7 惠州项目催化重整反应器基础施工技术方案大体积混凝土施工Rev00.docx
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7惠州项目催化重整反应器基础施工技术方案大体积混凝土施工Rev00
中海油惠州炼油项目
200万吨/年催化重整装置反应器基础
施工技术方案
1、适用范围及编制依据
1.1本方案仅适用于中海油惠州炼油项目工程200万吨/年催化重整装置反应器基础施工。
1.2由SEI中国石化工程建设公司设计的，中海油惠州炼油项目工程200万吨/年催化重整装置反应器施工图纸
1.2《工程测量规范》GB50026-93
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；
《建筑工程施工质量验收统一规范》（GB50300-2001）；
《石油化工设备混凝土基础工程施工质量验收规范》（SH3510-2000）
《块体基础大体积混凝土施工技术规程》
《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003
《滚扎直螺纹钢筋连接规程》JG163-2004
1.3《石油化工安全技术规程》（H3505-1999）；
1.4施工现场的实际情况；
2、工程概况
2.1工程简述
本工程为中海油惠州炼油项目200万吨/年催化重整装置区内的反应器工程。
反应器西临管廊基础29~32，42轴，北临四合一方炉基础。
基坑深4.8m，长48m，宽21m，基础底板厚度为2.8m,混凝土量超过2822.4m3，属于大体积混凝土基础工程。
基础±0.00ｍ相当于绝对标高8ｍ；基坑底土质设计要求为③5卵石层或⑤2粉质粘土层，地基承载力设计要求为200KPa。
垫层混凝土强度等级为C15，基础混凝土强度等级为C30。
基础浇筑混凝土设计要求掺用水泥用量10%的抗裂减水剂。
工程设计为中国石化工程建设公司；工程监理单位为北京华旭监理事务所；工程施工单位为中国石化集团第四建设公司。
2.2工程特点及施工技术关键。
2.2.1工程特点
反应器施工赶上当地的雨季施工，应在无雨期间抓紧基础施工，尽快回填。
基础土方量、钢筋加工安装量较大；承台基础厚度较大，属大体积混凝土浇筑，混凝土浇筑时要选择适宜的温度进行，并要做好内外温差的控制，防止水化热过高使混凝土开裂。
基础内的预埋件及预埋螺栓直径大且数量较多，施工时应随时校正核对预埋件及螺栓的建筑位置。
2.2.2施工技术关键
2.2.2.1基础定位和标高控制、上部插筋位置的固定；
2.2.2.2基础模板安装加固方案；
2.2.2.3基础混凝土浇注施工缝的处理；
2.2.2.4施工中的安全、环保措施的选择；
2.2.2.5混凝土浇筑和质量保证措施；
2.2.2.6基础预埋较多，位置固定的保证措施；
2.2.2.7降温保温措施的选择
3、主要施工工序及施工工艺
3.1主要施工工序控制点
整
改
否
是
整改
否
反应器施工，严格按设计施工图纸及《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）、《石油化工设备混凝土基础工程施工质量验收规范》（SH3510-2000）和其它现行有关的施工质量验收规范组织施工。
每道工序在自检合格后报监理验收合格后进行下道工序施工。
3.2主要施工工艺
3.2.1测量放线
根据施工场地内所给的定位控制桩和设计施工图纸中所给的轴线坐标，采用经纬仪准确的放出基础轴线控制桩，桩位中心误差控制在10mm以内，并准确详实的做好定位测量记录；经复测确认后，放出基础土方开挖的边线，基础土方开挖边线用白灰洒线，考虑现场土质较好及场地条件限制，放坡系数不易过大，取1：
1.25。
轴线控制桩要妥善保管，用钢管进行维护并挂牌标识，并定期复测（特别是雨后）。
定位控制桩要引到远离施工车辆经常行走的范围外。
3.2.2基坑支护桩施工
由于反再框架基础距离管廊基础较近，且基础深度为5.1m，且反应器基础边线与管廊边线相重合。
因此根据现场实际情况的特殊性，需采取槽钢桩及模板护壁的方法进行施工，具体方案如下：
1）.沿管廊基础边缘使用挖土机将［16a槽钢桩以500㎜间距均匀压入，每根槽钢桩长不小于6m，确保钢桩的埋置深度满足施工要求。
（布置图见附图）待反应器基础施工完毕，满足回填要求后再将露出部分钢桩截掉。
2）.档土板铺设：
通过对现场的实地勘察确定，待槽钢桩压入后，需在槽钢桩后面安装挡土板。
挡土板采用18㎜厚木模板，连接布施，以保证管廊坍塌土方不会从两槽钢间流入坑内。
档板安装后，采用中砂或石屑将挡板与坑壁土方空余部分填实，并用此挡板作为今后反应器基础承台的外模板。
连同槽钢桩一起浇筑到基础底板内不用拆除，基础浇筑完后，将外露部分槽钢桩用气焊切割整齐。
施工过程中必须保证挡土板拼缝严密。
为保证槽钢桩能够承受基础上部土方产生塌方时的侧压力，在竖向支护桩上部设横向［16a槽钢一道（详见图），以增强槽钢桩的刚度及整体稳定性。
3.2.3土方开挖
本工程基础开挖采用机械挖土，人工配合清理基底；根据设计开槽图纸要求第一次挖至-3.4米，经后到基础图纸挖至-4.9米，最后勘探、设计、业主及监理单位相关人员对基坑进行验收，根据现场实际地质情况后，一致决定再超挖200㎜，由于本次挖土为基坑内施工，挖土机在-3.4m的基坑内进行挖土作业，因此需在临近装置内检修道路一侧留置挖土机上下坡道，以保证挖土机能够安全通行及挖出土方运输。
第二层挖出的土方用挖土机将坑内的土方逐步运至基坑边后，再用挖土机站在坑壁上将挖出的土方装入自卸汽车内，运输到指定的弃土地点；
机械挖土时设专人指挥挖掘机施工作业；机械挖土到设计底标高上150mm的位置后，用人工清理至设计的底标高，挖土时测量人员随时检查标高，防止超挖；基础开挖时在坑底适当位置挖四面贯通的排水沟300（深）×300（宽），并在基础东北角设置集水坑，用水泵将沟内积水及时排到坑外。
其它两边基坑则按规范要求放破，放坡系数为1：
1.25，并在基坑的四周边坡用防雨材料覆盖至挡土墙外，防止雨水冲刷后边坡失稳塌方。
3.2.4基础垫层
垫层混凝土为100mm厚的C15混凝土，垫层混凝土模板采用宽度＞100mm木模板；垫层混凝土施工前，在垫层模板及桩身混凝土上用红油漆标识垫层混凝土顶标位置，标高点纵横间距为1.0～1.5m；混凝土采用商品混凝土，罐车运输，泵送入模、人工摊平后用平板振捣器捣实；施工中在监理的监督下现场抽取试样，制作试块。
3.2.5二次放线
待垫层混凝土终凝可以上人后，进行承台基础及基础梁的二次放线工作。
将基础的每条轴线位置全部投影到混凝土垫层上，并弹好墨线和其他标识工作，将基础的定位轴线引到附近的永久建、构筑物上；并定期复核。
将每根柱的设计轴线位置标定在混凝土垫层上；按照设计轴线位置和实际柱位置对每根柱进行检查并做好记录，检验的内容主要有柱位偏差、外形偏差检查。
待全部完成并合格后，将基础的外边线标识在垫层混凝土上。
基础二次放线自检合格后，报请监理验收，验收合格后进行模板和钢筋的安装施工。
3.2.6模板安装
模板采用竹胶模板，竹胶模板，采用80×100木方子作肋，木方子中距300mm；模板在使用前与混凝土的接触面清理干净，并涂刷隔离剂；模板的水平接缝位置错开；为防止模板与模板的连接位置处漏浆，将连接位置采用胶带纸粘贴；模板支撑采用钢管（脚手架管φ48×3.5），进行加固，并保证其整体稳定性，确保在浇注混凝土过程中，不会出现涨模现象。
模板支持计算如下：
设垫层顶面向上1.0m位置范围内的水平加固钢管间距500mm，其他部位水平加固钢管的间距600mm；垂直加固钢管间距600mm，斜撑的水平间距800mm；钢管与钢管的结点全部采用扣件连接，模板与加固钢管的连接采用14#铁线。
基础底板模板支撑系统计算
①F=0.22γcｔ0β1β2V1/2
②F=γcH
（两公式取较小值）
F：
混凝土对模板的最大侧压力KN/㎡
γc：
混凝土重力密度KN/m3（取25KN/m3）
ｔ0：
混凝土初凝时间（取4h）
V：
混凝土浇注速度（1m/h）
H：
混凝土侧压力计算位置处至新混凝土顶面的总高。
β1：
外加剂影响修正系数（取1.2）
β2：
混凝土坍落度修正系数。
（取1.15）
则：
①F=0.22γcｔ0β1β2V1/2＝0.22×25×1.2×1.15×4×1＝30.36KN/㎡
②F=γcH＝25×2.8＝70KN/㎡混凝土浇筑时对模板产生的侧压力取30.36KN/㎡
从上式计算得出混凝土对模板侧面压力为30.36KN/㎡，再加上振捣混凝土时产生的侧压值（取4.0KN/㎡）总计混凝土对模板侧面压力为34.36KN/㎡
根据以上得出的侧压力值，决定采用如下模板加固方案，在承台四周搭设双排钢管脚手架，并用对拉螺杆拉在同一根承台水平钢筋上，每平方米4φ14对拉螺杆，并且用双螺帽拉紧。
在脚手架外侧用钢管斜撑加固，保证模板有足够的支撑强度。
对拉螺栓强度验算：
1φ14螺栓的净截面积A＝105mm2、允许拉力Nr＝17.8KN
2对拉螺栓的拉力N＝F×内间距×外间距＝34.36×0.7×0.7＝16.84KN
N＜Nr
模板的验算
强度验算：
跨度/板厚＝300/12＝25＜100属于小挠度连续板，则弯矩系数为-0.1，
M=系数×ql2＝0.1×0.29×300×300＝3092N.mm
截面抵抗矩：
W=bh2/6＝10×182/6＝540mm3（板厚h取15mm，板宽度取10mm计算），则板内最大的内力为δ＝M/W＝3092/540=5.7N/mm2＜f
模板设计为1.5m宽的板外钉80×100的木方子间距300做为肋增加模板的刚度，则弯矩M
M=ql2/8=34.36×1/8＝4.3×106N.mm
单根木肋的截面抵抗矩Wy1＝bh2/6=133cm3，则整块模板的截面抵抗矩为Wy＝6×Wy1＝6×133＝7986cm3
则木肋的应力为δ＝M/Wy＝4.3×106/798×103＝5.4N/mm2＜13N/mm2
水平支撑系统稳定性验算
支撑采用φ48×3.5的钢管，间距为1000mm则每平米的单位荷载（对拉螺栓承担的荷载不扣除）为34.36KN/㎡，单根钢管承受的水平推力为N=8.59KN/㎡则δ＝N/A=125N/mm2＜215N/mm2
通过以上计算可知，模板的加工及支撑能够满足混凝土浇筑过程中的受力要求。
模板加固方案详见附图
反应器基础模板支持详图
3.2.7钢筋安装
3.2.7.1钢筋加工
承台基础、设备基础及上部结构插筋，机制手绑，钢筋的规格、型号按照设计施工图纸要求在预制厂进行制作（切割、弯曲及部分短钢筋的焊接）；钢筋在预制阶段的接长d≤25时采用绑扎搭接，同一连接区段的搭接百分率不宜大于25%，当钢筋直径d≥25时，钢筋接长采用机械连接。
钢筋弯曲成型前，应根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值。
HPB235钢筋末端做135°弯钩时，其弯弧内直径为2.5d（d为被弯曲钢筋的直径），平直部分长度为10d；箍筋末端的弯钩，弯钩平直部分的长度为箍筋直径的10倍，弯钩型式为135°。
成型的材料检验合格后按照规格、型号、使用部位分别挂牌堆放，钢筋堆放时底部用道木垫起高度不小于200mm。
3.2.7.2钢筋安装
1、基础的钢筋绑扎前，将垫层顶面的杂物清理干净，并用水清洗。
将基础的定位轴线投影到基础垫层上，并将基础底板的设计边线及基础上部结构的设计边线用墨线标识在基础垫层上。
2、基础的底板钢筋、竖向钢筋划线绑扎。
钢筋采用24#镀锌铁丝绑扎。
所有纵横钢筋的交叉点全部绑扎牢固。
钢筋安装阶段的钢筋接长采用单面搭接焊或绑扎搭接的方式，各种规格的钢筋在焊接前依据《钢筋焊接施工验收规范》的规定，先分别制作试件并抽样送检，试件的力学试验合格后，才可以进行正式的焊接作业，
焊接时应严格执行《钢筋焊接施工验收规范》规定。
3、反应器基础上部结构钢筋保护层厚度为50mm；由于反应器基础钢筋量大，承台下部钢筋网片的位置固定，则需采用φ40钢筋短头80mm长将钢筋垫起，纵横@1000mm。
本工程基础设计钢筋工分四层布置，且钢筋直径由28～40mm不等，基础承台钢筋约320吨左右。
由于基础钢筋约320吨左右，且钢筋直径较大，因此钢筋马凳需采用钢管制作，钢管立柱间距每间隔3m设置一道，并在两钢管立柱间加焊φ28钢筋作为支撑及斜向支撑（如图）。
钢筋绑扎应按顺序绑扎，由一端向另一端依次进行。
操作时按图纸要求划线、摆钢筋、绑扎，最后成型。
钢筋接头位置应正确。
其接头相互错开，每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的50％。
所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎，不得跳扣。
承台钢筋网绑扎完毕后，安装基础上部结构的插筋，为避免浇捣混凝土时钢筋位移，必须将靠近基础底板钢筋网的第一道箍筋与插筋焊牢，再在其上部套一个箍筋并绑扎牢固，并且将插筋与基础底板钢筋网点焊固定。
承台基础钢筋保护层厚度为50ｍｍ，上部结构钢筋保护层为30mm；保护层垫块采用三根长度为15㎝的φ25钢筋焊接成三角形的组合钢筋，垫块间距为1000ｍｍ，呈梅花形布置。
在混凝土浇注前安装电阻测温仪导线致基础承台内，待混凝土浇筑完毕后12小时，开始进行测温，测温间隔时间测量一次，并将测温点按规律编号（如下图），测温记录严格按照编号进行记录。
3.2.8混凝土工程施工
为保证柱头螺栓的位置准确，保证预埋螺栓的间距偏差小于2mm，反应器联合基础采用整体浇注的方法施工反应器基础。
3.2.8.1混凝土供应
本工程的混凝土采用商品混凝土，混凝土配合比由混凝土供应单位委托进行试配，并根据图纸设计要求掺入水泥用量10%的抗裂减水剂。
在混凝土浇筑前提前通知混凝土的供应单位所使用混凝土的具体要求及参数，以确保混凝土供货及时，保证质量。
每台混凝土泵车输送混凝土量按40立方/小时计，保证混凝土入模量不小于100立方米/小时，即保证现场3台泵车。
3.2.8.2混凝土浇筑
3.2.8.2.1该工程的混凝土浇筑施工预计在11月27日左右，根据天气预报提示，此时惠州地区的日平均温度在30℃左右。
混凝土最高温度的峰值一般出现在混凝土浇筑后的第3天，对混凝土浇筑后的内部最高温度与气温温差要控制在25℃内，以免因温差和混凝土的收缩产生裂缝。
因此为保证混凝土浇筑质量，项目部在混凝土浇筑时派专业质检员旁站，由砼联系人用红外线测温仪测量到场的罐车内地混凝土温度，人员安排如下：
序号
组长
质检员
砼联系人
工种
数量
浇筑时间
1
钢筋工
6
6：
00-14：
00
木工
6
混凝土工
8
电工
1
2
钢筋工
6
14：
00-22：
00
木工
6
混凝土工
18
电工
1
3
钢筋工
6
22：
00-06：
00
木工
6
混凝土工
18
电工
1
基础底板混凝土温度计算：
混凝土温度的计算
水泥水化热引起的混凝土内部实际最高温度与混凝土的绝热温升有关。
1混凝土的最大绝热温升：
Th=mcQ/ρ·c（1-e-mt）
式中：
Th—混凝土最大绝热温升（℃）
mc—每m3混凝土的水泥用量（kg/m3），取357kg/m3
Q—水泥28天的累计水化热，Q=375000J/kg
c—混凝土比热970J/（kg·K）
ρ—混凝土容重2400kg/m3
t—混凝土的龄期（d）
m—系数、随浇筑温度改变
混凝土最高绝热温升：
Th＝357×375000/（2400×970）×（1-e-0.406×28）
＝57.51℃
②混凝土中心温度：
T1（t）=Tj+Th×ζ
式中：
T1（t）—t龄期混凝土中心计算温度（℃）
Tj—混凝土浇筑温度（℃）取外界大气温度30℃
ζ—不同浇筑混凝土块厚度的温度系数，对1.5m厚混凝土3d时ζ=0.49
③混凝土浇筑温度:
Tj=25
则混凝土内部中心温度:
Th=Tj+Tmax×ζ=30+63.89×0.47=61.3（℃）
从混凝土温度计算得知,在混凝土浇筑后第三天混凝土内部实际温升为61.3℃,比当时室外温度（33℃）高出31.3℃,必须采用相应的措施,防止大体积钢筋混凝土因温差过大产生裂缝。
由以上计算可知本工程的温度应力是产生裂缝的主要原因，因此必须对已浇混凝土采取有效的外部保温保湿的养护措施，减小混凝土内外温差，防止混凝土产生裂缝。
另外还应注意收听当地天气预报，在天气预报三天内无雨天内进行浇注。
1）对混凝土自身质量控制指标要求如下：
（1）本工程采用分层循环浇注的施工方法，因此每浇注500mm后的混凝土量为510m3,暂按每台泵车浇注混凝土40m3定，共需要4小时25分，因此混凝土初凝时间应控制在5.5小时，塌落度控制在150±20mm。
（2）混凝土搅拌采用R42.5等级水泥,最大限度控制水灰比在0.4为宜,减少水泥用量。
（3）混凝土中根据设计要求掺加10%的抗裂减水剂,改善和易性，减少游离水产生的蒸发水通道，增加混凝土密实性。
（4）要求混凝土搅拌采用二次投料的净浆裹石或砂浆裹石搅拌工艺，防止水分聚集在水泥砂浆和石子的界面上，使硬化后界面过渡层结构致密、粘结力增大，并采用大粒径碎石，从而提高混凝土强度，并进一步减少水化热和裂缝。
（5）在混凝土搅拌过程中，搅拌用水应采用生产生活用水，并在水中掺用适量的冰粉，以降低搅拌用水温度，混凝土入模温度不大于25℃为宜。
2）对混凝土供应及浇注要求
①本工程一次浇筑混凝土的量达3014m3,为避免在混凝土浇筑过程中出现施工缝，混凝土搅拌站要准备满足一次浇筑足够的材料；并确保搅拌站对本工程混凝土供应量的单独性，以每小时不小于120m3的供应量来满足现场混凝土浇注。
且保证混凝土供应的连续性，从而进一步确保混凝土浇筑时不因混凝土供应量不足导致基础出现施工缝。
②混凝土浇注前应与业主进行沟通，确保在混凝土浇注过程中水电的正常供应。
③混凝土的浇注采用三台泵车分层连续浇注，并预留一台泵车停在装置区空地上，以留备用。
为保证混凝土浇注过程中道路畅通，应及时将装置区南侧的道路修通，在混凝土浇注过程中派专人进行现场到路指挥，使混凝土罐车能够按照预先确定的道路顺利通行，避免因赛车影响混凝土浇注速度。
罐车行车路线如图。
④混凝土浇注应由北向南分层连续浇注，分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大厚度不超过5Ocm。
⑤由混凝土等性能可知，在浇筑混凝土过程中将会产生泌水收缩。
为保证混凝土质量，在混凝土浇注时，安排一个木工在模板上开孔排除混凝土中的泌水。
⑥浇筑混凝土时，安排5木工人，应经常观察模板、支架及螺栓的情况，当发现有变形或位移时，应立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，完全处理好后，再继续浇筑混凝土。
为了防止这类裂缝的产生，在混凝土浇筑至设计标高时，混凝土经振动器振捣密实，表面出现浮浆时，随即用刮尺刮平，待混凝土终凝硬化前，用木抹子连续搓平，以闭合混凝土表面，防止泌水收缩裂缝的产生，同时用塑料薄模加以覆盖养护，避免混凝土受风吹日晒，从而排除混凝土内部颗粒下均匀沉降而引起的危害性表面裂缝。
混凝土在施工过程中抽样制作同条件和标养混凝土试块，混凝土标养试件严格按照规范要求留置即超过一次浇注混凝土1000m3以上的大体积混凝土工程每200m3留置一组试件。
因此反应器应留置标养混凝土试件15组。
⑦混凝土振捣：
混凝土浇注过程中每台泵车配备4台振捣棒，三台随混凝土浇筑进行振捣，其中一台留做备用。
在振捣过程中振捣棒应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。
移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。
每一振点的振捣延续时间，应以混凝土密实为准，即表面呈现浮浆和混凝土不再沉落。
振捣时间过短，会影响混凝土的密实度；振捣过长，易产生离析，影响混凝土的匀质性，准确把握振捣时间，禁止漏振及过振情况。
为使分层浇筑的上下层混凝土结合为整体，振捣时振动器应插入下层尚未初凝前的混凝土中约50～lOOmm，以消除两层间的接缝。
⑧防雨措施
在混凝土浇注前应向当地气象台联系了解混凝土浇注时间段的气象情况，尽量选在无雨天浇注混凝土。
为保证混凝土浇注万无一失，在混凝土浇注前准备1100㎡雨布，以防遇到突发情况及时进行覆盖，避免混凝土被雨浇后影响质量。
由于本项工程混凝土浇注严禁在基础底板上留置施工缝，因此如遇突发雨情仍需继续混凝土浇注施工。
3.2.9螺栓安装及柱头施工
承台与短柱砼分整体浇筑砼，首次砼浇注关键是M95和M90螺栓安装，根据螺栓的长度，在承台上层钢筋未绑扎之前，预安装M95、M95a、M90、M90a四种螺栓并提前在承台内为螺栓焊接好支架，由支架承担螺栓的全部重量，由脚手架临时固定螺栓，防止偏移。
1）先在承台底网筋和垫层上将螺栓垂直投影位置标识清楚，然后用钢管和钢板焊接成支架，支架如图示。
支架由脚手架钢管到立杆，顶板焊接480（403）×250（200）×10的钢板，立杆由上下两跟水平杆与原脚手架用卡扣连接，做为支架的临时固定。
2）绑扎承台上层的水平钢筋和短柱内的竖向钢筋，注意穿过短柱内水平钢筋需预留下螺栓的空间，钢筋净间距不小于450mm为宜，待螺栓临时安装后再补齐一个方向的水平钢筋。
短柱钢筋应由脚手架临时固定，待水平主筋绑扎完毕后，将短柱主筋点焊于钢筋网上。
3）在承台顶标高位置和+0.6m位置安装固定螺栓，采用20a槽钢制作螺栓架盘如图示。
待校正后，在连接处点焊。
DZ-4和DZ-5短柱，待承台砼浇筑完后，安装螺栓。
短柱砼浇筑时，每个带螺栓柱头按照图工模式定位螺栓采用20a槽钢共24块固定。
短柱砼浇注前，必须先清理干净柱底部，各螺栓固定可靠，位置正确。
每个柱头螺栓的间距，垂直度均应满足规范要求。
每个柱头间螺栓间距，其对角线间距误差不大于1mm为合格。
任何螺栓安装前必须进行核实。
螺栓的材质证明，加工的合格证等，验证其外形尺寸与设计是否相符等，螺栓杆直径与固定架孔直径要相对应，避免螺栓架孔径小于螺栓杆直径。
短柱模板加固时，穿墙丝采用M14钢筋，纵横间距不大于0.5mm，砼配合比塌落度与承台相同。
②柱头模板安装
钢筋、预埋件隐蔽验收合格后安装柱头的模板，模板安装时根据所标识的定位轴线控制线，将柱头模板内边线弹出，并在距离内边线外200位置处将柱的模板控制线弹出，便于检查模板的位置是否准确；将柱头模板的中心线标识在外表面上。
柱头模板加固采用2φ48×3.5钢管@400作为主龙骨，对拉螺栓采用φ14@400（纵横方向）。
柱头模板的底部支撑采用钢架支撑，支撑钢架见示意图。
基础钢架绑扎前将钢架按照位置安装就位。
柱头螺栓较大为保证混凝土浇注过程中不发生偏移需用φ48×3.5钢管搭设独立脚手架将螺栓架起固定。
见详图
3.2.10混凝土养护
为了避免由于大体积混凝土内外温差过大而产生裂缝，混凝土表面及周遍养护采用保温保湿复合保温层的养护方法（保温层的厚度约为80mm），即在混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，中间两层湿麻袋上面用塑料薄膜覆盖，然后再覆盖二层麻袋一层塑料薄模。
且因混凝土终凝硬化前不宜浇水养护，遮盖有利于利用混凝土的水灰比蒸发水达到养护目的；混凝土浇筑3～7天后，混凝土处于开始降温状态，此时逐层揭去薄膜和麻袋，最后只留一层麻袋，专人浇水养护不少于14天。
保温层厚度计算：
1保温材料厚度
δ＝0.5h.γx（T2-Tq）Kb/γ（Tmax－T2）
式中δ――保温材料厚度（m）
γx――所选保温材料导热系数〔W/（m.k）〕
T2――混凝土表面温度（℃）
Tq――施工期大气平均温度（
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