低压加热器检修规程通用版.docx
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低压加热器检修规程通用版
低压加热器检修规程（通用版）
Safetymanagementisanimportantpartofenterpriseproductionmanagement.Theobjectisthestatemanagementandcontrolofallpeople,objectsandenvironmentsinproduction.
（安全管理）
单位：
______________________
姓名：
______________________
日期：
______________________
编号：
AQ-SN-0586
低压加热器检修规程（通用版）
说明：
安全管理是企业生产管理的重要组成部分，是一门综合性的系统科学。
安全管理的对象是生产中一切人、物、环境的状态管理与控制，安全管理是一种动态管理。
可以下载修改后或直接打印使用（使用前请详细阅读内容是否合适）。
、低压加热器
设备结构概述及工作原理
低压加热器是利用汽轮机作过功的部分蒸汽，通过换热来提高凝结水温度的设备。
低压给水加热器为卧式表面凝结式换热器，主要由壳体、水室、平圆形封头、管板、管束等部件组成。
#5、#6低加采用第五、六级抽汽，为外置式加热器，7#、8#低压加热器为组合体，7A/8A、7B/8B号低压加热器采用第七、八级抽汽放置在凝汽器喉部，为内置式加热器。
低加的壳体为全焊接可拆卸结构，以供抽出管束进行检修。
为维修方便，壳体上标有切割线，为了切割及焊接时保护管束，在切割线部位设有保护管束的不锈钢支撑环。
低加壳体的管接口均采用焊接连接，均伸出加热器表面或壳体外径至少300毫米，以便清理保温。
低压给水加热器上装有充氮保护接口。
低加由蒸汽凝结段、蒸汽冷却段和疏水冷却段组成，均采用内置式。
在所有运行工况下，疏水冷却段的管束均淹没在疏水中。
低加水室采用椭园柱段，加热器的管束材料采用不锈钢，管束与管板的连接均采用先焊接、后胀压的工艺。
加热器的凝结水进口、蒸汽进口、疏水进口设置不锈钢防冲板，使管子免受汽水直接冲击，而引起振动和腐蚀。
低加装设足够数量的管束支撑板与隔板，间距合适，避免在所有运行工况下发生管束振动。
支撑板与隔板的装配允许自由滑动。
支撑板与管板上的管孔，与管束同心，且管孔经绞孔与两侧倒角处理，以防管束被划伤。
每台低加均提供方便的通道，以便进行管板与管口检查。
低压给水加热器设置有人孔，密封可靠、装拆方便。
加热器汽侧和水侧设有高位点放空气接管及低位点放水接管。
低加设有放气系统，即启动排汽和正常运行排汽，该放气系统能排除蒸汽停滞区内的不凝结气体，从而使加热器不被腐蚀。
5#、6#低加汽侧设置有全启式安全阀，水侧也设置有安全阀，以防超压。
设备技术规范
序号
项目
#5低加
#6低加
#7\8A低加
#7\8B低加
备注
1
加热器型号
JD1112-1-4
JD-985-1-3
JD-872-1-2
JD-755-1-1
管侧压力降（MPa）
0.1
0.1
0.07
0.09
壳体压力降（MPa）
0.02
0.03
0.02
0.03
壳体每段压力降（MPa）
0/0.02
0/0.03
0/0.02
0/0.03
2
设计管内流速（m/s）
2.31
2.38
1.73
1.73
管内最大流速（m/s）
3
3
3
3
3
有效表面积（m2
）
1112
985
735
872
每段有效表面积（m2
）
1006/106
885/100
628/107
692/180
4
换热率（kJ/hr.℃.m2
）
233420264/15891189
111723990/10736078
61470524/8607171
68181662/13205660
5
总换热系数（kJ/hr.℃.m2
）
14959/9219
13348/9628
11155/7124
9628/6255
6
给水端差（℃）
2.8
2.8
2.8
2.8
7
疏水端差（℃）
5.6
5.6
5.6
5.6
8
加热器壳侧
设计压力（MPa）
0.396
0.345
0.345
0.345
设计温度（℃）
270
240
150
150
试验压力（MPa）
0.63
0.54
0.46
0.46
壳侧压力降（MPa）
0.02
0.03
0.02
0.03
9
加热器管侧
设计压力（MPa）
4.0
4.0
4.0
4.0
设计温度（℃）
170
160
150
150
试验压力（MPa）
5.36
5.36
5.36
5.36
管侧压力降（MPa）
0.1
0.1
0.07
0.09
10
净重（kg）
26160
23640
35854
壳体净重（kg）
8370
8660
11390
管束与管板净重（kg）
14060
13110
18630
运行荷重（kg）
33360
31300
50360
充水荷重（kg）
53140
49470
69940
检修工艺与标准
1.3.1水室隔板泄漏
低压加热器水室隔板焊缝出现裂缝或冲蚀，可按下述方法修复。
1）用打磨、碳弧气刨或铲削法除去受影响部分的一些金属材料，切割或打磨出一个V型坡口；
2）从该部位清除所有异物；
3）使用直径为三毫米的焊条修复。
1.3.2堵管方法
1）确定所有受损管子。
并测定受损管子二端的内径，按要求机加工相应需要的堵头。
堵头长约50毫米，锥度1：
200，大端比管子内孔大0.2毫米，将堵头塞入对应的管孔中，用工具将堵头敲紧，但不要用力过猛，以免影响附近管子的密封。
2）修理完成后，对壳侧进行水压试验，其压力与温度按总图规定，水压试验时，谨访堵头弹出伤人。
1.3.3换管
如管子堵管达到相当数量（大约总管子数的15%），并且已明显影响加热器的性能和机组的运行效率时，应及时换管，换管时将水室大法兰（对人孔水室是人孔盖）、管板、壳体大法兰（对于全焊接壳体，可参见壳体的维修），拆去水室、吊出管板和管束，将老的传热管拆去。
装上新的传热管，机械胀管可采用本厂提供的随机附件辘管器。
1.4壳体焊缝
1.4.1壳体的拆卸
包括壳体拆卸和环缝焊接，拆卸完壳体和把壳体重新焊接之前。
要做好充分、细致的准备，熟悉技术措施和安全措施，查看有关图纸和说明。
A、使加热器停运，排除水侧和汽侧的水。
B、拆除所有可能妨碍壳体拆卸的各接口管道。
用气弧刨切割在管道上的现场焊接缝，至管道内壁留下1.5毫米的厚度。
剩余管壁用薄型切割砂轮割断。
（砂轮厚度≤3毫米）。
C、定出现场切割中心线，划一条连续的圆周线，表明准备切割的确切位置。
D、将事先造好的三个定位支架,按下列要求焊于加热器壳体上，应沿着壳体周向大致相隔12O°布置并骑跨在切割线上。
将定位支架焊接区域预热至121℃，用间断焊方法焊满角焊缝。
定位支架的定位销起对中的作用。
间距定位块使短接与壳体之间保持原来的间隔或距离以便重新焊接。
E、不锈钢板制成的防护环放在现场切割的环形区域下面。
当切割和重新焊接时，它可保护管束。
壳体材料的切割只能用气弧刨。
决不能用乙炔切割。
因为内部积有溶渣。
阻碍滑动配合，使壳体拉出时增加麻烦。
F、为了预防火焰切割裂缝，气弧刨前在热切割区域预热至121℃。
对厚度＜32毫米壳体是推荐采用；对厚度≥32毫米壳体则必须
采用。
G、用气弧刨将壳体材料，刨至内表面留下约1.5毫米，壳体厚度见总图。
气弧刨割成的坡口形式按规定要求操作。
留下l.5毫米材料用高速磨头和薄型（厚度≤3毫米）切割砂轮磨断。
H、开始拉壳体。
注:
卧式加热器管束隔板之间的下面配有滑动导轨，必须小心地操作以防壳体与管束隔板，支撑板之间发生卡住和擦伤。
I、使用手动葫芦能很好地控制起吊和牵拉。
当可使用行车时，手动葫芦连在行车和加热器之间。
壳体尺寸和估计重量见总图。
手动葫芦和其他工具的规格应能安全地承受这些力，加上其它可能的阻碍和磨擦所增加的负荷来确定。
J、壳体拆除时，沿着壳体长度，在每个管束隔板部位都要把管束支撑好。
在隔板下放置斜楔垫块或可调节的管式支撑，都能很好地用作支撑。
K、壳体要安放在适当的位置，以便在重新焊接前整修端部表面。
*该章仅对全焊接壳体。
1.4.2焊缝坡口的制备
A、用批枪砂轮会除切割部位的残留老焊缝和溶渣。
不要铲坏壳体金属。
如果切割时不慎铲坏壳体金属，要用结506焊条（根据壳体材料）将铲除部位补好，并且磨光使其恢复到原来的外形。
B、按照总图或附图的要求制备加热器壳体的焊缝坡口。
壳体厚度≤19毫米的应采用单斜度坡口，厚度＞19毫米的应采用单斜度坡口或组合斜度坡口。
C、从焊缝表面和邻近的母材表面，除去所有的油污、油脂、污垢或其他异物。
1.4.3壳体的组装和重新焊接
1.4.3.1组装
焊接前装一个临时夹具，把分开的壳体夹紧。
在壳体现场切割中线的两侧离开焊过大约250毫米的圆周上各点焊四个对称的角铁（尺寸75×75×6毫米）。
角铁门相距90度。
在每个角铁上钻一个孔，能穿过12毫米粗的拉杆，连接对边的角铁。
收紧每根拉杆。
直到壳体与定位体相碰为止。
（另一种办法是用坚固的C型轧要跨接定位支架），不要用加热和锤击的方法进行装配。
1.4.3.2焊接
A、接头厚度大于19毫米时，将接头表面和邻近母材预热至121℃。
并在整个过程中保持这个温度。
接头厚度≤19毫米时。
母材温度至少应是15℃。
注:
表面潮湿时不能焊接。
强风期间要把焊接区域遮盖严实。
B、使用结5O7焊条。
C、用直径为3毫米的焊条沿环向间隔大致相等地固定8个点．焊接时使用反极直流电（壳体接在阴极上）。
为了避免焊缝金属出现气孔。
要使用干燥和烘热的焊条；并保持短弧焊，每个固定焊缝约长50毫米。
使用120至130安培的电流。
所有焊接必需由合格焊工操作。
D、焊第一道根部焊道。
焊接必须谨慎，使焊道与每一个固定焊缝熔合。
对垂直的焊缝，要自下而上地焊接。
E、拆去角铁和定位支架。
去除电焊疤，打磨时必须小心，切勿损坏壳体。
F、目测检查根部焊道的裂缝和其他缺陷，如可能进行磁粉探伤；但必须小心以免触头引起电弧烧伤。
如不能便用磁粉探伤设备，可用液态渗透检查。
（着色检查、抽查和萤光探伤等）。
继续焊接前。
要清除焊缝区域所有残留的着色剂和显示剂。
G、继续堆焊焊道。
持短弧焊接。
不要过分摆动。
焊道宽度不能太子焊条芯直径的6倍。
不要抖动或抽动焊条。
每个焊道在焊第二道以前要清除所有焊渣、焊药或异物。
检查每条焊道的裂缝、咬边、气孔和夹渣等缺陷。
继续焊接前，要除去所有缺陷，建议用装有小的轮型或尖型硬质磨头打磨或铲除掉这些焊缝缺陷。
H、应修整焊接表面过分凸起和凹陷的部位。
加强厚度不能超出下列尺寸：
板材厚度（毫米）最大加强厚度（毫米）
≤121.5
＞12至≤252.5
＞25≤503
＞504
1.4.3.3检验和试验
A、壳体与壳体短接的焊接和检查完毕后，必须按上管道接头以备水压试验和投运。
B、以总图上标明的试验压力和温度进行水压试验。
1.4.3.4有关焊接的综合说明
A、焊接准备——焊接前所有油污、油脂、污垢和其他异物要从接头表面及离接头边缘25毫米宽的母材上除掉。
由于加热，可能落到焊缝上的任何物质必须全部清除。
用满意的溶剂或清洁剂洗去除焊接区域的所有油污。
焊接前表面上不能残留清洁剂的混合物。
B、填充金属——应使用合格的药皮电焊条，（焊条牌号结507）药皮焊条必须装在密封的容器内，使用时可直接从该容器中取出。
离容器开启后的时间不能超过九小时。
所有其它的电焊条应放在温度为121～177℃的烘干箱内，至少八小时后才能使用。
焊条从烘干箱里取出超过九小时，在使用前必须重新烘干，天气潮湿时电焊条接触空气时间要缩短或使用手提式电焊条供箱。
C、电流——手工操作的涂药金属电弧焊应使用反极直流电，母材应与导线负极相连。
D、组装和固定焊——支撑好所有的部件，以便尽可能地对准，并使固定焊和根部焊道的应力尽量减小。
使用定位块和足够数重的固定焊以保持规定的根部缝隙。
如需要固定焊时则按4·1·1节的规定预热。
应由合格焊工进行固定焊。
固定焊必须象焊第一道焊道一样谨慎，确保完全焊透。
有裂缝或其他缺陷的固定焊必须在焊前除掉，并修补好。
E、焊接工艺
1）焊条直径，电流和焊道层数应按要求使用。
2）为了保证良好的根部焊道即第一道焊道，对坡口对准根部间隙和焊条操作要严格控制。
第一道焊道必须将每个固定焊缝熔合。
3）如可能，根部焊道应从一侧堆焊，并从另一侧清除背部至露出金属。
4）如可能，应在平焊即俯焊位置焊接。
5）立焊位置时应自下而上地焊接。
6）所有焊道要尽可能地保持狭小，焊道宽度不应超出焊条芯直径的六倍。
换用一根新焊条时，要在弧坑前约6毫米处起弧，然后回到凹坑处。
这样可在继续焊接前加热母材和消除弧坑。
7）建议采用起弧板，不允许抖动和抽动焊条。
整个焊接过程中必须保持短电弧。
8）焊接下道焊道前，必须从每一焊道上清除所有焊渣和焊剂。
用铲磨或刨的方法除去可见的和明显的缺陷；如气孔、裂缝或咬边。
气弧刨前要求预热并用机械方法除去所有的锈垢。
不允许用锤击或激冷的方法。
9）不允许有迭盖、咬边或突然的隆起或凹陷。
最后单道或多道焊缝的表面层应清除焊渣或焊剂，并有均匀和良好的外形。
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