模具行业十三五规划.docx

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模具行业十三五规划

模具行业“十三五”发展规划

中国模具工业协会编制

（中国模具工业协会第六届理事会第四次常务理事会议通过）

模具是制造业中不可或缺的特殊基础装备，主要用于高效大批量生产工业产品中的有关零部件和制件，是装备制造业的重要组成部分，其产业关联度高，技术、资金密集，是制造业各有关行业产业升级和技术进步的重要保障之一。

为贯彻落实党中央、国务院关于扩市场、调结构、促平衡，加快转变经济发展方式的总体要求，促进行业健康平稳发展，推动产业升级，为实现2020年步入世界模具强国之列奠定坚实的基础，特编制本规划。

一、模具工业在国民经济（制造业）中的作用与地位及行业现状

1、作用与地位

模具是工业生产中极其重要而又不可或缺的特殊基础工艺装备，其生产过程集精密制造、计算机技术、智能控制和绿色制造为一体，既是高新技术载体，又是高新技术产品。

由于使用模具批量生产制件具有的高生产效率、高一致性、低耗能耗材，以及有较高的精度和复杂程度，因此已越来越被国民经济各工业生产部门所重视，被广泛应用于机械、电子、汽车、信息、航空、航天、轻工、军工、交通、建材、医疗、生物、能源等制造领域，在为我国经济发展、国防现代化和高端技术服务中起到了十分重要的支撑作用，也为我国经济运行中的节能降耗，做出了重要贡献。

模具工业是重要的基础工业。

工业要发展，模具须先行。

没有高水平的模具就没有高水平的工业产品。

现在，模具工业水平已经成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，也是一个国家的工业产品保持国际竞争力的重要保证之一。

 2、行业特点与现状

绝大多数模具都是针对特定用户而单件生产的，因此模具企业与一般工业产品企业相比，数量多、规模小，多为中小企业。

由于模具产品技术含量较高，活化劳动比重大，增值率高，生产周期较长，因而模具制造行业就有了技术密集和资金密集、均衡生产和企业管理难度大、对特定用户有特殊的依赖性、增值税负重、企业资金积累慢以及投资回收期长等许多特点。

由于模具产品品种繁多，大小十分悬殊，要求各异，因此模具企业发展适于“小而精、小而专、小而特”；行业发展适合于集聚生产和集群式发展，以建立较强的协作配套体系。

这也是模具行业的重要特点之一。

随着时代的进步和科技的发展，过去长期依赖钳工、以钳工为核心的粗放型作坊式的生产管理模式，正逐渐被以技术为依托、以设计为中心的集约型现代化生产管理模式所替代；模具产品的传统概念也正被模具是高新技术产品的概念所替代。

目前全国共有模具生产企业（厂、点）约3万个，从业人员近100万人，2009年模具销售额约980亿元。

根据2008年我国工业普查资料，模具制造行业主营收入500万元以上企业全国共有2813个，从业人员41.22万人，工业总产值1178.35亿元（含模具及非模具产品），资产总计1206.34亿元，利税总额133.90亿元。

根据海关统计，2009年我国共进口模具19.64亿美元，出口18.43亿美元。

出口模具约占模具总销售额的12.8%。

从模具产需情况看，中低档模具已供过于求，而以大型、精密、复杂、长寿命模具为主要代表的高技术含量模具自给率还较低，只有60%左右，有很大一部分依靠进口。

目前模具总销售额中塑料模具占比最大，约占45%；冲压模具约占37%；铸造模具约占9%；其他各类模具共计约9%。

 从产业布局来看，珠江三角洲和长江三角洲是我国模具工业最为集中的地区，近来环渤海地区也在快速发展。

按省、市来说，广东是模具第一大省，浙江次之，上海和江苏的模具工业也相当发达，安徽发展也很快。

模具生产集聚地主要有深圳、宁波、台州、苏锡常地区、青岛和胶东地区、珠江下游地区、成渝地区、京津冀（泊头、黄骅）地区、合肥和芜湖地区以及大连、十堰等。

各地相继涌现出来的模具城、模具园区等，则是模具集聚生产最为突出的地方，具有一定规模的模具园区（模具城）全国已有20个左右。

从产业技术进步看，“十五”以来，在政府政策扶持和引导下，模具行业投入较大，企业装备水平和实力有了很大提高，生产技术长足进步，CAD/CAM技术已普及；热流道技术和多工位级进冲压技术已得到较好推广；CAE、CAPP、PLM、ERP等数字化技术已有一部分企业开始采用，并收到了较好的效果；高速加工、并行工程、逆向工程、虚拟制造、无图生产和标准化生产已在一些重点骨干企业实施。

技术的进步，促使模具产品水平近年来也有了很大提高，向高端发展趋向较为明显。

一些模具产品已达到或接近世界先进水平，其中具有代表性的如单套模具重量达到120吨的巨型模具、加工精度达到0.3～0.5μm的超精模具、使用寿命达到3亿～4亿次的长寿命模具、能与2500次/分钟高速冲床配套的高速精密冲压模具、实现多料和多工序成形的多功能复合模具、能实现智能控制的复杂模具，等等。

当然，能生产高水平模具的企业在行业中还只占少数，综合来看，我国模具行业总体水平还比较低。

模具产业的快速发展，促进了行业重点骨干企业的形成，现在被中国模协认定和授牌的重点骨干模具企业已达110个。

行业骨干队伍的形成起到了引领行业发展的作用。

二、我国模具工业与国际先进水平的主要差距及存在的主要问题

1、主要差距

我国模具工业与国际先进水平相比，由于在理念、设计、工艺、技术、经验等方面存在差距，因此在企业的综合水平上特别是产品水平方面就必然会有差距。

差距虽然正在不断缩小，但从总体来看，目前我们还处于以向先进国家跟踪学习为主的阶段，创新不够，尚未到达信息化生产管理和创新发展阶段，只处于世界中等水平，仍有大约10年以上的差距，其中模具加工在线测量和计算机辅助测量及企业管理的差距在15年以上。

管理水平、设计理念、模具结构需要不断创新，设计制造方法、工艺方案、协作条件等需要不断更新、提高和努力创造，经验需要不断积累和沉淀，现代制造服务业需要不断发展，模具制造产业链上各个环节需要环环相扣并互相匹配。

面对差距，我们既要努力追赶，更要开创自己的发展道路。

综合水平的差距最终都会反映到模具产品中可以量化和感知的具体指标上。

综合我国各类模具情况，与国外先进水平的差距主要表现为：

模具使用寿命低30%～50%（精冲模寿命一般只有国外先进水平的1/3左右），生产周期长30%～50%，质量可靠性与稳定性较差，制造精度和标准化程度较低，等等。

与此同时，我国在研发能力、人员素质、对模具设计制造的基础理论与技术的研究等方面也存在较大差距，因此造成在模具新领域的开拓和新产品的开发上较慢，高技术含量模具的比例比国外也要低得多（国外约为60%左右，国内不足40%），劳动生产率也要低许多。

   2、主要问题

   存在的主要问题大致有如下方面：

   ⑴研发及自主创新能力薄弱。

基础差、能力不足、投入少、不够重视、缺乏长期可持续发展观念等都是造成模具产品及其生产工艺、工具（包括软件）、装备的设计、研发（包括二次开发）及自主创新能力薄弱的重要原因。

   ⑵企业管理落后于技术的进步。

管理落后主要体现在生产组织方式及信息化采用方面。

国内虽然已经有不少企业完成了从作坊式和承包方式生产向零件化现代生产方式的过渡，但沿用作坊式生产的小企业还不少；已实行零件化生产的企业中只有少数企业采用了信息化管理，且层次也还不高。

行业和企业的专业化水平都比较低，企业技术特长少。

⑶数字化信息化水平还较低。

国内多数企业数字化信息化大都停留在CAD/CAM的应用上,CAE、CAPP尚未普及,许多企业数据库尚未建立或正在建立；企业标准化生产水平和软件应用水平都低，软件应用开发跟不上生产需要。

⑷标准和标准件生产供应滞后于模具生产的发展。

模具行业现有的国家标准和行业标准中有不少已经落后于生产（有些模具种类至今无国标，不少标准多年未修订）；生产过程的标准化还刚起步不久；大多数企业缺少企标；标准件品种规格少，应用水平低，高品质标准件还主要依靠进口；为高端汽车冲压模具配套的铸件质量问题也不少，这些都影响和制约着模具生产的发展和质量的提高。

⑸人才与发展不相适应。

人才发展的速度跟不上行业发展速度，目前全行业人才缺乏，尤其是高级人才更加匮乏，数量是一个方面，人才素质与水平更加重要。

学校与培训机构不足、培养目标不高是问题的一个方面，企业缺乏培养人才积极性也不可忽视。

 ⑹以模具为核心的产业链各个环节协同发展不够，尤以模具材料发展滞后最为明显。

模具材料对模具质量影响极大，国产模具材料长期以来，不论从品种、质量还是数量上都不能满足模具生产的需要，高档模具和出口模具的材料几乎全部依靠进口。

模具上游的各种装备（机床、工夹量刃具、检测、热处理和处理设备等）和生产手段（软件、辅料、损耗件等）以及下游的成形材料（各种塑料、橡胶、板材、金属与非金属及复合材料等）和成形装备（橡塑成形设备、冲压设备、铸锻设备等），甚至包括影响模具发展的物流及金融等产业链的各个环节大都分属于各有关行业，大都联系不够密切，配合不够默契，协同程度较差，这就造成了对模具工业发展的制约。

三、“十三五”发展目标及战略

1、发展环境与市场

“十三五”时期是我国妥善应对国内外发展环境重大变化、加快实现全面建设小康社会目标的关键时期，也是我国模具制造行业健康发展的关键时期，国内外环境不确定因素虽然很多，但我国经济发展仍在高速增长期内，我国模具在国际模具市场上的比较优势仍旧存在，国内模具市场预期也继续看好。

2015年我国人均塑料消费量约为64公斤，仅为发达国家的1/3，这预示着“十三五”期间我国塑料制品行业仍将会保持高速发展；在“以塑代钢”、“以塑代木”的必然趋势下，工程塑料制品业在“十三五”期间预计也会维持年均15%的市场增长率。

由此可以想见，在模具总量中占比最高、支撑塑料制品业的塑料模具市场，“十三五”也将会以较高的增长速度发展。

作为模具使用量最大的汽车行业，预计“十三五”期间将会以年均10%左右的增长速度发展，加上我国庞大的机动车保有量（2009年底为1.86亿辆，其中汽车7619.3万辆，摩托车9453万辆）所带动的维修配件市场和出口市场，我国汽车零部件也将在1.5万亿元的厐大市场基础上保持较高的增长速度，由此预计“十三五”期间汽车模具的年均增速不会低于10%，包括汽车轮胎模具在内的橡胶模具年均增速将达到10%以上。

电子及信息产业也是模具的大用户，“十三五”预计将有20%左右的年均增速。

轨道交通、航空航天、新能源、医疗器械、建材等行业也将为模具带来庞大的市场。

例如医疗器械，目前我国只占全球2%的份额，药品与医疗器械消费比只有2.5：

1，而发达国家是1：

1；美国在医用塑料方面的人均年消耗费用为300美元，而中国只有30元人民币，可见发展潜力之大。

在国际市场方面，由于工业发达国家人工成本的持续提高，迫使他们为了降低生产成本而不断把模具向发展中国家尤其是像我国这样有较好技术基础的发展中国家转移。

跨国公司到我国来采购模具的趋势尚在发展之中，国际新兴市场的开拓也大有可为。

总之，“十三五”期间模具市场将继续看好，模具行业发展可期。

与此同时，我们也应该看到我国的人工成本也在不断提高，模具制造低成本优势正在不断减弱，由于我们创新能力较弱，一些高端领域内我们尚缺乏竞争优势。

2、指导思想和总任务

坚持科学发展观，以结构调整为主线，以技术进步为依托，创新驱动，“好”字当头，搞好信息化与工业化的融合，以提高行业整体实力和企业核心竞争力为主要目标，深化改革，开拓市场，苦练内功，着力转变发展方式，提升软实力，更好地为提高装备制造业总体水平、为我国实现低碳经济和国防现代化服务，为我国模具行业到2020年步入世界模具强国奠定坚实的基础。

3、发展战略

⑴大力推进产品结构调整。

许多国家建设重点的项目和战略性新兴产业都需要模具予以支撑，例如发展新能源、海洋工程、生物工程、物联网、智能电网以及医疗和交通等产业都需要大量的模具，而且其中的许多模具需要由新的材料、新的成形技术、新的模具结构来实现，有些甚至是完全新型的模具产品。

这也是行业发展的新的增长点，对产业结构调整和产业升级有重大意义，“十三五”期间模具工业要进一步积极主动去寻求发展。

因此，“十三五”期间模具工业要进一步大力发展技术附加值高的中高档模具产品，不断提高它们在模具总量中的比例，鼓励发展高品质模具标准件和高性能模具材料，以提高为国民经济支柱产业、国家重点工程、重点项目及战略性新兴产业配套服务的能力。

⑵积极推动企业向“大而强”和“小而专”的方向发展。

大力支持重点骨干企业，特别是大型重点骨干企业的发展，提升它们的水平和行业引领能力；引导和培育一大批中小企业向“专、精、特”方向发展；鼓励企业进行资本运作、专业化整合、优化重组，发展各种形式的产业联盟，促进行业发展；鼓励有条件的企业发展以模具为核心的产业链，扩大服务范围。

⑶努力开拓市场。

多方面开发国际、国内两个市场，积极提高模具产品出口比例，进一步提高出口产品的档次和附加值，通过增加出口来带动产业水平的提升，鼓励替代进口产品的发展，适当注意发展技术服务出口。

通过开拓市场新领域来实现新的增长。

⑷积极推进模具生产信息化、数字化、精细化、自动化、标准化；加强产学研用相结合，促进研发与创新能力的提高。

⑸大力发展现代制造服务业（生产性服务业）。

支持模具产业集聚地建设（应注意与产品制造业相协调的合理布局），推动中小企业服务平台建设；积极稳妥地延伸发展以模具制造为核心的上下游产业链，逐步形成优势互补、协调发展的产业格局。

   ⑹尽快转变发展方式。

模具产业要从过去主要依靠规模扩张和数量增加的粗放型发展模式，逐步向主要依靠科技进步与提高产品质量及水平为重点的精益型发展模式转变；从以引进消化吸收国际先进技术为主的发展模式，向引进消化吸收和提高自主创新能力并重的发展模式转变；从以技能型为主的行业特征向以技术型和现代企业管理型为主的行业特征的转变；大力推进创新驱动的发展方式，积极培育和发展新的增长点。

模具企业要从单纯生产型向生产服务型转变。

   ⑺针对发展重点和主要任务，围绕重点服务对象，实施“项目带动”。

为实现规划目标，我们必须针对发展重点和主要任务，围绕重点服务对象，把国家重点工程、重点项目、重点发展产品作为切入口，实施“项目带动”战略，把模具项目融入到与之配套的产品项目中去，更好地去争取国家和各级地方政府有关部门的支持。

与此同时，模具生产企业也应提出适合于本企业的有关项目来带动发展。

⑻加快技能人才培训基地建设。

通过积极推进人才培训基地的建设，建立以市场为导向，适应产业结构要求的现代继续职业教育体系，大力培养应用型、技能型人才。

4、具体目标

⑴总销售额至2015年达到1740亿元左右，其中出口模具占15%左右，即至2015年达到40亿美元左右。

   ⑵国内市场国产模具自配率达到85%以上，中高档模具的比例达到40%以上。

   ⑶在行业中全面推广模具全三维CAD和CAD/CAE/CAM/PDM设计生产技术，重点骨干企业率先基本实现。

   ⑷提高企业信息化管理的总体水平，使40%左右规模以上企业基本实现信息化管理；积极推进模具集成化制造的水平。

   ⑸重点发展大型、精密、复杂、组合、多功能复合模具和高速多工位级进模、连续复合精冲模、高强度厚板精冲模、子午线轮胎活络模具以及微特模具；对于在航空航天、高速铁路、电子和城市轨道交通、船舶、新能源等领域要求的高强、高速、高韧、耐高温、高耐磨性材料的新的成形工艺及模具制造，要有重要突破。

⑹全面掌握C级车车身模具制造技术，基本实现C级车车身模具自主生产，对国内中档及以下轿车自主品牌新车型试制的覆盖件快速经济模具做到基本自配。

⑺重点骨干企业达到160个左右，其中10亿元级企业10个左右。

重点骨干企业研发费用要占销售收入的5%左右，都要有自己的研发队伍和专利技术，其中半数左右要建立技术中心，使其逐步进入到为之服务的产品设计中去。

   ⑻进一步缩短模具生产周期、提高模具寿命和使用的稳定性。

生产周期在现在的基础上缩短20%～30%；模具使用寿命在现在的基础上提高20%～30%；用模具制造精细化来提高模具的可靠性和稳定性。

   ⑼在适用于模具企业的自主品牌软件的开发与提高方面有明显成效。

   ⑽积极发展热流道元件、氮气弹簧、特殊斜锲等高档模具标准件。

⑾大力发展现代制造服务业。

在模具生产集聚地区，建成5个左右较为完备的行业公共服务平台。

⑿技术人员占职工总数的比例提高5个百分点（从目前的约15%左右提高到2015年的20%左右。

重点骨干企业应达到25%以上），重点骨干企业高技能人才（具有技师、高级技师能力）占职工总数的比例达到30%左右。

⒀五年共培训、培养高技能人才25万人次左右。

中国模协人才培训基地从目前的72个发展到150个左右。

基本形成覆盖全国的模具高、中、初级技能培训网络。

模具工技能鉴定点从目前的10个发展到40个，完善模具行业特有工种职业技能鉴定和技术人员鉴定体系。

四、发展重点和主要任务

在信息化社会和经济全球化不断发展的进程中，模具行业的主要发展趋势是：

模具产品向以大型、精密、复杂、长寿命模具为代表的，与高效、高精工艺生产装备相配套的高新技术模具产品方向发展；模具生产向管理信息化、技术集成化、设备精良化、制造数字化、精细化、加工高速化及自动化和智能控制及绿色制造方向发展；企业经营向品牌化和国际化方向发展；行业向信息化、绿色制造和可持续方向发展。

1、产品发展重点

⑴为C级汽车及以上等级中高档轿车配套的汽车覆盖件模具，及为汽车配套的模夹

一体化产品。

       ⑵为电子、信息、光学等产业及精密仪器仪表、医疗器械配套的精密模具，包括精密塑料模、精密冲压模及特种材料和微特零件精密成形模、光学非球面镜片和特种镜片成形模具等。

有些超精密模具要向纳米精密度领域发展。

   ⑶大型及精密多工位级进模具，包括汽车零部件和OA设备等大型多工位级进模及高速运行的长寿命精密多工位级进模等。

⑷大尺寸零件和厚板精冲模及复杂零件连续复合精冲模具等。

⑸高强度板和不等厚板冲压模具,包括热成形模具和内压成形模具等。

⑹大型、精密塑料模具，包括大型注塑模、大型压塑模、多层材料吹塑模、滚塑模、多色多材质组合模具、高效叠层模具、高光无熔接痕模具、塑料异型材高速挤出模具等。

   ⑺大型精密铸造模具（包括压铸模、重力铸造模、低压铸造模等），特别是要重视镁合金压铸及新型特殊成形工艺铸造模具的发展。

   ⑻高等级子午线轮胎活络模具（包括汽车、工程车、飞机等轮胎模）。

   ⑼新型快速经济模具。

⑽高档模具标准件，重点发展高性能热流道元件、氮气缸、特殊钭锲、无油润滑推杆推管等。

   ⑾新能源等领域的特殊模具，例如兆瓦级风力发电机桨叶模具和风机主轴模具等。

⑿高性能模具材料，如大型预硬化塑料模具钢模块、新型耐蚀塑料模具钢、低成本高

寿命热作模具钢、抗拉强度＞800Mpa的高强度钢板冲压模具钢等。

   2、技术发展重点

   ⑴模具数字化设计制造及企业信息化管理技术（以推广应用为重点，并进行软件集成和二次开发），包括模具全三维CAD和CAD/CAE/CAM/生产技术及CAPP、ERP、MES、PLM等管理技术。

   ⑵模具加工新技术，如高速高精加工、复合加工、精细电加工、表面光整加工及处理新技术、快速成型与快速制模技术、新材料成形技术、智能化成形技术、热压成形技术、厚板精冲技术、连续复合精冲技术、标准化自动化加工技术、大规模定制生产技术、网络虚拟技术等。

⑶具有自主知识产权的模具生产和管理的专用软件的开发及升级。

⑷模具精细化制造和精益生产。

精细化制造与精益生产不是单纯的技术问题，而是设计、加工、管理技术和科学化、信息化的有机结合的综合反映，对提高模具质量和企业效益至关重要，应作为发展重点予以特别关注。

⑸与模具直接关联的模具制品成形过程在线智能化控制技术。

它利用信息化和现代控制技术，对模具制品成形过程中的相关工艺参数进行实时检测和在线智能化控制，以进一步提高模具制品的性能质量和成形效率，甚至使原来无法成形的模具制品成为可能，实现模具及模具成形的重大创新。

3、主要任务

 为了完成我国模具行业“十三五”期间所确定的发展目标，进一步缩短与国外先进水平的差距，向世界模具强国迈进，我们的主要任务是：

⑴在继续跟踪、学习国外先进模具制造技术、跟上全球科学技术发展步伐的同时，要在创新上多下功夫，要多创造出有自主知识产权的技术和产品。

高新技术在模具行业的应用日显重要，模具为高新技术产品服务也越来越深入广泛，技术创新和技术改造是全面提升模具产业水平的突破口，因此，要以企业为主导，以市场为导向，加强“产”、“学”、“研”、“用”联合，不断实现技术和产品的创新。

重点骨干企业要在创新上走在前面，多出成果，多创专利。

⑵结合国家支柱产业、重点项目、重点工程的需要，我们编制了《“十三五”模具产业技术发展指南及重点项目建议》（见附件）。

要切实抓住模具数字化设计制造及企业信息化管理技术、大型及精密冲压模具设计制造技术、大型及精密塑料模具设计制造技术、大型精密铸造模具设计制造技术、高级子午线轮胎活络模具设计制造技术、高档模具标准件生产技术等六项重大关键技术，结合重点项目进行突破，使这些代表行业先进水平的技术获得重大进步，并通过高新技术的采用、技术攻关和创新来获取进步，使成果产业化，以点带面，带动整个行业水平的提高。

汽车轻量化、智能成形、新能源等新兴产业、航空航天、生物医学、轨道交通、智能电网等都是“十三五”期间国家发展重点，围绕这些重点所必须的模具自然也是模具行业的发展重点，其中有许多是需要新开发的模具，许多技术有待突破。

要以此为突破口来带动行业整体水平的提高。

⑶扩大外贸，发展出口。

模具出口突破1亿美元我们用了10多年时间，从1亿美元发展到10亿美元用了7年时间，现在出口已接近20亿美元了，我们已经有了相当的基础，但底数大了，要实现5年翻番的目标，必须积极培育出口基地和重点出口企业。

扩大外贸，发展出口，不单是为了达到40亿美元的出口目标，而更重要的是要通过这一任务的完成来实现与国际市场的接轨，来促进我国的模具技术及行业综合水平的提高。

⑷提高职工素质与水平

以培养和造就一支包括工程技术人员、技术工人和管理人员在内的高素质的员工队伍，是我国模具行业所面临的一个重要而艰巨的任务。

同时，提升企业家素质任务也迫在眉睫。

为此，模具企业要主动开展以提高技能和知识更新为重点的继续教育培训工作，加大对技能人才在岗培训和继续教育力度，努力建设模具技能培训网络和技能鉴定体系，加快培养一大批结构合理，素质优良的技术技能型、复合技能型、知识技能型的模具专门人才，包括高级人才和优秀企业家队伍，逐步形成与模具行业发展相适应的、比例结构与发达国家相近的人才格局。

五、政策措施建议

为适应我国国民经济发展的需要、实现模具行业“十三五”发展规划的目标，为我国步入世界模具强国之列奠定坚实的基础，我国的模具工业还需要发展得更好些和更快些，这需要调动各种积极因素，更需要得到各方面特别是政府有关部门的大力支持。

为此提出如下政策措施建议：

1、开拓市场、调整结构、扩大外贸。

我们必须在努力巩固传统市场的同时加大开拓新兴市场特别是拓展对外贸易的工作力度，通过扩大外贸来促进我国模具工业更好更快的发展。

为此，一要发挥行业协会作用，组织好模具企业对外交流与合作，用好国家的市场开拓基金，对聘请国外专家来华、到国外参加国际交流活动，以及参加国外著名展会的企业给予资金补助。

二是对有条件到国外建立海外市场开拓网点（办事机构、研发机构以及销售服务点等）的模具企业或模具企业聚集园区，国家和各级地方政府有关部门要在项目和资金等方面给以支持和鼓励。

三要进一步调整模具出口产品结构，加大一般贸易、服务贸易和高技术含量产品的比例，减少OEM和低技术含量产品的比例,用好国家有关进口设备零部件免税或出口退税、抵扣、项目补助等政策，不断提高对外开放和对外合作的水平。

四要推进模具出口基地建设，积极争取国家出口基地建设资金支持。

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