桥梁施工方案36808.docx
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桥梁施工方案36808
桥梁施工方案
一．工程概况
本工程共有桥梁一座，桥梁为二跨（2*16）桥，技术标准如下：
1）设计荷栽：
城-B级，人群-3.5KPa
2）桥面总宽：
37.2m
3）设计行车速度：
40km/h
4）桥下净空：
5M，满足排涝要求
5）桥面纵坡：
0.5%
6）桥面横坡：
1.5%
本桥采用重力式桥台，桩基采用φ150的人工挖孔灌注桩，拄式墩，桥梁横坡1.5%设在台和墩帽顶面，桥台台身采用C25毛石砼。
上部结构采用普通钢筋混凝土预制空心梁板。
桥面铺装为20cm，分上下2层，下层为10cm厚C30聚丙烯纤维砼现浇层，上层为10cm厚沥青砼面层。
二总体施工方案
桥梁施工是本工程的重点，施工前进行平台搭设，施工流向由0号桥台及2号桥台基层开始，同时进行1号桥墩桩基础施工，2号桥台桩基完成，桥墩升高，盖梁混凝土浇筑、梁板安装、桥面铺装均按此顺序进行。
施工基础时采用平行作业，而在梁板预制，墩柱升高及盖梁浇筑中均采用流水作业方式进行施工。
由于桩基水下混凝土浇筑过程中对拌和机的要求数量较多，不会干忧其他项目流水作业的正常进行，桩基施工决定采取交叉施工。
总之。
在施工布置时，坚持以下原则：
先地下，后地上；先主体，后附属，地下由深到浅，地下地上尽量平行，交叉进行；尽量组织流水作业，在保证工人连续工作的前提下，充分合理利用工作面，在具体施工布置时。
在上述原则指导下，结合施工条件，施工的自然地理环境及各种影响施工顺序的因素统筹规划，全面考虑。
三关键部位的施工方案及技术措施
1.施工方案：
1）施工测量方案
a.测量成果复核：
根据业主提供的已知成果表；到现场对已知点踏勘，并做控制点保护工作，平面置点与相邻控制及导线是否通观等。
并进行复核，可用较方便的测量方法且要达到复核目的，做好定期复测，已备提交资料。
b.主轴线定位测量
（1）根据工程进度要求依次测设轴线定位测量，先随地面道路部分进行定位，然后进行桥梁部分定位。
但在实际施工中会碰到许多具体问题，只能根据现场具体情况进行测量。
（2）定位测量（道路如七线测设）：
根据设计图及业主提交，控制点，放样道路中线（以50－100米为一个桩号转角弯处放交点）桥梁、桥台、墩台及每一桩基位置。
c.施工测量：
包括挖土、垫层、支模、扎钢筋、桥梁的桩基、承台、立柱、盖梁、架梁等各道工序的施工测量，根据设计要求，把道路中心或者承台中心测设到地面上，并用大木桩固定，在挖土、垫层等各道工序中作为依据，并根据设计图的要求把各道工序的标高测设在实物上，保证各道工序标高符合设计要求。
d.测量复核（进行三级复核：
）测量工作必须有严格的复核手续，测量人员分二组进行工作，一组人员计算后由另一组人员复核，测量定位后，由另一组测量人员复核，复核无误后，填写测量资料，由项管部工程师审核后，交监理复核，复核无误经验收后，进入下道工序施工。
2）挖孔桩施工工艺
a．挖孔桩施工工艺流程如下：
施工准备—人工挖掘或爆破挖掘—支撑护壁—终孔检查—下放钢筋骨架—灌注干砼或水下砼
b.施工准备
（1）施工场地：
根据本工程总体施工计划安排并结合该桥挖孔桩施工方案进行合理布置，铲除松软的土层并夯实；
（2）施测墩台十字线，定出桩孔准确位置，设置护桩并记录检查校核。
（3）孔口四周挖排水沟，做好排水系统
（4）安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，使其可增加孔壁压力，不影响施工。
（5）根据水文地质条件以及安全施工、提高挖掘速度的原则，选择合适的孔壁支撑类型。
（6）井口周围须用木料、型钢或砼制成框架或周围予以围护，其高度应高出地面20~30cm，防止土、石、杂物流入孔内伤人。
其孔口地层松软，为防止孔口坍塌，应在孔口用砼护壁，高约2m。
3）挖掘工艺
（1）挖掘方法
a、挖掘程序
挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定，绝不允许同一墩台桩基同时进行挖孔作业。
土层紧密、地下水不大者，一个墩台基础的所有孔桩可同时开挖，但渗水量大的孔应超前开挖，集中排水，以降低其他孔水位；土层松软、地下水较大者，宜对角开挖，避免空间内隔层太薄造成坍孔。
若为梅花式布置，则先挖中心孔，待砼灌注后再对角开挖其他孔。
b、挖掘的一般工艺要求
①挖掘时，不应将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。
对摩擦桩更应如此。
②在挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸和平面位置，将误差控制在设计及规范允许范围内，群桩桩位误差不大于100mm；排架桩桩位误差不大于50mm。
直桩倾斜度不超过1%；斜桩倾度不超过±2.5%；孔径、孔深必须符合设计要求。
③挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流消造成坍孔。
渗水应设法排除（如用井点法排水或集水泵排水）。
④桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不得中途停顿，以防坍孔。
⑤挖孔如遇到涌水量较大的潜水层压水时，可采用水泥砂浆后灌卵石环圈，或其它有效的措施。
⑥挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理，祥见后述“终孔检查处理”
c、孔内爆破施工
为确保施工安全，提高生产效率，孔内爆破施工时应注意以下事项：
1导火线起爆应有工人迅速离孔的设备，孔深超过10m时应采用电雷管引爆。
2必须打眼放炮，严禁裸露药包。
对于软岩石炮眼深度不超过0.8m；对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m，炮眼数目、位置和斜杆方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜杆挖边。
3严格控制用药量，以松动为止，一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3~1/4节。
4有渗水的桩基，眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。
如有瞎炮要按安全规程处理。
5炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑破坏引起坍孔。
6孔内放炮后应迅速排烟。
可用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。
7一个孔内进行爆破作业，其他孔内的施工人员必须到地面安全处躲避。
8在距设计孔底50cm时，不宜采用爆破施工，以免炸松基底
d、挖掘的安全技术措施
①人工挖孔，对孔壁的稳定及吊具设备等，应经常检查。
孔顶出土机具应有专人管理，并设置高出地面的围栏；孔口不得堆积图渣及沉重机具；作业人员的出入，应设常备的梯子；夜间作业应悬挂示警红灯；挖孔暂停时，孔口应设置罩盖及标志。
②孔内挖土人员的头顶部位应设置护盖，取土吊斗升降时，挖土人员应在护盖下面工作。
相邻两孔中，一孔进行浇筑砼时，另以孔的挖孔人员应停在作业。
③人工挖孔，除应经常检查孔内的气体情况外，并应遵守下例规定：
ⅰ、挖孔人员下孔作业前，应先用鼓风机将孔内空气排出更换。
ⅱ、二氧化碳含量超过0.3%时，应采取通风措施，对含量不超过规定。
但作业人员有呼吸不适感觉时，亦应采取通风或换班作业等措施。
ⅲ、空气污染超过现行的《大气环境质量标准》（GBHZ-1-82）规定空气污染三级标准浓度值时，如没有安全可靠的措施不得采取人工挖孔作业。
ⅳ、人工挖孔深度超过10m时，应采用机械通风，当使用风镐凿岩时，应加大通风量，吹排凿岩产生的石粉。
2）现浇砼护壁
护壁砼强度要求不低于桩基砼强度，采用内齿式护壁，其结构特点为护壁外侧面为等直径圆柱，而内侧面则是圆锥台，上、下护壁间搭接50~75mm。
每下挖0.5m~1m应立即安装钢筋、立模浇筑砼护壁，当砼强度达到要求后方可继续下挖。
2、排水
a、一般性排水
⑴、在地表墩台位置四周挖截水沟外，并应对从孔内排出孔外的水妥善引流远离桩孔。
⑵、孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提引排走；渗水量大时，可用小水泵排走。
⑶、在灌注砼时，若数桩孔只有小量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。
若多孔渗水量均大，影响灌注质量时，则应于一孔集中抽水，降低其它各孔水位，此孔最后用水下砼施工。
b、挖孔遇到潜水层和压水的处理
挖孔时如果遇到涌水量较大，（90m3/h以内）的浅水层和压水（水头9m,压力90Kpa）,可采用水泥砂浆亚灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理。
3、终孔检查
挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。
必须做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。
嵌入岩层深度应符合设计要求。
开挖过程中应经常检查了解地质情况，倘与设计资料不符，应提出设计变更。
若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，应钎探查明孔底地下地质情况。
4、灌注混泥土
4.1及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（参考位6mm/min）时，可采用在空气中灌注砼桩的方法，注意以下事项：
⑴砼坍落度，宜为7-9cm。
如果导管灌注砼，可在导管中自由坠落，导管应对准中心。
⑵桩顶或承台，联系梁底部2m以下灌注砼，可依靠自由坠落捣实。
⑶孔内的砼尽可能一次连续灌注完毕；若施工接缝不可避免时，应按照施工规范关于施工缝处理规定处理。
⑷砼灌注桩顶后，应即将表面已离析的混合物和水泥浆等清除干净。
4.2当孔底渗入的地下水上升速度大时（参考值6mm/min）,应视为水桩，按钻孔桩用导管法在水中灌注砼办理。
灌注之前孔内的水位至少应与孔外稳定水位同样高度。
c.水下砼灌注
砼配合比按设计要求进行试验确定，一般含砂率宜为40－45％中砂，碎石其粒径不大于40mm，水灰比不大于0.6、塌落度宜18－20cm，开始灌注砼时，导管下回到孔底间距一般宜为25－40cm，隔水栓采用水泥砂包，首先投料后导管埋入混泥土面大于1m。
砼开始灌注后应连续浇注，不得中断。
在运输过程中不得有砼离析现象，严防卡管产生断拉和不应有的质量事故。
在孔桩的施工过程中，对每个工序认真做好试验、检查记录，以确保工程质量。
3）承台施工方案
a.承台基础：
（1）木桩测平，基础采用混凝土C10垫层．
（2）桩与承台连接：
桩项放置锚固钢筋，桩项灌筑填芯混凝土。
（3）测量放样：
放承台中心线及柱中心线，承台四边线，并用红漆作出标记。
b.钢筋工程
（1）钢筋制作：
1、钢筋断料按放样单进行加工。
2、钢筋接头采用搭接焊，但必须遵守以下二个原则：
①同一截面焊接接头不大于50％。
②焊接接头轴线偏移不大于0.1d，并不得大于2毫米，并按200个焊接接头作为一批进行冷弯及抗拉试件。
并经试验作出质量报告。
（2）钢筋绑扎
承台绑扎：
铺设底板筋底板钢筋扎结位置如下：
靠近外围二圈钢筋之交叉点每处应扎实；中间部分可以相互交叉扎牢并绑扎水泥垫块。
铺设面部钢筋，扎结位置同前。
c.承台支模：
模板承台外模采用钢模，承台外模支模。
（1）承台外模采用钢模拼装，横围檩间距采用750毫米，竖围檩为上下二道，及中间一道对拉螺丝，对拉螺丝为φ14，竖回檩间距为1000毫米。
（2）考虑今后支承墩柱外楼，采取如下措施：
1、在承台面埋设埋件作为靠山。
2、在埋件外侧埋设φ20元钢头子，长为200毫米，露面100毫米作为今后墩往底部支撑点。
3.清除内部杂物，隐蔽工程验收。
d.承台浇筑混凝土：
承台浇筑混凝土采用C25混凝土。
（1）浇筑原则：
1、浇筑采用分层，每500毫米为一层面。
2、浇筑放线可由一端向另一端推进。
3、采用高频震动棒测点距离为500毫米，并插入到下层50毫米左右，一般振捣时间为20－30秒，最少不低于10秒，视混凝土表面呈水平现象，不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛灰为准。
4、振动棒振动时不允许碰撞钢筋、预埋件。
并与倒模保持一定距离（一般100毫米左右）人不宜紧靠模板震动。
（2）拆模：
视气温而定混凝土强度＞C10．
（3）养护：
混凝土振捣后初凝时进行养护用双层草包加以覆盖保温。
4）.墩柱施工方案
本标段墩柱为柱式墩。
墩拉施工外观质量，主要取决于模板的质量，模板质量达到要求，使成型后的墩柱表面平整，盖梁、立柱线条挺直。
a.前期准备：
对承台立柱的交接而做好施工缝处理，凿毛用水冲洗，并清除积水。
搭设脚手架，支架用脚手钢管。
b.钢筋绑扎：
立柱内钢筋一次到顶，并保证竖向主筋顺直。
为防止墩柱钢筋骨架在承台浇筑时变形，采用角钢焊接。
进行钢筋验收，并填写自检单。
c.墩柱模板：
准备工作：
模板采用定制钢模板，即模板面板用5毫米，竖肋采用6.3,横肋采用12或14，视墩柱宽度而定。
模板垂直方向分段为4米一7米范围。
立柱模板安装用12吨以上履带吊，整体吊装套入立柱。
在楼板拼缝处镇以双面胶带，以防止在混凝土损捣时，在接合处出现漏浆。
整个大模先用脱模剂进行表面涂刷。
在模板田块侧模上，分别弹中线，并用白漆画出三角标志中线位置。
支模前检查：
承台上短柱面垃圾清除。
钢筋表面整块检查及箍筋主筋间距检查，是否符合质量标准。
d.第一次混凝土浇筑：
在浇筑前先将底部冲洗浇湿。
底部采用接浆，接浆用同品种浆厚度为30毫米左右。
采用操作人员进入立柱钢模内报捣法，施工人员站在离底部3.5米高左右的2×4方木上，方木铺在撤往内角钢箍上。
泵车软管伸入到软管头离浇筑面小于2米，柱头内部设置36V低压灯泡，以利施工人员在内部观察，插入式振动律按500毫米高分层进行振捣，上一层要插到下一层面以下50毫米左右，一般振捣时间为20－30秒以上使混凝土表面呈水平现象，振动棒不允许碰撞钢箍，插点距离500毫米左右，并注意要覆盖面，以防止拆模后混凝土表面出现小气泡而影响外观。
5）盖梁施工
a.盖梁支模
（1）支架
1、φ48×35焊接钢筋作为盖梁荷重支撑体系，立杯钢管纵横间距皆为500毫米，钢管垂直间距为1500毫米，底杆离地为200毫米，并设三道纵横向剪刀撑。
2、连接扣件皆用铸铁直角扣件。
3、钢管立杆底脚处铺以24＃槽钢。
（2）搁置系统搭设
1、横向设起杠，纵向设搁册，起杠皆用75＊50，间距为500毫米。
搁栅采用75＊150平铺，即b=150；h=75，以利九夹板作为底部铺设。
2、侧模板全部采用钢模，每块长6米左右，在地面进行拼装，25吨吊机吊往作业面进行组装。
横回檩用12＃长槽钢，在截面上中下三道，间距为700左右。
用卡马与钢模连接，竖回操在横回擦外侧由2根14＃槽钢组合，间距为500毫米。
在底部及面层穿以φ18螺丝，作为侧向联接件，在叠脑梁处设以九夹板制作吊模，直挡用75＊150，横回檩50＊150用φ12对拉螺栓连接＠750。
3、二侧外楼每4000毫米设置斜撑，斜撑在下层钢管处也应该
对应用斜管连接。
b.混凝土浇筑
（1）混凝土浇筑方法
1、每根梁一次完成，不留施工缝。
2、布料方法：
用大臂布料管直接布料。
3、浇灌混凝土，每小时考虑泵达混凝土量15－20M3左右，每层按500毫米高进行灌筑振捣。
4、每台车配三台振动器，混凝土损捣按混凝土操作工艺进行施工，一台振动器负责复振。
5、当混凝土表面初凝时；泥工将盖梁上叠合梁部分二例进行抹面压光，表面必须光洁平整。
（2）养护用草包覆盖棉层，洒水养护，草包必须潮湿。
6）梁片施工方案
（1）钢筋绑扎及预应力管道安装
钢筋全部采用在钢筋棚加工，运至现场绑扎，绑扎顺序为先底板，再腹板，最后是顶板。
当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
梁体钢筋最小净保护层满足设计要求，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。
所有梁体预留孔外均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应加强架立钢筋的设置。
当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁的耐久性。
（2）预应力体系的埋设
a、钢绞线加工及穿束
下料长度：
一般按设计给定的长度下料，要求做波纹管摩阻力试验的钢束下料长度在设计给定长度的基础上增加50～80cm。
下料方法：
由于钢绞线原材进料是成盘的，下料时，用f25的钢筋作成一个锥形笼，将盘卷的钢绞线放在笼内扣住，然后从锥形的圆孔抽出绞线，保证安全。
根据给定长度量好后采用无齿锯下料。
切割前，在切口的两侧5cm处预先用绑线扎牢，以防切割后钢绞线松散。
下料前将场地整平，铺好木板以防在下料过程中钢绞线受伤或被泥土弄脏。
波纹管必须经外观检查和性质试验合格后方可使用。
波纹管按设计长度连接后，将钢束放在平台上，用人工抬起，将钢束穿入波纹管内。
b、波纹管和钢束的预埋
根据波纹管的设计标高和间距，量出每个波峰、波谷的标高，标志在钢筋骨架上。
用人工将穿入钢束的波纹管抬入绑扎好的主次梁的钢筋骨架内，用f50的圆钢管作横梁，将波纹管提高在波峰标高以上。
由下往上分层按设计标高，焊好横向定位钢筋，待把下层波纹管就位后，再进行上层波纹管的就位，最后顶层波纹管就位。
调整检查每层波纹管的波峰、波谷的坐标。
井字架的固定情况及波纹管的损坏情况，如有问题及时进行处理。
波纹管的两端与锚垫板直接连接，即将波纹管插入喇叭口内，固定牢固后用胶带将接口密封好。
c、锚垫板的安装
锚垫板在安装前，检查其几何尺寸是否符合设计要求。
锚垫板牢固地安装在堵头模板上，其定位孔的螺栓要拧紧，垫板按设计角度与孔道端部垂直，不得错位。
锚垫板内侧面与堵头模板面成一平面，以免张拉时局部受力把混凝土压裂。
（3）混凝土浇注
混凝土采用商品混凝土，泵车连续浇注，梁体一次浇注完成。
每一结构段浇注起点从两端向中间推进。
混凝土振捣至横向主梁部位，因钢筋及波纹管较密集，采用f30棒，其它部位根据具体情况采用f50棒振捣。
振捣时，注意振捣棒不得碰撞波纹管，以防波纹管破裂。
浇注混凝土时，设专人检查模板是否漏浆，支撑是否稳定，发现问题及时处理。
在混凝土初凝后，采用养生剂进行养生。
（4）预应力张拉及封锚
①凝土强度达到设计要求后，按设计顺序进行预应力钢束张拉。
②拉技术要求
1）在张拉前须进行材料检验和张拉设备的标定。
2）在张拉前准确计算伸长值。
3）张拉时要严格按千斤顶及高压油泵操作规程进行，两端张拉时设有专人指挥和通讯联络保证两端操作一致。
4）张拉过程中，操作缓慢进行，逐级加荷稳步上升，千万不要操之过急，给油过快造成张拉事故。
（3）锚头封堵及孔道注浆
1）张拉端封堵:
检查注浆孔及排气孔是否通畅，然后切除钢绞线多余部分，采用环氧水泥砂浆进行封堵。
2）注浆:
封堵完毕后，尽快采用灰浆泵进行孔道注浆。
浆液的各项性能及注浆压力均须符合设计要求和规范标准。
在压浆过程中，每一工作班留取不少于3组立方体试件，进行标准养护28d。
检查其抗压强度。
3）封锚:
预应力孔道注浆完成后，将端头冲洗干净并凿毛，然后按设计尺寸支模，绑扎钢筋，浇注混凝土并养护，封锚端支模必须严格控制梁体的长度在规范要求之内。
6）梁板的出坑和安装：
a.预制梁板检养护强度达70％时起吊，因现场予制场地小的原因，用吊机起吊，吊点设在距支点不远处，以减少起吊时构件吊点处的负弯矩，运输场内铺设钢轨使道，由铰车牵引平车运至统一堆放场地。
分二层堆放时，底层梁板强度必须达到100％，且上下二层用枕木作支整，上下层支垫应处在同一垂直面上。
b.构件安装：
由予制场吊车将梁板装上平车，用铰车牵引运抵桥头，运输中，应防止构件发生倾斜、滑动或跳动现象，在构件的两侧用木楔作临时固定。
吊装采用吊机吊装，架设应注意安全。
c.当梁起吊离地20－30厘米时，必须检查吊机是否稳定、吊点是否牢固。
在情况良好的条件下方可继续进行工作。
起吊时速度要匀，要保证平稳，梁下落时必较慢速轻放，严禁忽快忽慢或突然制动。
d.梁安装就位后及时检查位置是否正确，梁间隙是否符合设计要求，支座处梁与支座接触是否严密，若有问题及时调整。
e.空心板梁的吊装步骤：
1、对盖梁轴线标高板式支座位置进行检查、复核。
2、对空心板梁尺寸、外观进行检查、丈量。
3、吊机进场作起吊准备工作。
4、用吊索绑扎空心板梁，吊机将空心极梁起吊至超过盖梁上空2.5米以上时，指挥长指挥品机回转，到安装上方，缓缓降落把杆，起重工配合吊机，将空心板梁正确放在板式支座上，经检查无误后，方可脱钩。
7）伸缩缝装置
a.按伸缩缝埋件图，在梁端技图示高瑞头的尺寸，埋好空。
七权内预埋钢筋及埋件。
如需与主筋焊接时，应满足设计图要求。
b.在盖板与空心板接头处，用钢盖板盖缝，上铺油毡。
c.在梁二端预留槽宽度处设置模板，其高度同铺装层表面标高。
d.拆除模板，在预留槽内填黄砂到销装层高。
e.将预留槽内的黄砂清除、泡沫塑料清理出去。
f.将预留槽内混凝土打毛并清理干净。
g.伸缩缝装置之前，因先检查梁端缝隙与设计图是否一致，预埋钢筋位置是否正确。
h.型钢伸缩缝在安置之前，必须测定当时气温（与提供工厂安装时气温）当二者有出入时，必须调整组装定位值，并由安装负责人签字后，用专门卡具将其固定。
i.安装时伸缩缝的中。
七线必须与桥梁中心线吻合，最大不超过10毫米，其项面标高与设计标高吻合，并垫平，然后穿放横向联结水平钢筋。
将伸缩缝上装置的锚筋与梁上预埋钢梁二侧对称焊接，并放稳卡具，使其自由伸缩。
j.安装模板，浇筑混凝土，不允许混凝土溅填在密封橡胶缝中及表面，桥面铺装层完成后，在桥面不应有缝隙出现。
8）桥面水泥混凝土铺装层施工
a.桥面混凝土采用C35混凝土，厚度按设计要求施工，在施工桥面混凝土铺装层前，应复测梁面标高，复测桥跨中和支点处的中线和边线标高。
b.将堆积的杂物清除干净，并在面上洒水湿润，以有利于铺装层混凝土与面的结合。
c.钢筋绑扎：
用吊车将钢筋吊至梁面上，然后用人工开始绑扎，绑扎时要求纵横间距相等、平直。
钢筋接头要错开，并垫好保护层垫块。
d.桥面混凝土铺装层厚度及项面标高通过木条来控制，木条间距一般为3.5米左右。
混凝土用泵车送到桥面，浇筑采用水平推进，均匀下料。
先用平板振动器来回拖拉一遍，对于有留出钢筋的地方用振捣棒补振，然后用刮尺刮平，再用压辊来回滚压，压至表面泛浆。
在这期间发现有凹坑则随时填平，再次滚压，初步收水后取出隔离钢管冲净以备下次使用。
凹槽则用混凝土填平，木蟹拍实、抹平。
在混凝土初凝前，表面初步收水后，用压浪滚筒在混凝土上铺装层表面碾压凹槽，混凝土初凝后，即覆盖湿麻袋进行养护，并定人定时浇水。
混凝土收水三次后在混凝土初凝时进行扫毛，以利于黑色铺装层结合牢固。
混凝土浇筑完毕后，应及时做好混凝土养护工作。
9）支座施工
a.本工程所采用的支座为板式橡胶支座，在浇筑混凝土时要确保预埋螺丝垂直度，及平面位置满足设计要求。
b.支座垫石模板支座及支模：
支座垫石位于墩柱顶部，在垂直车行方向，整石一边，同墩柱宽度；在车行方向的一边整石往内收缩，支座垫石楼板由槽钢及方木组成。
整体安装在墩柱模板上，与墩柱模板用螺丝栓固定。
c.安装固定螺栓支架，支架中心线应与支座中心线及桥墩横向中心线符合，使支座锚栓位置符合设计要求。
d.安装螺栓，螺栓从支座预留孔中塞入，露面长度满足设计要求，用螺帽加以拧紧，并在螺栓纵横二方向加焊φ10控制螺栓，使在浇筑混凝土时，螺栓不产生侧移。
e.浇筑混凝土，混凝土面必须平整，收水时用木蟹加以磨平，控制垫石表面平整度。
f.混凝土达到强度后，拆除支架及模板，用水平凡测其平整度，表面找平，达到安装精度，安装按照设计图型号的板式支座。
10）梁极予制：
本工程空心极数量不多，但工期紧，工地地基要处理。
在工地设置予制场。
平整场地，填筑矿渣压实台座土基和通道，堆料场及钢筋棚。
a.水磨石底台座安设：
底模采用多点支承（每２ml根枕梁），台座表面，涂刷无色脱模油作隔离剂。
结构中间用木楔垫牢，空心极梁底模安排8付，可满足施工要求。
b.生产空心板模板：
内横采用活动式木内膜一套。
外模采用钢模。
C.予制板硅浇筑：
水泥采用525＃对水泥质量必须定期抽样检查。
砂：
采用粗砂，Mf=3.1^3.7，砂中有害物质必须＜3％如有块泥，则必须过筛。
人工碎石：
加工成的人工碎石的岩石强度必须在3级以上，由质检部门检验合格后方可使用
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