混凝土工程施工方案.docx

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混凝土工程施工方案

1混凝土工程

1.1概述

本工程所用混凝土采用预拌混凝土，现场泵送入模。

1.1.1各部位混凝土强度等级及抗渗等级如下：

混凝土强度等级及抗渗等级

基础垫层

C15

钻孔灌注桩、承台、拉梁：

C30;

梁、板

C35

墙、柱

C40

构造柱过梁

C20

地下通道抗渗等级

S8

混凝土水箱抗渗等级

S6

1.1.2、混凝土组分应符合下表要求：

部位

环境类别

最大

水灰比

最小水泥用量（Kg/m3）

最大氯离子含量（％）

最大碱含量（Kg/m3）

地上部分

室内

一

0.65

225

1.0

不限制

露天

二b

0.55

275

0.2

3.0

地下部分

室内

二a

0.60

250

0.3

3.0

露天

二b

0.55

275

0.2

3.0

1.2混凝土材料及配比

1.2.1水泥：

采用低碱普通硅酸盐水泥，标号不低于32.5级。

1.2.2砂：

采用中砂，含泥量不大于3％，泥块含量不大于1％。

1.2.3石：

石子含泥量不大于1％，泥块含量不大于0.5％，针片状颗粒含量不大于10％，最大粒径不大于25mm。

1.2.4掺和料：

采用等级不低于Ⅱ级的粉煤灰，掺量不得大于20％。

1.2.5外加剂：

采用低碱性抗裂防水剂。

1.2.6氯离子含量：

为防止钢筋锈蚀，氯盐含量（以氯离子重量计）不得超出1.1.2表格的要求。

1.2.7混凝土水灰比不得大于表1.1.2的要求且不宜大于0.50，宜为0.45～0.48；普通混凝土砂率宜为40％～45％；防水混凝土砂率宜为38％～42％。

1.2.8每立方米混凝土水泥用量不得少于表格1.1.2的要求。

1.2.9混凝土运到施工现场的坍落度控制在140±20mm。

1.2.10混凝土初凝和终凝时间：

混凝土初凝时间不小于5h，终凝时间不大于10h。

混凝土从出机到现场的运输延续时间不应超过1h。

1.2.11搅拌站在提供混凝土的同时，必须及时提供相应的技术资料（包括各种材质的合格证、检测报告以及各种材料的碱含量检测报告及混凝土碱含量的计算书及评估结果）。

1.3混凝土运输

1.3.1在混凝土运输过程中，要保证有足够数量的混凝土搅拌运输车，确保现场混凝土浇筑的连续性，避免出现冷缝，特别是在早晚禁行期间。

1.3.2混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。

运送途中，当坍落度损失过大时，必须进行退场处理。

严禁往拌筒内直接加水继续使用。

1.3.3混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持3～6r/min的慢速转动。

1.3.4现场与搅拌站必须保持密切联系，随时根据浇筑进度与道路情况，调整混凝土供应速度，并设专人在入口指挥，避免车道堵塞。

1.4混凝土浇筑与振捣

本工程混凝土浇筑主要采用泵送施工。

结构施工阶段布置2台地泵，地泵型号HBT60，选用φ125的泵管。

浇筑混凝土时，根据混凝土一次浇筑方量的大小及工作面情况，必要时配备汽车泵辅助浇筑。

地下基础部位混凝土配用汽车泵浇注。

柱子采取塔卸的方式浇筑。

根据设计的温度后浇带及现场情况，

站房划分为5个流水段：

新建站房为第一施工区，整体形式以9-10轴对布置。

根据对称形式将新建站房再分为两个作业区，南侧为第一作业区，北侧为第二区。

混凝土结构施工和钢结构安装均组织两支施工作业队进行施工，以满足进度要求。

混凝土结构施工的每作业区根据施工后浇带的位置进行划分，即1-6轴为1区-1-1段、7-9轴为1区-1-2段，15-22轴为1区-2-1段、12-14轴为1区-2-2段、10-11轴为1区-2-3段。

流水段划分详见下图：

地道先施工顶进部分，再由东向西跳仓式施工。

站台无柱雨棚基础承台从两端向中间施工。

1.4.1基础（底板、承台）

本工程站房局部加深，基础底板厚度为400mm；地道部分基础底板厚度1100mm、600mm；承台厚度400mm-1800mm。

单个承台或底板混凝土一次性浇筑完毕。

基础梁同承台（底板）一起浇筑。

部分基础底板及承台厚度较大超过1米，数大体积混凝土，

1.4.1.1混凝土采用分层浇筑斜面推进的方法。

1.4.1.2混凝土浇筑厚度采用水准仪进行施测水平标高，拉小白线控制。

1.4.1.3浇筑混凝土时，底板与导墙混凝土一起浇筑，同时设置通长止水带。

1.4.1.4基础梁同基础底板一起浇筑。

待基础底板混凝土开始变硬但还未达到初凝时，开始浇筑基础梁混凝土，浇筑时要分层进行，每层厚度不得超过400mm。

1.4.1.5站台无柱雨棚基础承台混凝土施工时注意对雨棚钢柱埋件及螺栓的保护。

1.4.2墙体及柱

1.4.2.1墙、柱混凝土浇筑前，先在墙、柱根部均匀铺一层30～50mm厚与墙、柱混凝土同配合比的减石子砂浆，以确保混凝土底部不出现烂根现象。

混凝土要用小桶均匀入模，不能直接灌入模内。

1.4.2.2混凝土要分层浇筑，每层浇筑厚度不超过400mm（用标尺杆控制）。

墙体浇筑时，下料点要分散布置，不得集中一处下料。

浇筑时，每次的浇筑厚度要用标尺杆严格控制，备好手电筒或手把灯。

同时，混凝土自由下落高度不得超过2m，超过2m时，采用串筒注入。

1.4.2.3在门（窗）洞口两侧浇筑混凝土时要两侧同时对称浇筑，以免挤动模板。

并要先浇筑洞口底部，再浇筑洞口两侧墙面。

大洞口模板下部要留有振捣孔、出气孔和观察口，以保证洞口下部混凝土浇筑密实。

1.4.3梁、板及楼梯

1.4.3.1楼梯混凝土与本层梁、板混凝土同时浇筑。

1.4.3.2梁、板应同时浇筑，由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，当达到板底位置时再与板混凝土一起浇筑。

1.4.3.3当梁柱节点核心区混凝土强度超过10MPa时，必须用钢板网进行封堵，将两种强度等级混凝土分开，如下图所示：

浇筑时先用塔卸的方式浇筑核心区混凝土，再及时用布料杆浇筑核心区外的混凝土。

1.4.3.4楼梯混凝土浇筑时要先浇筑底板（休息平台板）混凝土，达到踏步位置时，与踏步混凝土一起浇筑，并随时用木抹子搓平，不断向上推进。

1.4.4混凝土振捣要求

1.4.4.1振捣时，振捣棒要做到“快插慢拔”，以防发生振捣不实或出现分层、离析现象。

插入时要插入下层混凝土50mm，以消除两层混凝土的接缝，振捣棒移动间距不大于400mm，每次振捣要掌握好振捣时间，不得过长，也不得过短，以混凝土表面不再显著下沉，不冒出气泡，表面泛出灰浆为准。

1.4.4.2混凝土振捣时，振捣棒不能直接接触模板、钢筋、预埋件等，以防其移位。

1.4.4.3在浇筑过程中，要派专人负责修理钢筋，观察模板、预留（埋）件，及时发现问题并纠正。

1.5施工缝的留置及处理

1.5.1地下部分墙体第一道水平施工缝留置于基础底板顶面标高上300mm处；所有水平施工缝均应设置通长止水带。

另外，所有的墙、柱混凝土在浇筑时，浇筑高度比梁板底标高高30mm，在浇筑完后，剔除掉混凝土软弱层，至露出坚硬石子，保证施工缝最终留于梁板内5mm。

1.5.2墙体竖向施工缝留置在后浇带处，使用快易收口网分隔，处理时弹线切齐，并剔凿掉松散石子，至露出坚硬石子。

1.5.3楼梯施工缝留在楼梯段1/3范围内，或休息平台跨中1/3范围内。

1.5.4楼梯梁在墙上预留梁窝，梁窝预留比设计梁的尺寸小30mm，弹线后用云石机切齐。

1.5.5后浇带：

底板及外墙后浇带处用快易收口网分隔，顶板后浇带两侧用木方及梳状多层板分隔。

温度后浇带待混凝土浇筑2月后，即可用相应部位高一级强度的掺膨胀剂的混凝土浇筑后浇带，浇筑前应清理干净并浇水润湿。

沉降后浇带混凝土视沉降观测结果而定。

1.5.6施工缝处继续浇筑时，须待已浇筑混凝土强度达到1.2Mpa。

先用云石机切过5mm深后在进行剔凿：

水平施工缝剔除混凝土软弱层；竖向施工缝应凿除松散石子并清除干净。

常温时，用水冲洗干净，充分湿润，时间不宜少于24h，并在浇筑混凝土前，将残留在表面的积水清除干净。

1.5.7浇筑施工缝处混凝土时，水平施工缝处均匀铺浇一层50mm的与混凝土同配合比的减石子砂浆，竖向施工缝刷素水泥浆一道。

振捣时要加强对接缝处的振捣，使其紧密结合。

1.6拆模及养护

1.6.1墙柱模板拆除要保证混凝土棱角不受损伤，宜在混凝土浇筑后24h拆除；梁板模板要根据现场留置的同条件试块的强度报告来确定具体的拆模时间。

1.6.2常温状态下，混凝土的养护采用自然养护法。

柱拆模后用塑料布包裹严密，并浇水养护；墙体拆模后挂麻袋片浇水养护，为保证外墙养护质量，外墙除挂麻袋片外，还沿外墙布置带孔水管24h不间断浇水，保持混凝土表面湿润；楼板混凝土浇水养护，在天气炎热时，在混凝土二次抹压完毕后，及时覆盖塑料布。

浇水养护应在混凝土浇筑完毕后12h内进行，浇水次数应根据能保证混凝土处于湿润状态来决定。

1.6.3普通混凝土养护时间不小于7d，抗渗混凝土及掺有缓凝型外加剂的混凝土养护时间不小于14d，后浇带混凝土的养护时间不小于28d。

1.7混凝土试块的制作与留置

1.7.1混凝土试块制作应在现场制作，即在混凝土从罐车倒入泵车后，即行制作，且应抽取第三罐或其以后的混凝土，以防混凝土质量不均匀，代表性差。

1.7.2用于检查结构构件混凝土强度的试件取样与试件留置应符合下列规定：

1.7.2.1每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于1次。

1.7.2.2每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于1次。

1.7.2.3当1次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于1次。

1.7.2.4每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于1次。

1.7.2.5防水混凝土每500m³取样1次。

留置2组标准养护试件，2组同条件养护试件。

每组6个试块。

1.7.2.6普通混凝土每次取样数量：

标养制作2组试块，梁板另留4组同条件养护试块，以检验其强度是否达到设计强度的100％，以及能否拆除顶板模板。

防水混凝土抗渗试块养护时间不小于28d，不大于90d。

1.7.3结构实体检验用试块，同一强度等级的同条件养护试块，留置的数量应根据混凝土工程量和重要性确定，不宜少于10组，且不应少于3组。

具体留置组数、试件所对应的结构构件或结构部位，应与监理（建设）共同选定。

1.1冬期施工时，还应增设2组与结构同条件养护的试块，1组用于检验混凝土受冻前的强度，另1组用以检验转入常温养护28d的强度。

1.7.5同条件养护试件拆模后，应放置在靠近相应结构构件或结构部位的适当位置，并采取相同的养护方法。

1.1制作试块前，试模要干净，刷油，确保试模方正。

制作后，及时在试块表面写明工程部位，制作日期，强度等级等标识，并及时填写试块试验表格，以防混批。

1.7.7标养试块应放置在标养室内，并确保室内恒温20±2℃，相对湿度95％以上，养护28d，并有自动温、湿度控制装置和淋、排水装置。

同条件试块按指定位置放置