道路施工施工组织设计.docx

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道路施工施工组织设计

一、设备、人员、材料施工进场概况

我单位，在接到业主的中标通知书后将立即按照投标文件的要求组建本工程项目经理部，根据实际情况和施工条件编制详细的、切实可行的实施性施工组织设计报工程师审批，同时，已做好设备、人员的动员等准备工作，现就设备、人员和材料的进场情况说明如下：

（一）、设备

根据施组进度计划安排、施工方法及高峰期日均作业量，合理匹配相应的施工机械设备，进场数量视机械状况考虑10～20%的余量，确保正常作业台数；施工过程中，视实际进度情况进行动态调整。

在7日内组织机械进场。

压路机、挖掘机、搅拌机、推土机等先行进场，进行道路的施工。

水稳拌和楼和沥青拌和楼已建立，具体安排根据施工进度计划。

（二）、人员

本投标文件所编排的人员中主要管理人员已全部到位，其它施工技术人员将根据总体计划安排的需要及时到位。

配备主要技术、施工管理人员：

项目经理、技术负责人、测量主管、质量检验负责人、试验负责人各一名、安全负责人、施工员各1名。

（三）、材料

结合现场贮备条件及材料特性、料源情况，合理安排供应进度计划。

原则是：

满足月施工进度、尤其是高峰期的用量要求，且现场不长期库存积压；适度提前贮备（水泥、砂石料7～10d，钢材10～15d）；；大宗料综合备料系数：

水泥1.5%、钢筋3%、砂与碎石2%；选择质优价宜且有质保书的产品，经业主及监理确认的厂家保持供货固定；据实际施工进度情况进行动态调整月计划。

本工程主要材料有塘渣、水泥、钢筋、碎石、砂、沥青等。

施工总平面布置

1、项目经理部

本工程项目经理部驻地设在K0+100附近，项目部内生活、办公用房分开。

厨房、卫生间等生活区域内均进行装修，做到无蝇、鼠、达到卫生标准。

项目经理部下设质检、安全、测量、试验、机械、财务、后勤各职能部门，并设3个工区，1个路基工区、1个路面工区、1个桥梁工区。

2、场地布置

拌和场地占地约700平方，负责全线小型构件、桥梁、砼的拌和任务。

场地内整洁，材料堆放整齐，机械停放整齐，做到防火、防盗；管理上严格按施工组织设计要求，层次分明，管理有序，认真接受业主和监理人员的监督指导。

拌和场地内建立工地临时试验室，负责材料检验与工程质量的控制试验。

场地内配置专人负责消防器材和对工地人员进行防火知识教育，在生产和生活区布置有效的防火与消防设施。

3、临时电力设施安排

拌和场地内拟配备变压器1台，75KW发电机组1套，作为临时供电设备。

二、主要工程项目的施工方案、施工方法

路基土石方工程----路基土方开挖

1、施工测量

路基开挖前先进行开挖断面的复测，复测结果报监理工程师批准后才进行定位开挖。

2、开挖

开挖采用推土机配合挖掘机，自卸汽车运输。

开挖土方段路床顶面标高控制，应考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定。

非适用材料挖除深度及范围由监理工程师确定。

如挖至规定断面后，仍留有非适用材料，则按监理工程师要求的宽度和深度继续挖除，并批准的材料回填和压实到规定的密实度。

挖除的非适用材料按弃方要求进行处理。

在有弃方的路段，将提出开挖、调运施工方案报监理工程师批准。

弃土堆做到堆置整齐、稳定、排水畅通，避免对土堆周围的建筑物、排水及其他任何设施产生干扰或破坏，避免对环境造成污染。

路基土石方工程----路基填筑施工

路基填筑

合格填料→自卸车分运到填筑路段→推土机推平→人工整修→检查并调整松铺厚度→压路机碾压→检测压实度及其它。

宕碴材料的最大粒径不大于15cm，路面底面以下30cm范围内不得用粒径大于10cm的材料填筑。

宕碴摊铺时，应分层填筑，粗细颗粒应分布均匀，避免出现粗粒集中堆积，松铺厚度一般为30cm~40cm或经试验确定。

当石块含量较多时，其间隙应以土或石屑铺撒填充。

路基填筑两侧应超宽30cm，外侧1m范围内，宜用较细材料填筑，禁止大颗粒集中于坡侧，确保边坡稳定。

宕碴路堤的压实，采用20t（静压）以上重型振动压路机分层碾压。

⑴．场地清理

在施工前确定现场工作界线，并保护所有规定保留的植物及构造物。

路基用地范围内树木，灌木丛等均应在施工前砍伐或移植，路基用地范围内的垃圾，有机物残渣，及原地面以下20cm内的草皮，农作物的根系和表土全部清除，弃方运至指定的废弃场地。

⑵．防水排水

在路基工程施工期间，要及时修建临时排水设施，做好地面水及地下水的拦截，排泄工作，以免路基受水侵蚀，影响路基稳定。

以保持施工现场地处于良好的排水状态。

临时排水设施与永久排水设施相结合，对于软弱地基地段施工要先挖排水沟，路基范围之内人工开挖田格网，以便将表层水迅速彻底排除到边沟内。

⑶．测量放样

开工之前用经纬仪进行中线恢复，水准点的复测及加密，并复测中线，测量和绘制横断面图。

在监理工程师核准测量成果后，按图纸要求现场设置用地界桩和坡脚、边沟、护坡道、取土坑、弃土堆等的具体位置桩，标明其轮廓，报请监理工程师检查批准，由监理工程师现场验收合格后，进行下道工序。

⑷．施工方法

a．路基填筑方法：

路基填筑段落一般按500m左右划分，由于本公路路基填筑为整平调拱施工为主、为了提高施工进度，以机械整平为主，人工为辅的作业方法进行施工。

在达到要求的路基上，将合格的路基填料运到填筑地点，其卸料顺序按先两侧后中间，派专人指挥，防止过密或过稀，影响摊铺厚度。

每侧超出路堤的设计宽度300mm以上，以保证路基边缘的压实度和边坡位置的压实质量和边坡整修的净宽。

b．路基填筑施工顺序

（机械开采→装载机装料）→自卸汽车分运到填筑路段→挖掘机推平→人工整修→检查摊铺厚度并调整→用振动压路机碾压。

c．碾压顺序：

碾压遵循先低后高的原则，直线段由路基两侧向中心碾压，有超高的曲线段由弯道内侧向外碾压。

碾压时前后两次轮迹重叠20—30cm，并尽快压到规定的压实度（土）或固体体积率（宕渣）。

d．对坡地或填挖交接处的路基填筑按规范的要求处理，将坡地或填挖交接处挖成台阶，然后分层填筑路基填料，最后达到密实无拼痕。

排水工程

1、开挖沟槽

（1）、沟槽开挖前先进行测量放样，用坐标定位放出管道中心线，按中心线用白粉划出沟槽开挖边线，测量标高以控制挖深。

（2）、沟槽挖土采用机械与人工配合的方法分段开挖。

挖掘机挖土时严格控制标高，防止沟槽超挖或扰动基底，并立即进行基础施工。

（3）、挖掘机挖土时设专人指挥，随时控制开挖路线、深度，维持施工现场安全。

挖土前要调查地下情况，以免影响施工。

（4）、沟槽边单面堆土高度不得大于1.5m，离沟槽边距离不得小于1.2m。

2、管道基础施工

沟槽验收合格后进行管道基础施工。

（1）、管道基础施工前先放出管道中心线、基础边线、检查井位置，沿边线打设标高志板，并测设标高，以控制垫层面和基础面。

（2）、管道垫层要按设计要求的宽度和厚度铺筑摊平、拍实。

（3）、混凝土基础侧向模板安装缝隙严密，支撑牢固，标高和轴线正确，并符合结构尺寸要求。

（4）、混凝土下料时采用滑槽，禁止从上往下直接倾倒，防止混凝土离析，混凝土浇筑用平板振器振实，混凝土强度达到要求以上方可拆模。

（5）、做好基础混凝土的试块工作，混凝土基础需达到75%强度后方可进行安管施工。

3、管道铺设

（1）、排管前清扫基础表面的污泥、杂物及积水，安管时以控制管内底标高为准。

（2）、待用管材要进行检查，如有裂缝，管两端严重碰伤和掉角、钢筋等缺陷的管材，不得使用，并做好记录，退回原厂。

（3）、管节的吊运装卸过程中，采用在管节重心处捆绑运吊方法进行，严禁用钢丝串心吊运，并轻起轻落，防止碰撞坏管材和基础。

（4）、下管用的起吊设备应停放在坚实的基础上，若地面松软要用方木、路基箱板铺垫进行加固。

下管时设专人指挥，在吊机回转半径的影响范围内不得有障碍物或站人。

严禁起重设备带病操作。

起重作业完成后，驾驶人员要对停放在施工现场的起重设备做好安全防范措施后，方可离开现场，操作人员上下沟槽时，应采用扶梯，扶梯要高出地面1m，并应密切配合。

（5）、安管由低向高处进行，承口一般朝来水方向。

每一节管用稳管垫块固定，用水平尺校核坡度，用管边直线校正管道中心位置，管节排列紧密，每工作班结束后，应用葫芦紧管，并用塞子临时堵塞，不得敞口搁置。

4、管座施工

（1）、浇筑混凝土之前，严格清除基础混凝土表面和管壁的污泥及杂物，沟槽内不得有积水。

（2）、砖墙厚度根据井的设计规范严格控制，到一定深度及时量测变换，砌墙内壁尺寸要考虑抹面的砂浆厚度。

砖墙隔日砌筑时，要将已砌筑的砌墙顶部清洗干净，并充分湿润。

（3）、在砌砖过程中，要按设计要求预留支管和边管的接头，预留管头要考虑方向、高度和坡度，防止因埋设深度不足、方向不正等问题而引起返工，预留管头与井的砖墙接头处应打外接，内口要粉平。

5、沟槽回填

（1）、沟槽回填要在管道隐蔽工程验收后进行，凡具备复土条件，均应及时回填，防止管道暴露时间过长造成损失。

（2）、回填前要将槽底杂物清理干净，回填采用细塘渣分层振实回填至管顶大于等于30cm，超出管顶30cm以上至最小覆土厚度：

a、若位于车行道下采用间隔土（20cm良质细粒土，10cm碎石）回填，若管道位于非机动车道或绿化带下，采用良质细粒土分层回填。

回填时沟槽内不得有积水，压实度应符合规定要求。

（3）、沟槽回填自下而上逐段分层填夯，每层不大于30cm，管道两侧同时进行。

夯实采用人工及电动打夯机同时进行，管道胸腔部分密实度不低于轻型击实密度的90%标准，管顶50cm范围内回填土密实度不低于轻型击实密度的85%。

6、集水井砌筑：

窨井砌筑安排在管道回填前完成，控制好各个井号的具体尺寸及砌体砌筑质量，严格控制好井盖顶标高及井底标高。

防护工程----挡土墙

浆砌块石,其具体施工工艺流程如下：

施工放样→基础基坑开挖→基底的夯实及基础的整修→铺填垫层→浆砌块石的砌筑→砼压顶施工→勾缝及养生

施工前工程用石料应在开工前至少14天，将样品做石料抗压强度试验，只有石料标号符合规范规定，石质坚固结构密实，色泽均匀，不易风化的硬质石料才能选用，并将试验结果提交监理工程师批准。

挡墙基底埋入地面线下1米，对于高挡土墙的施工，要特别注意挡墙基底的开挖和清理，并保证挡墙基础落在新鲜的基岩上，所有经开挖和清理后的基底须报监理工程检查后，再进行施工。

同时应加强检查，确保施工质量及杜绝安全事故。

挡土墙外面线要顺直整齐，逐层收坡，并且在砌筑过程中应经常校正线杆，以保证砌体各部分尺寸符合要求。

砌体应分层，使砌好的护坡充分体现现代公路工程内外质量和实用美观的特点。

墙身竖向每隔2.5米设泄水孔，水平向每隔2.5米设泄水孔，呈梅花弄布置，水流较多处适当加密，泄水孔大小为10*10cm矩形方孔，后面用碎石和砂作反滤层。

第一排泄水孔应高于常水位或地面20cm。

沉降缝：

每10～15米或挡墙高度突变处设沉降缝，沉降缝处两端面应竖直、平整、方正、上下不得交错；沉降缝的宽度符合图纸规定。

沉降缝应贯通整个墙身和基础。

沉降缝内应用沥青麻筋填塞密实。

路面工程

水泥稳定碎石

1）准备工作：

向驻施工现场监理单位报送“基层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工。

土基、垫层、底层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构造物，必须经过自检合格，报请驻场监理单位检验，签字认可后，方可铺筑其上面的基层。

各种材料进场前，及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。

材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，其抽样检查结果，报驻场监理单位。

水泥稳定土基层施工前应铺筑试验段。

2）施工放样：

恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度（松铺厚度=压实厚度×松铺系数）；中心线两侧按路面设计图设计标桩，在标桩上划出基层设计高和松铺厚度，这样做是为了使基层的高度、厚度和平整度达到质量标准。

3）拌和：

土块、粒料的最大尺寸应符合规定；配料必须准确；混合料的含水量要略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值（比最佳值大1%左右）；拌和必须均匀；根据集料和混合料含水量的大小，及时调整用水量。

4）摊铺：

在铺筑段两侧先培土，以控制基层的宽度和厚度；应尽快将拌成的混合料，用自卸汽车运送到铺筑现场，装车时应控制每车料的数量基本相同。

用自卸汽车把混合料运到现场，由摊铺机进行摊铺；根据松铺系数（水泥稳定砂砾松铺系数约1.30—1.35，水泥土松铺系数约1.53—1.58。

通常要由专人指挥卸料，避免产生粗、细集料离析现象。

5）碾压：

基层料摊铺成型后，立即用压路机碾压。

碾压时应控制车速，由近向中、由低向高碾压，直到达到所需的压实度；在碾压过程中，基层表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发较快，应及时补洒少量的水。

如在碾压过程中有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥），或用其它方法处理，使基层达到质量要求。

6）横缝的处理：

用人工将末端混合料整型，横缝必须垂直整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料；方木另一侧用砂砾或碎石回填约3cm长，其高度略高出方木几厘米；将混合料碾压密实；第二天重新摊铺混合料之前，将砂砾（或碎石）和方木除去将下承层顶面清扫干净后，重新开始摊铺混合料；也可将在前面的一段（约2m~3m）不进行碾压，继续施工时，剔除未经压实的混合料，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末段挖成一横向（与中心线垂直）的垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

7）纵缝处理：

尽量避免纵向接缝；在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接；在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，基高度应与混合料压实厚度相同；在摊铺另一幅之前，拆除支撑，继续摊铺混合料，整型、碾压。

8）养生：

经压实后，检查压实度合格，立即开始养生，采用不透水薄膜保湿养生；养生期不宜少于7d，养生期间应封闭交通；养生期结束，如不立即铺筑面层，则应延长养生期，不宜计基层长期暴晒而使基层开裂。

水泥砼路面

1）施工前准备工作包括选择混凝土拌和场地，材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。

2）混凝土必须采用强制式拌机拌和。

搅拌站应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放地点。

力求提高拌和机生产率。

搅拌机的容量应根据工程量的大小和施工进度配置，同时，施工工地宜有备用的搅拌机和发电机组。

3）拌制混凝土的供料系统应尽量采用配有电子秤的自动计量设备，有困难时，最低限度也要采用集料箱加地磅的计量方法，而体积计量法难于达到计量准确的要求，应停止使用。

4）为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动度下降），以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。

要减小这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水份损失（如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖）和离析。

5）摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。

6）安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。

摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。

角隔钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。

安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。

7）摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式捣器均匀地振捣。

平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。

不采用真空脱水工艺施工时，宜采用2.2KW的平板振捣器。

混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。

振动梁往返施拉2－3遍，使表面泛浆，交赶出气泡。

振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2-1.5m/min为宜。

对不平之处，应及时补填找平。

补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。

牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。

最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。

如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。

最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求。

8）接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行车的舒适性。

因此，应特别认真地做好接缝施工。

a）纵缝拉杆应采用螺纹钢筋，设置在板厚的中间。

并应避免将脱模剂（如沥青等）涂洒在拉杆上。

b）横向缩缝可采用在混凝土凝结后（碎石混凝土抗压强度达到6.2-12.0Mpa，砾石混凝土达到9.0-12.0Mpa）钮切或在混凝土铺筑时压缝的方式修筑。

c）胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。

缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填缝料。

传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置，固守后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm，传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装两种方法。

d）施工缝宜设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上。

施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。

传力杆必须与缝壁垂直。

e）混凝土板养护期满后应及时填封接缝。

填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。

常用的填缝方法有灌入式和预制嵌缝条填缝两种。

9）混凝土表面修整完毕后，应进行养生，使混凝土板在开放交通前具备足够的强度和质量。

养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；须采取措施减少湿度变化，以免混凝土板产生过大的温度应力；须管制交通，以防止人畜和车辆等损坏混凝板的表面。

10）混凝土板的养生，可根据施工工地情况及条件，选用湿治养生、喷洒成膜材料养生等方法。

其养生时间按混凝土抗弯拉强度达到3.5Mpa以上的要求试验确定。

通常，使用普通硅酸盐水泥约为14d，使用早强水泥时约为2d，使用普通硅酸盐水泥时约为14d。

11）在养生初期，为减少水分蒸发，避免阳光照射，防风吹和暴雨等，可以用活动的三角形罩棚将混凝土板全部遮起来。

12）拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角、尽量保持模板完好。

拆模后不能立即开放交通，只有混凝土板达到设计强度时，才允许开放交通。

当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板的强度应达到设计强度80％以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。

道路工程—沥青混凝土面层

施工顺序：

备料及施工准备→施工测量放样→设置自动找平线→沥青混合料的拌和及运输→摊铺机摊铺→碾压成型。

1、备料及施工准备

1）备料

所有用于沥青面层的碎石采用反击式破碎机加工，沥青面层用粗集料和细集料的质量技术指标符合设计要求，严禁使用不合格材料。

沥青混合料拌和之前，先对各个料场的碎石、矿粉等进行原材料取样试验，试验结果报监理工程师审批，批准后才能进料堆放（堆料前先对场地进行硬化处理），应注意做到各种集料堆放合理，石粉（屑）要安装遮雨棚，防止因降雨造成含水量过大，造成资源的浪费，影响工程质量；对进场沥青进行针入度、延度、软化点等指标的检测试验，合格的才能使用，同时做好沥青的保管工作。

2）施工机械检查

（1）沥青混合料拌和设备与运输设备的检查。

拌和设备在开始运转前进行一次全面检查，注意连接的紧固情况，清除搅拌器内的余料，冷料运输机是否运转正常，纠正跑偏现象，仔细检查沥青管道各个接头，保证吸沥青管无漏气现象，注意检查电气系统。

对运输车辆进行检修，备好保温设施。

（2）检查摊铺机规格和机械性能，保证振捣板、振动器、熨平板、螺旋输送器、离合器、刮板送料器、料斗闸门、厚度调节器、自动找平装置正常运转。

（3）对压路机进行检修，保证各项性能及指标符合要求。

2、施工测量放样

放样时用全站仪测设出摊铺上面层的边线、用水准仪测量出摊铺厚度，用钢桩进行标定，直道每10m插打一根钢桩，弯道每5m插打一根钢桩，标出松铺高度并悬挂细钢丝作为自动找平线。

3、沥青混合料的拌和及运输

沥青混合料采用集中拌和，拌和设备采用100t/h沥青拌和楼，拌和过程采用电脑控制。

混合料运输过程中加盖油布保温。

拌和时先向控制室电脑输入沥青混合料的配合比数据，用ZL50装载机将各种集料装入相应的冷料仓，经过计量后进入加热滚筒加热，由电脑自动控制其加热温度，经过筛分后进入热料仓，由电脑发出指令自动计量后进入搅拌缸，同时由电脑发出指令自动加入矿粉、沥青，电脑自动控制拌和时间，充分拌和后进入贮料仓贮存，等待自卸车装运。

装运汽车的车厢表面应涂刷一层油水（油水比1:

3）防止沥青粘在车厢上。

另外，为降低沥青混凝土在运输过程中的温度损失，在运输车辆车厢顶加盖一层蓬布。

如果因某种原因拌合料出现花白料、拌合不均匀现象，这些拌和料不能上路，并立即调整至合格。

4、沥青混合料的摊铺

在大规模施工前先选择一段不小于200m的路段作为试验段，按监理工程师批准的施工方案进行摊铺碾压作业，测定的各项技术数据经工程师审批后，作为指导全线沥青上面层的施工依据。

摊铺作业采用一台摊铺机在单幅全宽范围内摊铺。

在每次摊铺前应对摊铺机进行使用前的最后一次检查，及时发现和消除故障，保证沥青混合料摊铺的连续性。

摊铺机就位后先将熨平板加热，然后装有沥青混合料的自卸汽车的后轴紧靠在摊铺机的料斗后挂空档，由摊铺机的移动来推动自卸汽车缓缓向前，连续、匀速前进，同时用人工对粗细料比较集中的地方或其它不合格现象进行修整，保证摊铺质量。

在沥青混合料的摊铺过程中着重注意以下几点：

1）严格控制沥青混合料施工温度，根据不同沥青的性质和沥青的标号（稠度、软化点等）及使用条件，通过试验和经验确定。

沥青加热温度宜控制在155～165℃为宜，同时沥青在高温的情况下，不宜持续时间过长，防止沥青有所焦化变质。

拌合矿料加温宜控制在165～180℃，并且要充分考虑当日施工的气温高低和矿料的干湿情况加以控制，如果沥青温度较低、可适当提高矿料的温度。

拌和混合料的出厂温度宜控制在145～165℃，摊铺温度宜控制在135～160℃，碾压温度：

初压：

130～140℃，终压70～90℃。

2）严格控制沥青混合料油石比。

3）运输车辆应与摊铺机的摊铺能力相配套，尽可能地减少停机待料现象，保证沥青混合料摊铺的连续进行；

4）施工过程中应该做好防雨措施；

5）严格控制沥青混合料的摊铺速度，一般控制在2～6米/分钟。

5、碾压

碾压机械采用二台双钢轮振动压路机和一台胶轮压路机。

用2台自动找平装置的摊铺机阶梯形全幅式摊铺。

沥青路面的碾压原则是先低后高，碾压温度严格控制在《规范》要求内，碾压时严格按照试验段取得的数据进行，碾压过程可分为初压、复压、终压三道工序。

初压采用双钢轮压路机进行静压，碾压速度控制在1.5～2km/h之间，温度控制在130～140℃之间，一般碾压2遍；初压后紧接着采用双钢轮压路机振压和轮胎压路机静压的组合方式进行复压，碾压遍数不少于4～6遍，达到规定压实度要求且无明显轮迹后进行终压；终压采用双钢轮压路机关闭振动进行静压，碾压遍数不少于2遍，碾压终了温度不低于70℃。

同时应注意以下几点：

1）在碾压过程中轮迹应该重迭1/2～1/3以上，保证充分均匀碾压。

2）压路机碾压时应将驱动轮面向摊铺机。

碾压路线及碾压方向不应突然改变

防止混合料产生推移。

压路机起动、停止必须减速缓慢进行；压路机钢轮表面严禁喷洒柴油或大量洒水，但可撒少量水以保持表面湿润，防止沥青混合料粘在钢轮表面；

3）压路机在碾压过程中严禁转向、掉头、左右移动（接茬处除外）、突然刹

车，碾压时要严格控