北大堤挂篮施工方案 修复的.docx
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北大堤挂篮施工方案修复的
京沪高速铁路JHTJ-3标段
北京至徐州段
大汶河特大桥（32+48+32）m
预应力砼连续梁挂篮施工方案
（北大堤390#~393#）
批准
审核
校核
编制
中国水电集团京沪高速铁路土建工程
三标项目经理部四工区
（1）
2009年3月
一、概述
1.1、编制依据
⑴《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）；
⑵《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）；
⑶《路桥施工计算手册》；
⑷《地基基础设计施工手册》；
⑸《铁路桥涵施工规范》；
⑹《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
⑺《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》科技基[2005]101号；
⑻《客运专线桥梁圆柱面钢支座暂行技术条件》；
⑼《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》；
⑽《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.1-2005）；
⑾《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-2005）；⑿《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号）；
⒀《新建时速300～350公里客运专线铁路设计暂行规定》（上、下）（铁建设[2007]47号）；
⒁京沪高速铁路大汶河特大桥施工组织设计；
⒂京沪高速铁路《JHTJ-3标投标技术分册》；
⒃国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。
1.2、适用范围
大汶河特大桥390#~393#墩跨北堤32+48+32m预应力混凝土连续梁。
1.3、工程概况
大汶河特大桥跨大汶河北堤采用（32+48+32）m预应力混凝土连续梁跨越，其中391#~392#为主墩，390#、393#为边墩，采用挂篮悬臂灌注法施工。
正线里程分别为DK487+679.15～DK487+792.75，梁体全长113.5米，坡度为0‰，处于直线无声屏障段。
连续梁梁体为单箱单室、变高度、变截面结构，适应CRTSⅡ型板式无砟轨道。
挡碴墙内侧净宽8.8m，桥上人行道栏杆内侧净宽11.9m，桥面板宽12.0m。
边支座中心线至梁端0.75m，支座横桥向中心距4.5m。
中支点梁高为4.05m，跨中梁高为3.05m。
3跨连续箱梁分2个“T”构均采用挂篮悬臂浇筑，各单“T”箱梁除墩顶0#块和1#、1’#块外，分5对梁段，即；5×3.45m米进行对称悬臂浇筑，从墩顶向跨中方向依次编号，第7#块为合拢段（长1.5米）。
边跨现浇段（8号块）长8m，高3.05m；2个主墩上悬灌结构相同，0#块长6.0m，高4.05m，砼122.64m3/个。
除6#块及边跨现浇段外其余梁段高度按二次抛物线Y=X2/344.1025（X坐标原点为距梁端17.75m即在5#、6#块分界处变化。
⑵连续梁桥面适应CRTSⅡ型板式无砟轨道，按三列排水方式设计，桥面为六面坡构造，梁端1.45m铺设泡沫塑料板加高15mm，其它区域65mm，加高平台宽度3.1m，内设桥面防裂钢筋网，梁端处设纵向加强钢筋。
顶板厚度40～60cm，腹板厚度48～60～80cm，底板厚度40～80cm，在端支点、中支点、中跨中共设5个横隔板，隔板设高1.2（0#段1.5）m、宽1.5m的孔洞，供检查人员通过。
⑶梁体混凝土强度等级采用C50，挡碴墙、遮板混凝土强度等级采用C40。
⑷梁体按三向预应力结构设计即纵向、横向、竖向。
纵向：
钢绞线采用9/12/15-7φ5，公称为15.2mm高强度低松弛钢绞线，fpk=1860MPa，采用OVM15-9/12/15锚具锚固，YCW350千斤顶张拉，金属波纹管内径90mm。
横向：
采用4-7φ5，公称为15.2mm钢绞线，扁形金属波纹管（内径70x19mm）成孔，单端张拉，张拉采用BM15-4扁形锚具锚固，锚固端采用BM15P-4型锚具锚固。
弹性模量均为Ep=195GPa
竖向：
采用φ25预应力精轧螺纹钢，型号为PSB830，其抗拉强度标准值fpk=830MPa，弹性模量为Ep=200GPa，YC60A型千斤顶张拉，JLM-25型锚具锚固，管道成形采用φ35mm的铁皮管成孔，在腹板内单排布置。
1.4桥梁下部结构参数
北堤桥梁下部结构参见表1-4.
北堤连续梁下部结构一览表
表1-4
墩号
桩长（m）
承台（横×纵×高）
墩身（横×纵×高）
备注
390
21
10.4m×7.1m×2.0m
6m×2m×6m
DK487+679.15～DK487+792.75跨越大汶河北堤
391
24
12.5m×9.1m×2.5m
7.6m×3m×6.5m
392
25
12.5m×9.1m×2.5m
7.6m×3m×7.5m
393
23
10.4m×7.1m×2.0m
6m×2m×7m
1.5、主要工程量
北大堤连续梁位于大汶河特大桥直线、无声屏障段，二期恒载为113.7kN/m。
主要工程量：
普通钢筋267.8t，钢绞线80.3t，C50砼1462.3m3，φ25精轧螺纹钢筋10.87T。
具体工程数量见表1-5。
北堤连续梁工程量表
表1-5
部位
材料及规格
单位
数量
桥面
防水层
m2
1248.5
保护层
C40纤维混凝土
m3
10.0
其他（直线）
竖墙
混凝土
C40
m3
37.9
防护墙
普通钢筋
Q235
t
0.05
HRB335
t
14.7
临时刚性构造
Q235
t
6.00
纤维素纤维（UF500）
t
0.41
主梁
混凝土
C50干硬性补偿收缩砼
m3
12.81
C50
m3
1438.37
fpk=1860Mpa
钢绞线
［二期横载113.7kN/m]
二期横载
kN/m
113.7
9-7φ5
t
7.73
12-7φ5
t
11.16
15-7φ5
t
41.1
15-7φ5备用
t
6.61
4-7φ5
t
13.70
粗钢筋
Φ25精轧螺纹钢筋
t
10.87
普通钢筋
Q235
t
9.98
HRB335
t
257.83
镀锌金属波纹管
φ60（内）
m
734.72
φ90（内）
m
3546.52
70*19
m
2938.20
铁皮管
φ35
m
2158.33
锚具
［二期横载113.7kN/m]
二期横载
kN/m
113.7
OVM15-9永久
套
56
OVM15-12永久
套
80
OVM15-15永久
套
154
BM15-4
套
265
BM15P-4
套
265
JLM-25
套
1496
支座
大吨位球形支座
LXQZ-6000-DX-100
套
2
LXQZ-6000-ZX-100
套
2
LXQZ-17500-ZX-100
套
1
LXQZ-17500-DX-100
套
1
LXQZ-17500-HX-0
套
1
LXQZ-17500-GD-0
套
1
二、连续梁施工工艺
连续梁施工工艺流程图见图2-1，具体施工工艺和方法分别叙述如下：
图2-1悬灌梁段施工工艺流程图
2.1、支架设计及地基处理
主墩部分（0号块和1号块）、边跨直线段和边跨合拢段均采用支架法施工。
支架采用Φ48×3.5碗扣式钢管架。
0号块桥向长6米，宽12m，中间设1.9m宽的横隔板，墩身截面尺寸为7.6m×3.0m（横×纵），梁体两侧悬臂长度为1.75m，0号块砼122.64m3，节段重量318.87t，1#、1’号块桥向长3.0m×2=6.0m，砼41.11m2×2=82.22m2，106.89t×2=213.78t（未计横隔板和锯齿块重量）。
边跨直线段桥向长8m节段体积99.82m3，节段重量253.96
2.1.1支架布置
2.1.1.1主墩部分支架布置
横向：
立杆间距按90*3+30*8+60*3三种方式交替布置，翼缘板下间距为90cm，腹板底为30cm，底板底为60cm；竖向步距按120cm布置横向剪刀撑按4m一道设置，剪刀撑网格间距为2.5m，安装时剪刀撑与地面呈45°~60°。
纵向：
立杆间距均按60cm布置；竖向步距按120cm布置；剪刀撑顺桥向设置4排，分别设于底板倒角处、腹板与翼缘板相交倒角处，安装时剪刀撑与地面呈45°~60°；
支架底部设置扫地杆，距方木20cm。
立杆顶端安装可调式Ｕ形支托，支托直径为φ38mm长600mm，可调长度为350mm。
为了保持顶托横向稳定性，一般控制在200mm左右，顶托插入钢管时的长度不得小于300mm。
通过旋转顶托螺旋的方法进行调整底板及预拱度的设置。
安装顶托时，严格控制顶部自由端的长度，同时要保证梁体的纵向坡度和横向梁底和翼缘板底标高。
先在支托内安装横向［10槽钢，再按8*10+18*20+8*10的间距在槽钢上安装纵向方木（10cm*10cm），方木上铺设1.5cm厚竹胶板作为底模，模板安装时调节方木，使模板接缝位于方木中心。
2.1.1.2边跨直线段支架布置
横向：
立杆布置及剪刀撑和主墩部分布置相同。
纵向：
立杆间距按90*1+60*9+90*5布置。
竖向：
立杆步距按120cm布置。
剪刀撑设置同0号块
2.1.2地基处理
1）地基处理范围:
横桥向：
主墩部分和边跨直线段均为16m；
纵桥向：
两个主墩范围分别处理16m，两个边跨直线段分别处理12m。
2）先用挖掘机将基坑内已破坏的原状土层挖除外运，并用振动碾对挖除后的原地表进行碾压，碾压后测得地基承载力为100KPa。
对碾压后的地基采用三七灰土置换，分层（每层20cm）碾压夯实，摊平后采用压路机压实，采用静力初探仪检测每层的压实质量。
3）承台基坑底部宽度较小的部分采用碎石回填并夯实。
4）垫层采用碎石回填，层厚40cm，压路机碾压，采用动力触探仪监测压实质量。
5）垫层碎石填筑完成后，采用刮平机整平并作2％的横向坡碾压成型。
在碎石层上支立模板，抄平后浇筑20cm厚C20混凝土，混凝土浇筑完成后收面至顶面平顺。
6）为避免地基受水浸泡，在两侧开挖边坡为1：
1，底宽60cm，高60cm的倒梯形的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑，并做砂浆抹面。
支架和地基承载力检算见«支架结构及模板计算书»
2.1.3支架搭设
2.1.3.1支架材料的检查、检测
支架进场后，组织相关人员对支架的型号规格、数量、顶托、底托、方木的尺寸、材质等进行仔细检查，以满足施工需要，坚决杜绝不合格材料的使用。
2.1.3.2测量放线、底托就位
墩身施工完，材料检测完毕后可开始支架搭设工作。
支架搭设前，根据支架结构图，按照杆件分布位置及间距拉线逐根放出其位置，按照位置进行底托定位，同时根据测量标高和支架设计高度，调节底托高度，以满足支架上、下标高都能通过调节托来满足支架高度的需要。
2.1.3.3立杆、纵横杆搭设
杆件采用人工搬运，施工人员高空作业必须系安全带。
支架搭设中，要严格控制杆件的距离和立杆的垂直度。
2.1.3.4顶托安装、分配梁铺设和底模、外侧模
支架搭设完成后，根据设计梁底标高，安装可调节顶托。
安装顶托时，严格控制顶部自由端的长度，同时要保证梁体的纵向坡度和横向梁底和翼缘板底标高。
2.1.4预压
通过支架预压消除支架系统非弹性变形，测出弹性变化值，确定底模预留拱度值，保证线形。
预压重量按实际梁重的1.2倍进行预压。
⑴整个预压加载过程模拟实际混凝土施工时的荷载分布，预压荷载加载时，要遵循整体、均匀、分层的原则对称进行。
加载重量按照50%~80%~100%~120%的顺序进行。
⑵“预压-卸载”过程控制
预压前准备，测量仪器配备及人员安排：
采用精密DJ-2型水准仪进行了沉降观测，将测量结果进行分析；观测点的设置，主墩部分分别在基底、支架模板上布置观测点，基底2个，左右各一个，模板上布置5个断面，每个断面5个点（桥墩中心线上方布置两个点，两侧翼缘板上各一个），边跨直线段设置3个断面，每个断面5个点，分别进行编号，具体位置见下图。
图2-2支架预压测试截面及测点布置
预压，采用大砂袋装砂，每袋重1吨，过秤称量，吊车吊装，注意做好防雨工作，防止加载突然增大，造成超载而压垮支架。
施工采用分级加载，每级持荷时间不小于30分钟，停顿期间，检查支架情况，分析沉降观测数据，不出现大的明显变化时，方可进行下一级加载；加载时注意加载重量的大小和加载速率，待沉降速度稳定后，再施加下一级荷载。
预压荷载达到120%以后，每两小时观测一次，12小时以后每4小时观测一次，至少连续观测3天，每天变形量不超过2mm，即判定沉降稳定。
卸载过程与加载相反，顺序为120%~100%~80%~50%，同时也逐级测量支架及基础的变形量。
2.1.2.8卸载观测
卸载采用分级卸载并进行观测。
卸载时对称均匀进行，防止在卸载过程中局部应力集中，导致支架产生不均匀变形。
支架卸载前后的顶面高差作为支架的弹性变形，底模板标高将综合考虑预应力张拉反拱度及支架弹性变形（预留沉降量）进行调整，通过调整顶托对底模标高进行调整，并绘制沉降观测曲线。
2.2、主墩部分施工
2.2.1施工工艺流程
墩顶0号块采用支架法施工，施工工艺流程见图2-3。
图2-30号块施工工艺框图
2.2.2临时锚固设置
本桥梁墩柱设计与箱梁体间为非刚性结构，为避免悬灌梁施工时前后梁段荷载不平衡产生倾斜，且不使永久支座过早受力，在悬灌梁施工过程中，应设置临时支座，并将桥墩与梁体固结，临时支座的设置按设计施工。
临时支座设在主墩墩顶支承垫石纵向两侧，将墩梁临时锚固，能承受中支点处最大不平衡弯矩12514KN·m及相应竖向支反力16377KN，墩梁固结在横桥向必须支承在箱梁腹板范围内，此不平衡荷载考虑了中墩两侧梁体结构的不均匀性、施工不平衡荷载和风荷载影响，考虑了保证连续梁悬施工安全，根据梁体重量并考虑1.2倍的安全系数确定。
临时支座在墩顶每侧设2个，共4个，临时支座顶面高程与永久支座等高，每个临时支座平面尺寸为0.40m*1.4m，每个临时支座中预埋6根φ32精轧螺纹钢筋进行锚固。
在0号块箱体浇筑前，浇筑临时支座，临时支座与支承垫石分开浇筑。
在浇筑箱梁时，先在临时支座顶面涂抹隔离剂（也可用油毛毡）以资隔离。
计算见《临时固结计算书》。
同一个墩上的四个临时支座，应按图纸顺序进行拆除，并配置相应足够的操作人员，即敲碎拆除上下混凝土垫块，然后割除梁与墩顶间的钢筋，但不得损伤梁体底板混凝土。
临时支座布置见图2-4。
图2-4临时支座布置示意图
2.2.3模板系统
模板分为底模、外模、内模和端模、顶板加高平台模板。
模板采用挂篮模板，不足和异形模板部分另行加工。
1底模
0号/1号块底模采用大块钢模板。
由于在临时支架上安放有楔块，故直接将底模安放在临时支架分配梁上并将两者连接牢固即可。
对墩顶范围内的底模外围铺设10*10cm的方木，方木下垫木楔块。
2外模
外模使用钢模，弧形倒角采用铁皮制作，外模骨架采用槽钢焊接制作。
0号块中间加厚部分另外加工补充。
3内模
考虑到0号/1号块梁体内部截面变化大，模板通用性差，为便于装拆和改制模板，内模使用竹胶合板，用小方木支立在底模上，顶部设方木做横纵项支撑，保证牢固可靠。
4端头模
端模架用角钢制作成钢结构骨架，板面用2cm厚的木板，用螺栓与内外模联结固定，以便拆模。
5板面加高平台模板采用特制定型模板，以满足桥面六面坡要求。
6模板加固拉筋单独预埋，将内外模板加固成整体，保证施工安全。
⑺砼浇筑前模板表面清理干净，涂刷色拉油。
2.2.4钢筋及预应力管道施工
2.2.4.1钢筋施工
钢筋制作在钢筋加工厂配料、下料、弯制、编号、堆码。
钢筋应平直、无局部折曲，弯曲部分要调直，特别是主筋接头处变形严重经人工不易校直时，必须切除。
钢筋下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量、无误后按配料单下料。
钢筋切割采用钢筋切割机。
在切断前，先在钢筋上按配料单下料长度将切断位置明显标记。
切断时，切断标记对准到人将钢筋放入切割槽标记。
钢筋零星加工可用砂轮锯切割。
为减少在支架上的钢筋安装工作，梁内钢筋应预先在加工场制作平面或立体骨架。
制作钢筋骨架时，须焊扎牢固，以防在运输和吊装过程中变形。
钢筋骨架采用带托架的胶轮车运输，使用两点吊装，且在骨架内设置扁担梁以加强其刚度，以保证钢筋骨架不变形。
焊接拼装骨架时，用样板严格控制骨架的位置。
骨架施焊顺序，由钢筋的中间到两边，对称地向两端进行，先焊下部后焊上部。
相邻的焊缝应分区对称地跳焊，不可顺方向连续施焊。
每条焊缝一次成活。
钢筋搭焊时，在底板采取衬垫隔离等措施，及时清除焊渣。
钢筋绑扎在钢筋绑扎胎具上完成。
在拼装好的底模上，按照设计尺寸划出纵横向钢筋位置线，放置钢筋，绑扎或点焊牢固，按照设计图纸要求的保护层厚度安装垫块，按4个/m2布置，垫块的抗渗能力和抗压强度于梁体混凝土相同。
顶板钢筋在芯模及翼板模板立好后绑扎，同时在翼板处预埋护栏钢筋和其它预埋件，并按要求设置预留孔。
2.2.4.2波纹管施工
纵向预应力钢束管道采用金属波纹管，锚具采用OVM圆塔型锚具或其它同类产品，要求应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》。
竖向预应力筋采用内径35mm铁皮管成孔。
横向预应力钢束管道采用扁形金属波纹管成孔。
从堆场把管道运输至现场，注意不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，管道存放要顺直，不可受潮和雨淋锈蚀。
在底、侧板钢筋绑扎成型后，应按预应力钢束坐标定位预应力管道，接头采用接头管连接，并用宽胶带包缠紧密，以免漏浆。
管道定位网纵向按60cm布置，管道转折点处（钢束曲线段）定位网加密间距30cm，应用Φ12钢筋设置一道“#”形定位网架。
网架顶与钢筋骨架焊接牢，防止管道上、下、左、右移动而改变预加应力的效果。
安放后的管道必须平顺、无折角。
管道所有接头长度以5d为准，采用大一号的波纹管套接，要对称旋紧，并用胶带纸缠好接头处以防止混凝土浆掺入，当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则，适当移动钢筋保证管道位置的正确。
施工中人员、机械、振动棒不能碰撞管道。
纵向预应力管道，管道中穿入外径相应的PVC管保持管道顺直，在混凝土浇注过程中，经常转动PVC管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”PVC管。
浇注混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差，严格检查无误后，采用空压机通风的方法清除管道内杂物，保证管道畅通。
2.2.4.3预应力筋的加工及安装
⑴竖向预应力筋的加工及安装
为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在中部采用定位钢筋、在顶面用角钢定位。
竖向预应力筋锚固端与腹板及顶板钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整腹板及顶板钢筋位置。
竖向预应力钢筋按设计长度进料，不得使用切割机切割，以便上锚。
严格按要求定料、进货。
用环氧树脂将螺帽垫板、波纹管固定在一起，并防止漏浆。
⑵纵向预应力钢束加工及安装
①预应力钢束必须保持清洁，在存放及搬运过程中避免机械损伤和锈蚀。
②预应力筋即钢绞线采用定尺下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的连接长度加富余长度10cm计算，必须保证锚具外露长度不小于10cm。
钢绞线采用砂轮机切割，塑料胶带包头。
钢绞线下料够一束的数量后以梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔1.5m绑一道，以便运输和穿束。
钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准。
③预应力筋钢绞线在穿束前应输丝理顺，搬运时不得在地上拖拉，每束预应力筋钢绞线应对应编号。
④预应力筋在储存、运输和安装过程中，应采取防锈或防损伤措施。
⑤预应力钢绞线采用后穿法，即预应力钢绞线采用人工配合卷扬机穿束，穿束前每束钢绞线头用绞带包缠，以防扎破波纹管。
在浇筑混凝土前仔细检查波纹管有无损坏之处，及时修补，防止波纹管漏浆。
梁顶预应力管道最高处设置排气孔。
⑶横向预应力钢束加工及安装
预应力管道形成采用70×19mm扁形金属波纹管。
横向预应力钢绞线及波纹管在竖向和纵向预应力管道安装完毕后安装。
采用人工穿束，把钢绞线一头用扎花锚锚固，另一头慢慢穿入扁型金属波纹管道内。
2.2.5混凝土灌注
0号段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，砼方量较大，要求一次灌注成型，施工难度较大，为保证施工质量，采取如下措施：
⑴混凝土采用HZS150/90拌合站集中拌和、泵车泵送入模。
混凝土的拌和能力和输送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0号段混凝土为控制标准。
⑵根据0号段混凝土数量和施工难度并结合技术要求，0号段混凝土的初凝时间为9.5小时，将坍落度控制在16~20cm。
混凝土灌注分层为30cm左右。
⑶因模板安装后，浇注底板、腹板和横隔板时人员和混凝土难以进入，使施工不能很好进行。
为解决该问题，在顶板和腹板无预应力筋的部位开设直径30*30cm的窗口，混凝土和振捣棒借此窗口进入，待混凝土灌注完底板、腹板下部和横隔板后，及时封堵模板。
窗口位置提前确定并在安装模板前预先开好。
⑷混凝土灌注顺序：
横隔板底部→腹板下部→底板→横隔板上部→腹板上部→顶板。
灌注时前后左右对称进行。
严格控制”T”构两侧混凝土浇筑量和浇筑速度相等，使梁段受力均衡。
⑸混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持在1m以内。
在钢筋密集处掰开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到掰开部位时，将钢筋恢复。
在钢筋密集处适当增加导管数量。
⑹捣固用插入式振捣器大小搭配使用，钢筋密集处用φ30小振动棒，钢筋稀疏处用φ50大振动棒。
振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍。
⑺预留孔和预埋件必须安装位置准确，不得遗漏。
主要包括梁上的综合接地、防撞墙预埋钢筋、轨道板预埋件、接触网柱基础、防落梁措施、通风孔、排水孔以及挂篮安装锚固预留孔等，列出详细清单，对照检查。
外露部分进行相应的防腐处理，其中接触网立柱预埋螺栓采用多元合金共渗或渗锌+达可乐+封闭层处理，支座预埋钢板、套筒、防落梁挡块及除接触网支柱预埋螺栓以外的其他渗锌处理。
2.3、挂篮施工
2.3.1挂篮设计
挂篮的主桁部分采用菱形结构，其行走为整体移动，一次性到位，悬吊锚杆均为φ32mm精轧螺纹钢，外模和底模采用钢模板，内模面板采用竹胶板。
1挂篮设计参数及原则
设计参数：
最大悬灌重量：
110.07吨（2#段），最大节段长度3.45米（2~6#段），最大节段高度：
3.6034米（2#段），最大变形量小于2cm。
设计原则：
安全可靠，施工方便，确保施工质量；尽量考虑到通用性，以备不同桥梁的再使用；满足高速铁路连续梁对模板刚度及精度要求。
挂篮结构设计捡算见挂篮设计计算书。
2篮构造
本挂篮由主桁系、底模系、外模内模系、悬吊系、底锚系、防护系、走行系和
施工平台组成。
②主桁系
主桁系位于桥面竖向预应力筋位置。
它是挂篮主要受力构件，在悬灌施工中主要承受底模系传来的竖向拉力。
主桁系由四杆件铰接构成，外型菱形。
各杆由型钢和钢板焊成，通过销子铰接在各节点块上。
两片主桁通过前横梁和主桁横联构成整体。
主桁架采用轨道行走，后锚点采用精轧螺纹钢筋通过连接器与预埋在梁内的精轧螺纹钢锚固。
②底模系
底模系位于悬灌箱梁底部，是挂篮主要受力构件，承受箱梁悬灌施工荷载。
底模系由前后托梁及各纵梁、工作梁及上模板组成，与砼接触处铺
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