超高层建筑的混凝土如何浇筑.docx

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超高层建筑的混凝土如何浇筑

超高层建筑的混凝土如何浇筑？

 　超高层泵送混凝土技术和塔吊技术

（一）超高层泵送混凝土技术

（1）泵送混凝土施工的重点及应对措施

　　工程一般均采用商品混凝土，混凝土的输送采用泵送为主，塔吊运输为辅。

　　1）重点

　　A、可能有许多基础梁截面尺寸大，尤其是核芯筒的承台尺寸大，加上底板，属大体积混凝土的施工，在施工过程中应采取措施防止温度裂缝的产生。

根据设计要求，为确保混凝土质量，承台、基础梁、底板须一起浇筑，不留施工缝（除设计要求施工缝和后浇带除外），故在浇筑此部位的混凝土时，应采取针对性有效的施工和技术措施以控制裂缝的产生，确保承台、底板、基础梁混凝土的自身密实性，保证底板层不发生开裂等质量通病，杜绝结构混凝土发生渗漏水现象。

　　B、地下室可能有超长且厚度达600mm及以上的外墙、底板可能厚500mm以上，必须采取相应措施以确保外墙和底板不出现裂缝和渗水现象。

　　C、高柱可能较多，要保证高柱的质量。

　　D、柱、墙可能有C50及以上的高强混凝土，如何配制高强混凝土，如何保证高强高性能混凝土的施工质量。

　　E、工程可能有型钢剪力墙、型钢大梁和柱，在浇筑混凝土时如何保证型钢组合钢结构混凝土的质量，必须采取相应措施以确保施工质量。

　　F、框架大梁的施工，也是一个重点，必须采取相应措施，方可确保施工质量和安全。

　　2）应对措施

　　A、大体积混凝土的施工，略。

　　B、对于型钢组合钢结构混凝土的质量，浇筑混凝土应注意以下措施，以保证施工质量：

　　①由于型钢混凝土柱、墙为结构重要部位，应采用质量稳定的预拌商品混凝土。

　　②对于柱、墙内有型钢的部分，构件内由钢筋、型钢、预应力筋组成，构件内空隙较小，组成复杂，故为保证型钢混凝土柱、墙混凝土浇筑质量，型钢混凝土柱、墙混凝土单独浇筑，施工缝留在梁底下50mm，柱或剪力墙混凝土采用塔吊吊运。

混凝土浇筑前应先填入50-100mm厚且与混凝土配合比相同的减石子混凝土。

混凝土自由倾落高度不得大于2m，否则应用软管溜下混凝土。

混凝土浇筑时应在型钢柱两侧同时下料,混凝土浇筑的分层厚度控制在500mm以内，同时用标尺杆严格控制。

由于型钢混凝土柱内的钢筋较密，应使用Φ30高频振捣棒，振捣时振捣棒不得碰撞型钢柱，分层振捣，每次振捣时间不得超过20S，待表面泛浆不再下沉，气泡溢出即可，严禁过振。

当上层混凝土振捣棒应插入下层混凝土50—100mm。

　　③对于管状型钢柱，在浇筑混凝土前，钢管侧壁应留置放气孔，以保证管内混凝土的密实性，在浇筑混凝土时应保证管内混凝土高于管外混凝土。

　　钢柱混凝土浇筑示意图：

　　C、对于高柱采用两次浇筑，柱与梁原则分开浇筑，施工缝留在梁底下50mm,高柱采用串筒或导管浇筑混凝土的方法，分次浇筑时，每次浇筑混凝土均浇至顶层模板口以下200mm，拆除柱模时，保留顶层模板不拆。

这样，可使施工缝处混凝土光滑平整，不流淌水泥砂浆，避免施工缝部位的通病——“裙子现象”。

　　高柱除了混凝土浇筑需注意，模板的支撑要特别注意，需对模板支撑体系应进行验算，并经单位总工程师及监理工程师审批后严格按方案执行。

　　3）混凝土原材料的质量要求

　　混凝土的输送采用泵送为主，塔吊运输为辅，故配料应按照泵送混凝土工艺配料。

　　A、地下室底板、承台、基础梁可能为S6以上抗渗混凝土，其中要求掺入普通硅酸盐水泥，混凝土中尽可能减小水泥用量，合理选用减水剂，最大水灰比为0.40，最小水泥用量为300kg/m3，铝酸三钙含量≤8%，最大氯离子含量0.06%，最大碱含量为3kg/m3。

降低砂率（应控制在38%以下），地下室底板、外侧墙均需要采用微膨胀混凝土，要求7天的限制膨胀率为0.03%（在水中），同时要求混凝土三个月的限制膨胀率应大于-0.02%（在空气中）。

一般膨胀剂的掺入量为水泥用量的10-12%。

　　其余部位的混凝土要求水灰比≤0.55，最大氯离子含量≤0.06%，最大碱含量不大于3kg/m3，最小水泥用量为300kg/m3。

　　B、水泥进场应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，同时要提供水泥的出厂合格证和出厂检验报告，进场后应对其强度、安定性及其它必要的性能指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定，水泥应使用散装水泥。

　　C、混凝土中掺用的外加剂，应选用质量性能稳定、适宜泵送的外加剂。

外加剂的压力泌水、减水率、凝结时间、坍落度保留值等指标应满足混凝土泵送施工要求，应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-2003等的规定。

外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证、性能检测报告，进场应取样复验合格，有害物含量检测报告应由法定检测部门出具，并应检验外加剂与水泥的适应性。

　　D、混凝土在选用粉煤灰时，掺合料的质量应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596等的规定，掺合料的掺量应通过试验确定，一般不宜超过水泥用量的30%，掺合料应有出厂合格证及出厂检测报告，进场后应取样复验合格。

　　E、普通混凝土在选石子时，应注意石子粒径与输送管的管径之比，对于泵送高度在50m以下时，对碎石应不大于1：

3，对卵石不大于1：

2.5；对于泵送高度在50m到100m时，宜为1：

3至1：

4；对于泵送高度在100m以上时，宜为1：

4至1：

5。

骨料颗料应级配良好，石子进场后应取样复验合格，所用的粗、细骨料的质量应符合国家现行标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53的规定。

　　F、普通混凝土在选砂子时，砂品种及质量符合国家现行标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52的规定，砂宜采用中砂，砂的细度模数为2.3到3.2，粒径在0.315mm以下的细料所占的比例不应小于15%。

混凝土的含砂率宜在38%以下，砂进场后应取样复验合格，合格后方可使用。

　　G、拌制混凝土宜采用饮用水，当采用其它水源时，水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定。

　　H、根据有关规定，凡用于工程的混凝土其水泥、外加剂、掺合料及砂、石等材料必须有法定检测单位出具的碱含量或集料活性检验报告，并符合要求。

　　L、所用的材料必须经检验合格后，方可使用。

　　M、依据现行国家标准《民用建筑工程室内环境污染控制规范》GB50325的要求，砂、石、水泥、商品混凝土应有法定检测单位出具的放射性能检测报告，并应符合设计要求和环境控制规范要求。

混凝土外加剂中释放氨的限量应符合现行国家标准《混凝土外加剂中释放氨的限量》GB18588的规定。

　　N、严格对商品混凝土供应厂家的实力、信誉等进行考察和评价，确保混凝土施工质量的优良和施工的顺利进行。

　　4）混凝土的浇筑方法

　　混凝土的输送采用泵送为主，塔吊运输为辅，如承台、底板、基础梁、梁板混凝土采用泵送浇筑，对结构柱、剪力墙混凝土采用泵送与塔吊相结合浇筑方式施工。

　　5）混凝土浇筑施工准备

　　混凝土浇筑是一项连续性要求很高的工作，事先一定要作好施工准备工作，主要从以下几个方面着手：

　　A、混凝土结构构件浇筑前应对模板、钢筋、预埋件（特别要注意型钢柱、型钢梁部位）的位置、标高、轴线、数量及牢固情况和各种管道、线路安装进行综合检查，并已进行隐蔽验收，确保其准确无误。

　　B、浇筑前应清除模板内垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土等杂物，确保模板内干净，钢筋上的污染物应清除干净。

　　C、检查支撑系统是否稳定，刚度是否达到要求，支架与模板结合处出现变形应及时调正；校正已变形和移位的钢筋。

　　D、木模应浇水润湿，并将缝隙塞严，以防漏浆。

　　E、各种施工机械、设备完好，无故障。

　　F、组织施工班组进行质量和安全技术交底，班组必须熟悉图纸，明确施工部位的各种技术因素要求（混凝土的浇筑线路、强度等级、抗渗等级、初凝时间等）。

做好劳动力安排、交接班制度、工种协调配合等施工组织安排，做好安全设施检查、安全交底工作。

　　G、与供水、电部门联系，避免水电供应中断，了解天气变化情况，准备防雨、防台风措施，作好各项应急应变工作准备。

　　H、为保证混凝土浇筑前相关工序均符合要求，应建立在混凝土浇筑施工前各专业会签和混凝土浇筑申请制度。

经监理工程师签字确认后，方可组织混凝土的施工。

（2）混凝土浇筑施工工艺

　　1）混凝土浇筑一般要求

　　A、在混凝土浇筑过程中，应控制好混凝土的均匀性和密实性。

混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即浇筑入模。

混凝土在运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。

　　B、加强商品混凝土的验收制度，应严格控制混凝土的坍落度、和易性和输送混凝土的时间，严防混凝土产生离析现象。

并作好如下记录：

　　①混凝土强度等级是否符合本次混凝土浇筑要求；

　　②运料车到达的日期和时间；

　　③运料车的车牌号和车场的名字；

　　④浇捣混凝土完成浇捣的时间；

　　⑤混合料的品种；使用外加剂，其种类、名称和数量；

　　⑥浇筑混凝土的位置；

　　⑦是否从本次混凝土中采集立方体试块或同条件养护试块；

　　⑧设计规定和现场实际的塌落度情况。

　　C、派专人护筋护模及各专业的预埋件。

　　各专业预埋件：

各专业工程施工人员应负责保护好各自的预埋件，防止在混凝土浇筑过程中，被施工人员踩坏或移位，发现有此现象应及时予以纠正修复。

　　D、混凝土浇筑过程中应在板筋上架马凳铺设脚手板走道，不得在板筋上行走，以防止板筋被踩弯和偏位，发现钢筋偏位及时调正。

　　E、有主次梁的楼板，宜顺着次梁方向浇筑，施工缝应设在梁、板1/3跨度范围内。

　　F、在浇筑竖向构件时，应先浇筑50～100mm厚与混凝土同强度等的水泥砂浆，以防漏浆，保证竖向构件脚底不漏浆，减少出现因漏浆而交的蜂窝和麻面现象。

　　2）混凝土的浇筑及注意事项

　　A、对于非钢骨混凝土的梁板与柱墙，为达到高层建筑工程的抗震效果，按照施工时尽量少留施工缝的原则，梁板与柱墙一起浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层阶梯形浇筑，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

对于梁板与柱墙一起浇筑的混凝土，梁板与柱墙相接的核芯区在柱、墙边应用钢丝网进行封堵来区分高低标号混凝土。

浇筑示意图如下：

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　　B、对于工程稍大一些梁，在浇筑梁时应注意浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法”保持水泥浆包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底部位应振实，振捣时不得触动钢筋及预埋管线、预埋件等。

　　C、对于需浇筑的框架柱，应严格控制模板的加固是否到位，严防有涨模和坍蹋现象发生。

　　D、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不宜超过2m，超高时，必须加设串筒。

　　E、由于梁、柱节点处钢筋较密，且此部位的板厚标高不易控制，因此在绑扎梁柱节点处的钢筋时，在符合设计的要求下，应进行适当的调整箍筋的高度和主筋尽量减少钢筋的重叠措施，同时考虑到有部分柱子钢筋直径较大、较密，在无法用φ50的振动棒的振密实的情况下，必须采用小直径的振动棒进行振捣密实。

　　F、一般梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层阶梯形浇筑，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

　　G、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用木抹子抹平。

施工缝处或有预留埋件及插筋处用木抹子找平。

浇筑板混凝土时严禁用振捣棒铺摊混凝土。

　　H、楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。

　　I、柱子混凝土应一次浇筑完毕，如出现意外，需留施工缝时应留在基础的顶面、主梁下面。

柱混凝土应分层振捣，使用插入式振动器的每层厚度不大于500mm，并边投料边振捣（可先将振动棒插入柱底部，使振动棒产生振动，再投入混凝土），振动棒不得触动钢筋和预埋件。

除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。

在浇筑柱混凝土的全过程中应注意保护钢筋的位置，要随时检查模板是否变形、位移、螺栓和拉杆是否有松动、脱落、以及漏浆等现象，并应有专人进行管理。

　　J、浇筑完毕后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位，以便下一层或下一工序连接。

　　K、在浇筑屋面梁板混凝土时，必须重视混凝土的施工质量，浇捣必须密实，确保屋面梁板不产生开裂和渗水现象。

　　L、后浇带处的混凝土一般在两个月后浇灌，且宜用强度等级高一级的混凝土或用同等级膨胀混凝土浇灌。

　　地下室顶板及楼板，板带内的钢筋先做分离处理，浇筑板带混凝土前将两侧分离钢筋加焊，后浇带处的梁钢筋混凝土可连通，如下图所示：

　　M、地下室水平施工缝浇筑混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，先铺净浆，再铺30-50mm厚的1：

1水泥砂浆或涂刷混凝土界面处理剂及并及时浇筑混凝土。

　　N、地下室底板与外墙板交接处的施工缝应在距离底板面500mm左右较合适在浇筑地下室外墙，事先需安装好止水钢板后，才能浇筑混凝土，外墙的施工缝留在基础梁（或结构梁）面上来500mm，见下图：

　　O、肋形楼盖应沿着次梁的方向浇灌混凝土，其施工缝应留置在次梁跨中的1/3区段内；如浇灌平板楼盖，施工缝应平行于板的短边。

　　P、钢筋混凝土柱、墙的施工缝通常设在楼层梁下及板面处。

　　3）泵送混凝土浇筑顺序及机械设备的选用

　　A、当采用输送管输送混凝土时，应由远而近浇筑；

　　B、同一区域的混凝土，应先竖向结构后水平结构的顺序，分层连接浇筑。

　　C、当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土的初凝时间。

　　D、由于工程属超高层建筑，故选用泵机时，应注意泵送高度。

　　4）插入式振动器的使用要点

　　A、作业时，要使振动棒自然沉入混凝土，不得用力猛插，宜垂直插入，并插到尚未初凝的下层混凝土中50～100mm，以使上下层相互结合。

　　B、振动棒各插点间距应均匀，插点间距不应超过振动棒有效半径的1.25倍，最大不超过50cm。

振捣时，应注意“快插慢拔”的操作方法，确保构件振捣密实。

　　C、振动棒在混凝土内振捣时间，每插点约20～30s，见到混凝土不再显著下沉，不出现气泡，表面泛出水泥浆和外观均匀为止。

振捣时应将振动棒上下抽动50～100mm，使混凝土振实均匀。

　　D、作业中要避免将振动棒触及钢筋、芯管及预埋件等，更不得采取通过振动棒振动钢筋的方法来促使混凝土振实；作业时振动棒插入混凝土中的深度不应超过棒长的2/3～3/4，更不宜将软管插入混凝土中，以防水泥浆侵蚀软管而损坏机件。

　　E、振动器不得在初凝的混凝土上及干硬的地面上试振。

　　（3）高强混凝土工程重点和难点的解决方案

　　（A）高强混凝土的应对配制措施

　　配制高强混凝土需解决的技术问题

　　1）低水灰比,大坍落度。

由于混凝土在低水灰比的情况下,坍落度很小,甚至没有坍落度,致使其成型和捣实都很困难,无法满足搅拌站及泵送需要,为此,在配制高强混凝土时,需解决在低水灰比的情况下,增大坍落度问题。

　　2）坍落度损失问题。

预拌的商品混凝土，施工工地往往与搅拌站相距很远，要把混凝土从搅拌站运到工地需用较长的时间。

混凝土在运输的过程中，其坍落度随时间的增加而减小，这对高强混凝土来说无疑又增加了难度。

　　3）混凝土可泵性问题。

高强度混凝土常用于高层建筑,高强和泵送几乎是不可分割的，所以对高强混凝土要解决混凝土可泵送的要求。

关键是合理掺入一种高性能的外加剂。

以解决混凝土可泵送的要求。

　　（B）高强混凝土的配制和试验

　　1）水泥

　　配制高强混凝土采用的水泥最好是强度高且同时具有良好的流变性能，对于高达C50以上的高强混凝土，水泥可采用P.O42.5及以上强度的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水尼，水泥标号配备的原则应是相对应混凝土强度等级的0.9-1.5倍，水泥用量必须控制在500-700Kg/m3范围，水泥中铝酸三钙[3CaO·Al2O3]的含量小于8%为好，并且应和目前所使用的外加剂有良好的相容性,同时需综合考虑水泥的水化热高、需水量大、水泥和高效减水剂相容性差、易导致混凝土抗裂性能的降低等问题。

另外配制高强混凝土配比时对水泥要进行对比和反复的物理力学性能试验,综合考虑水泥的初凝时间、终凝时间、抗压强度等因素。

　　2）粗、细集料

　　骨料的性质与混凝土性质密切相关，骨料的强度、孔结构、颗粒形状和尺寸、骨料的弹性模量等都直接影响该混凝土的相关性质。

大体上，混凝土强度上限随石料的强度成正比例提高。

因此在配制高强混凝土时，对骨料的选择和要求是比较严格的，粗骨料多采用坚固石灰岩（抗压强度100～120Mpa）和花岗岩（抗压强度120～140MPa），颗粒大小应选用小粒径骨料，粒度分布应尽可能达到密实填充，这是因为小粒径的粗骨料与水泥浆接触界面相对狭窄，过渡层更窄，其间不易形成大的缺陷，故在配制高强混凝土时宜试验选用10～25mm连续级配的碎石较好。

　　细骨料应选用洁净的、颗位接近圆形的天然中粗河砂，细度模数应在2.5～3.0为好，同时，砂的级配应当好，大于5mm和小于0.31mm的数量宜少，否则级配较差，使得成型的混凝土强度偏低，最好在0.5～0.6mm之间，累计筛余大于70%，0.315mm累计筛余达到90%，0.15mm累计筛余率达98%，此外，砂需尽可能的降低含水率，采遥天然砂应较人工砂需水量小，对硬化后期混凝土强度的增长有利。

　　砂率的选择：

混凝土中粗骨料是抵抗收缩的主要材料。

在配合比完全相同的情况下,混凝土干缩率随砂率增大而增大,砂率降低,即增加粗骨料用量,对控制混凝土裂纹有显著效果。

因此泵送混凝土在满足泵送要求前提下,宜尽可能降低砂率。

从泵送混凝土的可泵性考虑,砂率不宜过小,在混凝土试配的过程,当砂率小于40%时,混凝土拌合物的粘性过大,当砂率大于40%后,混凝土的和易性得到改善,且对混凝土强度无明显影响,为此砂率宜选取40%左右较合适。

　　3）高效减水剂

　　强度等级超过C50的高强混凝土，水灰比已经很低（强度80MPa的混凝土水灰比小于0.3）且对强度非常敏感，混凝土流动性和坍落度主要依靠减水剂来调节，所以，高效减水剂的使用对配制高强混凝土有着至关重要的作用，主要有：

　　A、在保证混凝土工作性及水泥用量不变的条件下，可大幅度减少用水量。

　　B、在保证混凝土用水量及水泥用量不变的条件下，可增大混凝土拌和物的流动性。

当前施工中，一般选用非引气性高效减水剂，如现行使用较广FDN、SN等，用量一般掌握在水泥用量的0.8%～2.0%左右即可，具体掺量比例应以试验确定为准。

　　4）混凝土掺合料

　　在高强混凝土中掺加粉煤灰可提高混凝土拌合物工作度，减少用水量，使混凝土中空隙减小，提高其强度和抗渗性，同时由于粉煤灰中的多数颗粒为表面光滑、致密的玻璃微珠，在新拌混凝土中，粉煤灰玻璃微珠能起到滚珠轴承的作用，因而可以减少拌合物的内摩擦力，起到增大流动性和减少的作用。

另外，也可减少混凝土本身的收缩。

施工中对粉煤灰要求其烧失量小于5%，Mg含量小于5%，SO2小于5%，掺量一般为水泥重的10%～30%，具体掺量以试验为准

　　5）拌合水

　　水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，一般来说PH>4的水即可使用，水的用量有严格限制，一般控制水灰比（W/C）小于0.33，应严格通过试验确定。

　　6）混凝土配合比

　　在配置混凝土时,应注意骨料级配、含砂率、水泥用量以及混凝土的塌落度之间相互作用的关系。

以往泵送混凝土的施工经验表明,坍落度在90～130mm的情况下均可顺利进行泵送施工。

为保证高强混凝土施工的可泵性,应充分考虑坍落度的损失,输送距离、输送高度、时间等因素,混凝土出机配制坍落度应控制在180～220mm左右,水灰比宜控制在0.28～0.35范围内。

　　7）混凝土配合比的修正

　　为了缩小室内试验与现场质量控制上的差异,并考虑施工现场材料吸水性、含水量有所不同，提高最优配合比的准确性、可靠性，需进一步对施工现场的材料做多组重复试验,直到满足要求且结果比较稳定为止。

　　配制该混凝土时,应与监理单位、施工单位一起密切配合，重点监督，对于C60混凝土，其混凝土3d抗压强度应达45MPa以上,现场C60混凝土必须留置标准试块，以便评定混凝土质量的水平。

　　（C）高强混凝土结构开裂防治措施

　　混凝土强度等级大量采用C50及以上，在采用泵送条件下，其混凝土收缩与水化热大大增加，约束应力裂缝很难避免，张拉前开裂，张拉后不闭合，裂缝控制难度较大，预应力结构裂缝允许宽度是严格的，预应力筋腐蚀属“应力腐蚀”并有可能脆性断裂，预兆性较小，裂缝扩展速度快，当裂缝深度小于0.1倍的结构厚度时出现表面裂缝，当裂缝深度趋于0.1~0.5倍的结构厚度之间时出现浅层裂缝，当裂缝深度趋于0。

5~1。

0倍的结构厚度时出现纵深裂缝，当裂缝深度等于结构厚度时出现贯穿裂缝。

混凝土结构早期裂缝一般出现在一个月之内，中期裂缝约在6个月之内，其后1~2年或更长时间属于后期裂缝。

　　对于出现以上几种裂缝进行技术分析研究，其影响混凝土结构收缩和产生裂缝的主要因素：

1、水泥用量越大，含水量越高，坍落度越大，收缩越大，一般高强混凝土比中低强度收缩大。

2、砂岩作骨料收缩幅度增加，骨料粒粒径越粗，收缩越小，骨料粒径越细，砂率越高，收缩越大。

3、环境湿度越大，收缩越小，越干燥收缩越大，早期养护时间越长，收缩越小，混凝土收缩和环境降温同时发生，收缩和裂缝产生加剧。

4、水泥活性越高，颗料越大。

5、暴露面积越大，包罗面积越小，收缩越大。

6、外加剂及掺合料选择不当，严重增加收缩。

　　高强混凝土结构裂缝防治要求：

在材料方面通过混凝土试配，优选材料和配合比，优选缓凝型外加剂及掺和料，先择合适的级配骨料，严格控制粗细骨料的含泥量，做好设备及计量装置的检验。

在施工方面以控制混凝土坍落度及水灰比，做好保温浇水保湿养护的抹压等技术措施，和商品混凝土搅拌站进行协调，做好混凝土的级配及外加剂的优选，加强对气候的跟踪，合理安排混凝土浇筑施工期，降低混凝土的入模温差。

（二）超高层塔式起重机技术

　　塔式起重机根据其类型分为外附式及内爬式。

塔式起重机型号、类型及布置情况结合工程实际特点选择。

　　1、内爬式塔吊

（1）特点

　　1）制作成本低。

塔身标准长度48m左右,不需随楼层升高而增加塔身标准节,所以整台塔吊所耗钢材少,总制作成本（售价）低,比同样施工能力的附着式塔吊低20%~30%。

　　2）使用费用低。

附着式塔吊需构筑塔吊基础和附墙预埋件,有效施工能力小,相应吊装量小。

内爬式塔吊安装在建筑物内部的特设开间结构上,无需另构筑塔吊基础,且有效施工能力大,每小时的吊次比外墙附着式塔吊多20%~30%,相应的作业台班吊装量比同样施工高度的附着式塔吊高30%以上,所以总使用费用比同样施工能力的附着式塔吊的使用费用低。

　　3）安全性好。

在狭窄工地起伏式起重臂作业的安全性比水平式起重臂的好。

如日本的内爬式塔吊采用起伏式起重臂。

另外由于内爬式塔吊塔身不高,塔吊底座和部分塔节位于建筑的内部空间,所以整座塔吊的受风面积小,抗强风和台风能力强,抗震能力也强。

这对多台风和地震的地区而言,此优点十分突出。

　　4）由于塔节少并且无水平支撑杆等附件,所以塔吊组件材料库占地面积较小,塔身在建筑物内部,能适应狭窄工地的施工。

（2）内爬式塔吊缺点：

　　为基座位于建筑物躯体上,需要预埋