浅析常见注塑产品缺陷.docx
《浅析常见注塑产品缺陷.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《浅析常见注塑产品缺陷.docx（41页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
浅析常见注塑产品缺陷
常见注塑产品缺陷：
注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。
注塑制品缺点可分成下列几点：
（1）产品注射不足；
（2）产品溢边；
（3）产品凹痕和气泡；
（4）产品有接痕；
（5）产品发脆；
（6）塑料变色；
（7）产品有银丝、斑纹和流痕；
（8）产品浇口处混浊；
（9）产品翘曲和收缩；
（10）产品尺寸不准；
（11）产品粘贴模内；
（12）物料粘贴流道；
（13）喷嘴流涎。
下面一一叙述其产生的缘故及克服的方法。
1.如何样克服产品注射不足
产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，因此还有其他多种的缘故。
⑴设备缘故：
①料斗中断料；
②料斗缩颈部分或全部堵塞；
③加料量不够；
④加料操纵系统操作不正常；
⑤注压机塑化容量太小；
⑥设备造成的注射周期反常。
⑵注塑条件缘故：
①注射压力太低；
②在注射周期中注射压力损失太大；
③注射时刻太短；
④注射全压时刻太短；
⑤注射速率太慢；
⑥模腔内料流中断；
⑦充模速率不等；
⑧操作条件造成的注射周期反常。
⑶温度缘故：
①提高料筒温度；
②提高喷嘴温度；
③检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统；
④提高模温；
⑤检查模温操纵装置。
⑷模具缘故
①流道太小；
②浇口太小；
③喷嘴孔太小；
④浇口位置不合理；
⑤浇口数不足；
⑥冷料穴太小；
⑦排气不足；
⑧模具造成的注射周期反常；
⑸物料缘故：
物料流淌性太差。
2.如何样克服产品飞边溢料：
产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他缘故有：
注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
⑴模具问题：
①型腔和型芯未闭紧；
②型腔和型芯偏移；
③模板不平行；
④模板变形；
⑤模子平面落入异物；
⑥排气不足；
⑦排气孔太大；
⑧模具造成的注射周期反常。
⑵设备问题：
①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；
②注压机模板安装调节不正确；
③模具安装不正确；
④锁模力不能保持恒定；
⑤注压机模板不平行；
⑥拉杆变形不均；
⑦设备造成的注射周期反常
⑶注塑条件问题：
①锁模力太低；
②注射压力太大；
③注射时刻太长；
④注射全压力时刻太长；
⑤注射速率太快；
⑥充模速率不等；
⑦模腔内料流中断；
⑧加料量操纵太大；
⑨操作条件造成的注射周期反常。
⑷温度问题：
①料筒温度太高；
②喷嘴温度太高；
③模温太高。
⑸设备问题：
①增大注压机的塑化容量；
②使注射周期正常；
⑹冷却条件问题：
①部件在模内冷却过长，幸免由外往里收缩，缩短模子冷却时刻；②将制件在热水中冷却。
3、如何样幸免产品凹痕和气孔
产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。
气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。
多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。
推断气孔造成的缘故，只要观看塑料制品的气泡在开模时瞬时出现依旧冷却后出现。
假如当开模时瞬时出现，多半是物料问题，假如是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。
（1）物料问题：
①干燥物料
②加润滑剂
③降低物料中挥发物
（2）注塑条件问题
①注射量不足；
②提高注射压力；
③增加注射时刻；
④增加全压时刻；
⑤提高注射速度；
⑥增加注射周期；
⑦操作缘故造成的注射周期反常。
（3）温度问题
①物料太热造成过量收缩；
②物料太冷造成充料压实不足；
③模温太高造成模壁处物料不能专门快固化；
④模温太低造成充模不足；
⑤模子有局部过热点；
⑥改变冷却方案。
（4）模具问题；
①增大浇口；
②增大分流道；
③增大主流道；
④增大喷嘴孔；
⑤改进模子排气；
⑥平衡充模速率；
⑦幸免充模料流中断；
⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；
⑨假如有可能，减少制品壁厚差异；
⑩模子造成的注射周期反常。
（5）设备问题：
①增大注压机的塑化容量；
②使注射周期正常；
（6）冷却条件问题：
①部件在模内冷却过长，幸免由外往里收缩，缩短模子冷却时刻；
②将制件在热水中冷却。
4.如何样防止产品接痕（拼缝线）
产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。
⑴温度问题：
①料筒温度太低；
②喷嘴温度太低；
③模温太低；
④拼缝处模温太低；
⑤塑料熔体温度不均。
⑵注塑问题：
①注射压力太低：
②注射速度太慢。
（3）模具问题：
<1>拼缝处排气不良；
<2>部件排气不良；
<3>分流道太小；
<4>浇口太小；
<5>三流道进口直径太小；
<6>喷嘴孔太小；
<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；
<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；
<9>型芯偏移，造成单边薄；
<10>模子偏移，造成单边薄；
<11>制件在拼缝处太薄，加厚；
<12>充模速率不等；
<13>充模料流中断。
（4）设备问题：
①塑化容量太小；
②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。
⑹物料问题：
①物料污染；
②物料流淌性太差，加润滑剂改善流淌性。
5、如何样防止产品发脆
产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他缘故。
⑴注塑问题：
<1>料筒温度低，提高料筒温度；
<2>喷嘴温度低，提高它；
<3>假如物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；
<4>提高注射速度；
<5>提高注射压力；
<6>增加注射时刻；
<7>增加全压时刻；
<8>模温太低，提高它；
<9>制件内应力大，减少内应力；
<10>制件有拼缝线，设法减少或
1.龟裂
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的要紧缘故是由于应力变形所致。
要紧有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂
残余应力要紧由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法要紧可在以下几方面入手：
（1）由于直浇口压力损失最小，因此，假如龟裂最要紧产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度能够降低熔融粘度，提高流淌性，同时也能够降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时刻过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要认真观看龟裂产生的位置，即可确定缘故。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在通过一段时刻后才产生龟裂，危害极大。
这要紧是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时刻的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径
通用型聚苯乙烯差不多上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的阻碍最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂
那个地点的外部应力，要紧是因设计不合理而造成应力集中，特不是在尖角处更需注意。
由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。
（三）外部环骋鸬墓炅?
br>化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
二、充填不足
充填不足的要紧缘故有以下几个方面：
i.树脂容量不足。
ii.型腔内加压不足。
iii.树脂流淌性不足。
iv.排气效果不行。
作为改善措施，要紧能够从以下几个方面入手：
1）加长注射时刻，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具温度。
4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
6）扩大浇口尺寸。
一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。
7）浇口设置在制品壁厚最大处。
8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。
关于较小工件更为重要。
9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。
10）选用低粘度等级的材料。
11）加入润滑剂。
三、皱招及麻面
产生这种缺陷的缘故在本质上与充填不足相同，只是程度不同。
因此，解决方法也与上述方法差不多相同。
特不是对流淌性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时刻。
四、缩坑
缩坑的缘故也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地点的壁厚。
五、溢边
关于溢边的处理重点应要紧放在模具的改善方面。
而在成型条件上，则可在降低流淌性方面着手。
具体地可采纳以下几种方法：
1）降低注射压力。
2）降低树脂温度。
4）选用高粘度等级的材料。
5）降低模具温度。
6）研磨溢边发生的模具面。
7）采纳较硬的模具钢材。
8）提高锁模力。
9）调整准确模具的结合面等部位。
10）增加模具支撑柱，以增加刚性。
ll）依照不同材料确定不同排气槽的尺寸。
六、熔接痕
熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、
升级会员 