深度
0.3
4
局部缺口深度
1.0
（3）矫正和成型
1）碳素结构钢在环境温度低于－16℃、低合金结构钢在环境温度低于－12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热湿度不应超过900℃。
低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
2）当零件采用热加工成型时，加热湿度应控制在900~1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到700℃和800℃之前，应结束加工。
3）矫正后钢材表面，不应有明显的凹面损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2.
4）冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大曲矢高应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）中表7.3.4的规定。
5）钢材矫正后的允许偏差，应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）中表7.3.5的规定。
（4）边缘加工
1）气割或机械剪切的零件，需要技能型边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。
2）焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。
3）边缘加工一般采用铣、刨等方式加工。
边缘加工时应注意控制加工面的垂直和表面粗糙度。
4）边缘加工允许偏差，应符合表4.13-3的规定。
边缘加工允许偏差表4.13-3
序号
项目
允许偏差mm
检验数量
1
零件宽度、长度
±1.0
按加工面数抽查10%，且不少于3件
2
加工边直线度
L/3000，且不应大于2.0
3
相邻两边夹角
±6
4
加工面垂直度
0.025t，且不应大于0.5
5
加工面表面粗糙度Ra
50
注：
L为构件长度；t为加工面厚度。
（5）管球加工
1）螺栓球成型后，不应有裂纹、皱折、过烧。
2）钢板压成半圆球后，表面不应有裂纹】皱折；焊接球其对接坡口应采用机械加工，对接焊缝表面应打磨平整。
3）螺栓球加工的允许偏差应符合表4.13-4的规定。
螺栓球加工的允许偏差表4.13-4
项目
允许偏差mm
检验方法
圆度
d≤120mm
1.5
用卡尺和游标卡尺检查
d＞120mm
2.5
同一轴线上两铣平面平行度
d≤120mm
0.2
用百分表V形块检查
d＞120mm
0.3
铣平面距球中心距离
±0.2
用游标卡尺检查
相邻两螺栓孔中心线夹角
±30
用分度头检查
两铣平面与螺栓孔轴线垂直度
0.005r
用百分表检查
球毛培直径
d≤120mm
+2.0，-1.0
用卡尺和游标卡尺检查
d＞120mm
+3.0，-1.5
注：
1.d为螺栓球直径
2.r为螺栓孔半径
4）焊接球的允许偏差应符合表4.13-5的规定。
焊接球的允许偏差表4.13-5
项目
允许偏差mm
检验方法
直径
±0.005d，±2.5
用卡尺和游标卡尺检查
圆度
2.5
用卡尺和游标卡尺检查
壁厚减薄量
0.13t，且不应大于1.5
用百分表V形块检查
两半球对口错边
1.0
用套模和游标卡尺检查
注：
d为焊接球直径；t为焊接球厚度
5）钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差应符合表4.13-6的规定。
钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差表4.13-6
项目
允许偏差mm
检验方法
长度
±1.0
用钢尺和百分表检查
端面对管轴的垂直度
0.005r
用百分表V形块检查
管口曲线
1.0
用套模和游标卡尺检查
注：
r为钢管半径
（6）制孔
1）采用钻模制孔和画线制孔两种方法。
较多频率的孔组要按设计钻模，以保证制孔过程中的质量要求。
制孔前考虑焊接收缩余量及焊接变形的因素，将焊接变形均匀地分布在构件上。
2）A、B级螺栓孔（二类孔）应具H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。
其孔径的允许偏差应符合表4.13-7的规定。
A、B级螺栓孔径的允许偏差表4.13-7
序号
螺栓公称直径螺栓孔直径
螺栓公称直径允许偏差
螺栓孔直径允许偏差
检验数量
1
10~18
0.00，-0.18
+0.18,0.00
按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件
2
18~30
0.00，-0.21
+0.21,0.00
3
30~50
0.00，-0.25
+0.25，0.00
3）C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏差应符合表4.13-8的规定。
C级螺栓孔的允许偏差（mm）表4.13-8
序号
项目
允许偏差
检验数量
1
直径
+1.0,0.0
按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件
2
圆度
2.0
3
垂直度
0.03t，且不应大于2.0
注：
t为成孔构件厚度。
4）螺栓孔孔距的允许偏差应符合表4.13-9的规定。
螺栓孔孔距的允许偏差（mm）表4.13-9
序号
螺栓孔孔距范围
≤500
501~1200
1201~3000
＞3000
检验数量
1
同一组任意两孔间距离
±1.0
——
——
按构件数量抽查10%，且不少于3件
2
相邻两组的端孔间距离
1.5
±2.0
±2.5
±3.0
注：
1.在节点中连接板与一根杆件的所有螺栓孔为一组。
2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。
3.在相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款规定的螺栓孔。
4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。
5）螺栓孔孔距的允许偏差超过表4.13-9的规定的允许偏差时，应再用与母材材质相匹配的焊条补焊，并经超声波探伤合格后，重新制孔。
（7）摩擦面加工
1）采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。
处理后的抗滑移系数应符合设计要求。
2）高强度螺栓连接摩擦面的加工，可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。
3）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
4）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批、同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。
5）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中代表性的板材厚度确定。
试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。
6）制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。
试验报告应写明试验方法和结果。
2.钢结构构件组装操作要点
（1）钢结构构件组装的一般规定
1）钢结构构件组装方法的选择，必须很据够简单结构特性和技术要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装质量、声场效率高的方法进行。
2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。
3）在采用胎膜装配式必须遵循下列规定；选择的场地必须平整，并具有足够的刚度；布置装配胎膜时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其他各种加工余量。
4）构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当一笔焊缝时。
必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。
当复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。
5）为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。
（2）钢柱组装
1）钢柱组装壳在厂房内或露天场地进行。
一般宜在钢马凳上操作，较为方便，马凳上平面用水准仪找平。
2）组装时对大型重型柱的吊运翻转，一般应采用吊车进行。
3）对又长又重的钢柱，若受运输条件限制，在工厂制作时，应考虑分段出厂，因而必须在拼装台上预拼合格，并且焊上工地组装用连接件后，将柱上下连段分开出厂。
4）组装程序以双肢单阶梯式柱为例，在制作时将柱分为大部件，即上柱及下柱的两个支腿分开组焊。
当三大部件的工字型截面焊接完毕后，进行柱总体装配。
在下柱的梁个支腿用綴条及隔板固定后，便开始肩梁及上柱的装配，最后装配柱脚底板和其他零件。
5）钢柱肩梁的装配式钢制组装和焊接的核心。
在装配肩梁时主要采用零件单装法，以实用最大的边列柱未列，其顺序时：
肩梁腹板→肩梁下翼缘→插入住（已焊成整体）→安装上翼板，依次分别装配。
吊车梁支座板要在上柱插入找正后再装配。
围檩防止肩梁上下翼板焊接变形，在焊接时点焊临时卡具。
柱两侧吊车梁的中列柱肩梁装配，可采用相应类似的方法。
6）重型柱承重梁大，设计常要求柱底板与柱本体结合处必须刨平顶紧。
翼板工艺方法是利用H型钢切割机对柱脚进行切割，并加以局部修磨。
其工艺程序是：
柱本体底部划切割线→安装和调准切割嘴轨迹→切割→修磨局部欠缺→装配住底板→顶紧或夹紧→定位焊。
如柱脚底板表面平直度偏差较大，达不到顶紧条件，此事可用火焊把对凸起部位做带状加热矫正，当钢板冷却收缩变形时，及时打紧楔形夹具，并以定位焊固定。
7）装配焊接
①焊接要求：
焊接前应将坡口两侧或焊接口两侧的油、绣、水、脏污清除干净，使材料露出金属光泽；焊丝表面的油锈应清理干净，并保持干燥；焊条、焊机应按规定烘干；对工件组装质量和坡口应进行一次细致检查，如不符合要求，修整合格后才能施焊；同时要检查焊口、上下翼板、腹板者的对接焊缝，应相互错开200mm以上，不得设在同一截面上。
②焊接方法：
Ⅰ形钢的四条角焊缝及翼缘板、腹板的拼接焊缝，采用埋弧自动焊，其余为手工电弧焊。
③焊接位置：
翼缘板、腹板的拼接、采用平位焊。
工型、H型钢的四条角焊缝采用船位焊。
其他主要焊缝一般采用平位焊。
④柱总桩后的防焊接变形措施：
焊接前将钢柱垫平，并用水准仪找平；选择合理的焊接次序和方法。
⑤焊接后的校正：
焊接工型、H型钢时，翼板的角变形用翼缘校正机校正。
当钢柱翼板后36~46mm时，用火焰矫正法校正。
（3）吊车梁组装
1）组装
①组装前必须将预拼接的工件焊接完毕，并应经无损探伤检查合格。
②实腹梁的工型拼装，可采用马凳和活动加剧，用小型千斤顶调位找正。
③梁加劲肋板必须预先校直后在组装，当有装配缝隙时，用活动加剧和千斤顶顶紧，再进行定位焊。
④一般按设计要求规定：
吊车梁本体不得任意焊接临时支撑件，所以在工型梁拼装后，需用拉杆和顶丝组成卡箍来定位。
⑤吊车梁两端的支承刀板必须保证在大梁焊完，立直时与牛腿支承面垂直。
2）焊接
①吊车梁的钢板对接拼接口，焊接标准开坡口焊接，一般厚为10~22mm的钢板，开V形坡口；厚为24~60mm，开X形坡口。
②梁下翼板的对接焊口焊完后应磨平，要求余高小于+1mm。
梁上、下翼板对接焊口的两端切掉引弧板后须修平。
③吊车梁的上弦T形接头焊缝，必须采取焊透工艺，必要时可采用二氧化碳保护焊打底，埋弧船位自动焊盖面措施。
焊脚高度h≥腹板厚度/2.吊车梁的下弦倒T形接头焊缝也应采用埋弧船位自动焊。
④高度大吊车梁（2m以上），焊接翻转易变性和扭转，为确保焊缝的焊透深度及贴角焊缝厚度，一般应使用特制的方圆形吊车梁船位焊接的翻转吊运胎具，较为方便。
⑤吊车梁所要求焊透焊缝的反面，均应用电弧气刨清根后再焊，多层焊接的各遍焊缝应连续焊完。
⑥为防止吊车梁焊接引起过大的变形，应按一定顺序施焊。
⑦焊接吊车梁应先进行定位焊，定位焊所用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配。
⑧吊车梁的中间加劲肋板与腹板连接的贴角焊缝，应呈凹弧形与母材平滑过渡，不应咬肉和弧坑。
焊缝末端应避免起灭弧，并需用围焊等措施表面弧坑。
⑨焊接时，对Q235钢，δ＞50mm；16Mn钢，36mm时，应有预热和焊后缓冷措施。
3）变形矫正和热揻
①梁的上、下翼缘板在工型焊接后，用翼缘矫正机矫正翼缘板变形；当翼缘板厚δ＞36mm时，用线加热法矫正。
②碳素结构钢在环境温度杜宇-16℃，低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不宜进行冷矫正和弯曲。
③16Mn钢零件热揻时，加热温度在850~1100°之间，当温度下降到800~850°之间（表面呈红色），应结束加工，使其缓慢冷却。
④16Mn钢加热矫正，加热温度严禁超过正火温度（900°），加热矫正后必须缓慢冷却，不得浇冷水骤冷。
4）高强螺栓摩擦面处理和钻孔
①吊车梁与制动板的连接，多采用高强螺栓，其摩擦面多采用喷砂处理，喷砂范围应补小于4d（d为螺栓直径），喷砂面不刷油，也不得有毛刺、泥土和溅点。
②应在焊接和调直后钻孔（单个零件除外），能用钻模的群孔均应钻模钻孔。
（4）屋架组装
1）小装配（小拼）：
屋架端部T形基座、天窗架支撑板预先拼焊组成部件，经校正后再拼装到屋架上。
部件焊接时为防止变形，宜采用成对背靠背，用夹具夹紧再进行焊接。
2）总装配（总拼）
①将实样放在装配台上，照施工图及工
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