2.h>1.5S时
外径>7倍内径，按实心计算
外径<7倍内径，按1.5S计算
d）实心圆锥体以距大端1/3外直径为有效厚度
e）阶梯轴或截面大小突变的零件以较大直径或较厚截面为有效厚度，但是热系数选用下限，如截面尺寸相差太大可以直径或截面的平均值为有效厚度。
f）当零件形状复杂时，以零件的主要部分为有效厚度
g）球体以球径乘以0.6为有效厚度
在不同的有效厚度零件装炉进，还应考虑其艾一性，并以其中最大的有效厚度计算该炉的保温时间。
而在零件很小时，最少的保温时间不应小于5分钟。
6、冷却
a）常用之冷却剂成份如表2所示：
b）供用冷却剂时注意事项：
1.供用盐水时
1、盐水冷却能力很大，零件冷至200-300℃时，易使零件开无裂，特别在过热时更易产生。
因此水淬零件的加热温度不要太高，在水中时间更应严格控制，勿使过长。
2、增加冷却水温会使冷却能力降低，因此水温不要超过40℃。
3、水面漂浮油污应随时除去，槽底杂质及氧化铁皮每隔一个清理一次。
2.使用油时注意：
淬火用油为避免油质变浓而失去冷却能力，需经常清除盐渣杂物，每隔6个月须将旧油过滤使用或更换新油。
3.使用油盐时
a）淬火时注意勿使高温盐过多带入，造成熔点提高，降低冷却能力。
b）水分过多蒸发时，也会造成熔点提高，注意温度，酌情加水。
c）每开炉一次要清除槽底污物杂质一次。
d）使用一年后，盐已老化，更换新盐一次。
4.使用碱浴时注意
a）碱浴冷却能力爱到其中含水量的影响，应经常化验碱浴的成分和含水量，以便调整。
b）碱浴在淬火时飞溅现象，操作时应注意带面罩及防护。
7、淬火操作方法须知：
a）长方形、圆柱形及圆筒状零件。
应单件垂直入。
b）套形或环状零件、内孔为精密尺寸时，应轴向入水：
内孔要求不高，而高度较小时，可径向入水。
c）厚薄不一的零件，要尽是使厚处先入水
d）单边长槽零件，可以槽口向上倾斜45°入水。
8、零件淬火后应尽快回火，一般零件停留不得超过8小时，大件、锻模合金钢及形状复杂的零件，需立即回火。
9、淬火方法可以选择下列之一各种：
a）水冷淬火：
形状简单、碳素钢含量在0.45%以下的零件可采用之
b）油冷淬火：
各种合金钢零件，淬硬性好的可采用之。
c）双液淬火：
形状的零件，为了减少开裂变形，零件加热后先淬入冷却速度快的水中，停留一定时间，使奥氏体通过不稳定区，然后再注入冷却速度慢的油或其他介质中。
一般有下列几种：
1.水---油：
在水中停留的时间，按零件的复杂程度而定，约每3-6mm有效厚度为1秒。
2.水---空气：
用来处理大型的碳素工具钢，低合金结构钢，平常称为略热取出，水中冷却时间可依据水浪翻滚及听水声等来判断，若水面渐趋平稳，水声由原来的轰轰声转为嗤嗤声时即可取出气冷。
3.油---空气：
合金工具钢及模子钢零件，由于含碳量及合金量较多，马氏体比溶大，冷得透易造成开裂，故零件冷至马氏体转变点即可取出。
d）延迟淬火：
截面厚薄悬殊。
形状复杂的碳素钢零件，采用水油淬火后危险截面处仍然开裂者采用之。
操作时零件从炉内取出后先在空气中停留一段时间，使危险截面处温度冷却至Ac1以下，而其他部分仍在Ac3以上，然后再水---油冷却。
e）三液淬火：
有些形状复杂，其危险截面处无法向大气散发热量，不能依靠空气预冷时可采用油---水---油三液淬火，第一次油冷的目的和延迟淬火中的空气预冷相同。
（以上之水，均系盐水）
f）熔盐分级淬火：
工作淬入硝盐的混合液中，内外温度均匀后取出在气中冷却，可以减少变形和开裂，对截面厚度较薄的碳素钢零件（如薄壁套）及带有销槽的合金钢零件等均可采用之。
g）等温淬火：
要求变形最小的零件如油泵芯子、尾架套筒等，可采用等温淬火，淬火后得奥氏体，不必再回火处理。
等温盐用KNO350%+NaNO250%，温度为260℃左右。
h）碱浴淬火：
对易变形之碳素结构钢及碳素工具钢可采用之，淬火后零件表面为银灰色。
1）精密尺寸的零件，淬火前后需检查尺寸变化，细长轴类零件，淬火后要进行弯曲检查。
2）退修件按下列原则重新淬火
a）形状简单的水淬零件，可以不以退火重淬一次
b）分级、油冷的低合金钢，可以不以退火重淬二次，但必须保证以不脱碳为原则。
c）大型、形状复杂、精度高以及高合金结构钢、合金工具钢零件必须经退火、高温回火或正火处理削除淬火内应力后方可重淬。
d）任何零件不得返复加热超过三次。
五、回火工艺守则
回火的目的是消除淬火时的内应力，稳定组织增加韧性，得到需要的机械性能。
淬火的零件必须经过回火处理。
我厂的回火加热设备可在RJJ-36-6#式回火炉或硝盐浴中进行。
（一）回火前的准备工作
1）工件淬火后应经过清洗，表面应洁净，不得有盐渍、污秽之物。
2）按回火温度将各种零件分类，相同回火温度的零件放在一起。
3）将回火相同的零件，整齐的装在带有网眼的铁丝笼内，然后将吊入井式炉内加热，细长零件是注意防止产生弯曲变形。
4）检查测温仪表是否正确。
生产中应每开炉时请有关人员校正测温仪表。
（二）回火操作：
1.根据零件所需要达到的性能要求，回火可分为低温回火、中温回火、高温回火及人工时效四种
a）低温回火：
在150-250℃进行，目的是在不降低硬度的基础上消除淬火后的残余应力，改善马氏体的正方性，减少脆性。
b）中温回火：
在250-500℃之间进行，目的是使零件获得需要的硬度和足够的弹性极限和强度极限。
c）高温回火：
在500-650℃范围内进行，目的是获得较高的韧性及一定的强度和弹性。
2.装炉温度：
井式回火炉可以提高40℃装炉，目的在于避免炉温下降太多。
电极硝盐浴炉可以提高20℃装炉。
3.回火温度
回火温度主要决定于零件要求的硬度，不同材料要求不同硬度与回火温度的关系见附表（供参考用）
4.保温时间（见表2）
有效厚度
≤20
21-40
41-60
61-80
81-100
101-120
保温时间
空气炉
40-60
60-90
90-120
120-150
150-180
180-210
盐炉
15-25
25-36
35-50
50-65
65-80
80-95
5.冷却
原则上回火后都在空气中冷却，但应注意：
a）含合金元素高的零件有回火脆性，回火后应在油中进行冷却。
b）为清洗方便，也可在热水中冷却。
（三）回火操作时应注意事项
a）硝盐炉加热温度不得超过550℃，以免过热发生爆炸危险。
b）重要及批量较大的零件，应首先试回一件，检查硬度等合格后，方可成批装炉。
c）操作者应注意淬火时的质量，以防止淬火时发生的问题带到回火工作中来，不易于分析生毛病。
《见附表》
六、气体渗碳工艺守则
钢的气体渗碳，目的在于提高零件表面的含碳量，再经淬火后，使其表面有高的耐磨性与高的疲劳强度，而中心则有高的韧性和抗冲击性能。
本厂气体渗碳炉有：
RJJ-60-9及RJJ-90-9两种。
（一）开炉前的准备工作
1.检查提升炉盖机构动作是否正常，然后将炉盖放在一边用耐火砖搁起，以免主轴弯曲。
2.检查油压起动装置中的油量，如不足则加2#锭子油。
主轴与轴承部分每开炉前加油一次。
3.检查控仪表工作是否正常，如不正常应通知校温人员，校正换新记录纸。
在记录纸上记明开炉日期及炉内零件名称及件号。
4.检查渗碳剂是否够用，如不足应注满，并检查管道是否畅通。
5.检查行车吊挂工具是否有损坏，如有损坏应进行检修。
6.工件表面是否清洁，不渗碳处是否留有去碳层或采取了防渗措施
7.工件装框是否合适，气流在工件之间能否畅通
8.工件装框应考虑减少变形。
9.每炉零件应附上一个渗碳试棒，以便出炉时检查。
10.压紧炉盖开炉，650℃起动风扇。
（二）气体渗碳工艺过程：
1.渗碳层深度和时间的关系见表1
*δmm不考虑加工余量。
在实际工作中应将图纸要求之δ+加工余量
渗碳层（δ）mm
允许范围（mm）
保温时间（h）
0.3
0.2-0.4
1
0.5
0.4-0.7
3
0.9
0.8-1.0
5
1.2
1-1.4
6
1.6
1.4-1.8
8.5
2.装炉时注意:
a）装炉温度900℃
b）装炉时动作要迅速，压紧炉盖后要检查炉内有无漏气。
c）炉温到达工艺后0.5-1h内<视装炉量而定>放入2-3根试样以便渗碳过程中抽检。
3.渗碳过程的控制：
a）工艺过程曲线如图所示：
阶段
升温
保温
降温
设备功率
60
90
60
90
60
90
渗剂
滴数/分钟
煤油
40-60
70-90
110-130
160-180
60-80
90-100
煤油
酒精
酒精140-160
酒精60-80
煤油100-120
酒精140-160
b）渗剂种类及滴量见表2
c）
此表仅供参考，在生产中应根据具体情况加以调整。
d）在炉子按正常工件规范工作20分钟以后，检查炉膛内压力，应达25mm水柱，并在此压力下检查炉膛是否有漏气。
e）在渗炭过程中应将排气管点燃，根据火焰颜色来判断炉内工作情况，一般火焰长度80-150mm。
f）在渗碳过程停止前0.5-1小时抽取最后一个试棒检查渗碳层深度以决定最后保温时间。
4.出炉
炉温降至750-650℃时，即可出炉，出炉后将零件吊在垫板上随渗碳筐一起空冷。
（三）、质量检查
1.将炉内试棒送金相检验，其深度应在工艺规定之范围内。
深度超差20%范围内的只作次品回用处理。
2.金相组织：
过共析层中的渗碳体应没有明显网状态化物，心部晶粒度小于6-8级。
3.硬度：
渗碳后零件硬度应低于HRC30，超出规定者应进行高温回火。
4.渗碳后弯曲超差者应按工艺卡要求进行校直。
七、碱性发黑处理工艺手则
（一）、碱性发蓝是为了防止零件锈蚀及增加美观，其工艺流程为：
装蓝—去油—清洗—酸洗—中和—清洗—发蓝—清洗—皂化—清洗—干燥—涂油—检查
具体操作方法如下：
1.装蓝
将适当数量的零件放入带孔眼的网蓝中，或用铁丝绑住吊挂，零件表面必须光洁，没有锈斑、油垢、盐渍等物。
2.去油
表面有油或脏物的零件，首先在80-100℃含有氢氧化钠70-150克/公升、碳酸钠35-40克/公升、水玻璃3-5克/公升的水溶液中煮10-30分钟。
3.清洗
去油完毕后在热水中冲洗3-5分钟，然后再在冷水中冲洗3-5分钟。
4.酸洗
将零件放在盐酸槽内进行酸洗，以除去零件表面的氧化物，根据酸性零件不同可分为二种。
a）30℃工业用纯盐酸：
应经粗加工和淬过火的零件均用此酸洗。
b）30℃工业用纯盐酸加1-2%甲荃或氧化亚锡，对表面磨光及精车零件，可在此缸内酸洗。
其中甲荃即缓蚀剂，易逸去，故在使用时应经常增补，浸蚀时间为1-3分钟，不得过长。
5.清洗
酸洗后零件应先在流动的冷水中冲3-5分钟，然后再在热水中冲洗3-5分钟。
6.中和：
将工件放在每升水内含有20-30克碳酸钠（苏打）的水溶液中5-10分钟彻底冲去残留在工件表面上的酸液。
7.发蓝：
a）发蓝液成份比为氢氧化钠650克，亚硫酸钠250克，水1000克。
b）发蓝液之温度和时间，根据不同的材料见下表
钢材
发蓝温度℃
发蓝时间（分）
备注
35、45钢
144-146
60
高碳钢T7-T12
138-142
50
合金钢
144-146
120
c）发蓝过程中要每隔20分钟左右将零件抖动一次或取出在冷水中冲洗，以防止零件局部不发蓝的现象。
d）发蓝液中浮渣应经常用带孔的勺子捞去，槽底的渣子也应每二周清除一次。
e）工作时由于槽液的沸腾，水分剧烈的蒸发，浓度要增大，
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