桂湖生态温泉城路网二期工程及区块土石方工程施工设计.docx

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桂湖生态温泉城路网二期工程及区块土石方工程施工设计

桂湖生态温泉城路网二期工程及区块土石方工程

施工组织设计

福州晋丰市政工程有限公司

编制日期：

二○一三年七月十四日

桂湖生态温泉城路网二期工程及区块土石方工程

施工组织设计

第一章施工组织设计说明

第1节编制依据

1、福州桂湖生态温泉城路网二期工程及区块土石方工程工程施工招标文件。

2、福州桂湖生态温泉城路网工程环路二期施工图。

3、福州桂湖生态温泉城路网工程滨河路一期施工图。

4、福州桂湖生态温泉城环路二期输配水管道工程施工图。

5、福州桂湖生态温泉城南区住宅土石方施工图。

6、相关法令法规及规定。

7、国家现行的相关技术规范、标准及规程。

8、我单位现场调查、咨询所获得的有关资料。

9、我单位拥有的科技、工法成果、管理水平、技术装备，以及本单位多年来施工所积累的经验。

第2节工程概况

一、工程简介

环路二期，起点桩号为K2+700，终点桩号为K4+400，路线全长1700米，道路红线宽度为24米；河滨路一期，起点桩号为K0+000，终点桩号为K0+450，路线全长450米，道路红线宽度为12米。

南区住宅土石方工程为南区住宅一期、二期。

二、技术标准

环路二期：

1、道路等级：

城市次干路；2、设计车速：

30Km—爆破作用指数，取1.35；

不受飞石击伤的安全距离为121.93m，以不小于200m为宜。

（1）地震波影响的安全距离的计算

RC=KC×a×Q13=7.0×1.0×31.5113=22.11（m）

式中Kc—依所保护的建筑物地基土而定的系数，查表取KC=7.0。

a—依爆破作用而定的系数，查表由n可得a=1.O。

Q—一孔爆破药量（kg）

（2）爆破防空气冲击波的安全距离计算

RB=KBQ12=30×31.5112=168.40（m）

式中KB——与装药条件和破坏程度有关的系数，查表取KB=30。

当采用裸露爆破时，RB=50×31.5112=280.67（m）

（3）爆破毒气的安全距离计算:

Rg=kgQ13=160×313=230.76（m）

式中:

Kg——系数，根据有关试验资料统计，一般取Kg的平均值为160，

下风时，Kg值乘2。

Q——一次爆破总炸药量（t）。

考虑有多孔连续爆炸，取Q=3.0t。

1.2.3.9地面标高的控制

中深孔爆破可以爆破大部分的土石方，但不能准确控制地面标高，为防止设计标高的底线超挖或欠挖，拟采用底面控制爆破和浅孔爆破相结合的方法。

（1）采用浅孔爆破时，用手持式风动凿岩机打炮孔，直径Φ25～Φ50mm,孔深2m左右，炮孔间距a=2.55m，排距b=1.5m，每孔药包量3.53kg，最小抵抗线W=1.5m，炮孔布置采用梅花形，如下图所示:

图中：

1—填塞物

2—药包

（2）采用控制爆破法，目的在于获得平整的地面，避免超挖或欠挖。

采用凿岩钻机打眼（炮孔），深度根据现场情况而定（深孔爆破后土石方归堆运输后测量标高），炮孔直径为Φ140mm，炮孔间距约为15倍炮孔。

炮孔分为主炮孔、辅助炮孔和光面炮孔，先起爆主炮孔和辅助炮孔，后起爆光面炮孔，每个主炮孔和辅助炮孔的装药量约3.5kg，光面炮孔的装药量为1.8kg。

（3）控制爆破和浅孔爆破的配合使用，要根据现场具体情况来定，原则上以控制爆破为主。

施工过程中要勤测标高，反复校核，爆破的场地需用挖掘机进行挖、修、填、压，个别地方需风镐配合，多余的土石方用汽车运走，超挖部分用石屑回填、压实，保证地面标高符合设计要求。

第2节路基、涵洞工程

2.1路基施工方案、施工方法

2.1.1路堑土方施工

路堑土方，采用挖掘机配合自卸汽车挖装运卸施工。

当土质路堑设有多级边坡坡段时，采用自上而下，水平分层的方法进行施工。

2.1.2路堑石方施工

路堑石方采用潜孔钻机打眼，非电毫秒雷管微差松动爆破，挖掘机配自卸汽车运输。

坡面采用光面爆破法施工，人工配合刷边坡。

2.1.2.1松动爆破

在线路中心两则采用分台阶的松动爆破。

如下图：

主爆孔

2.1.2.2边坡光面爆破

炮孔布置及钻爆参数按施工现场岩性计算确定。

装药结构同松动爆破。

光爆孔应同时起爆，起爆顺序以主爆孔先爆，光爆层孔后爆，最后光爆孔同时同段起爆。

联结方法采用簇联法。

2.1.3路堤填筑施工

采取分层填筑、分层压实的施工方法，按“四区段、八流程”的程序组织施工。

施工过程中，每层松铺厚度不超过30cm，并在路基两侧各加宽50cm以上，确保边坡处压实质量。

2.1.4半挖半填及路线填挖衔接处路基施工

对纵段面方向填挖交界处、天然地面横坡陡于1：

5，应按要求挖台阶，台阶宽度≮2.5米，高填方路段台阶台阶宽度≮3米，并按要求对台阶进行填筑压实，达到规范要求压实度，保证填挖交界面有良好结合。

对石方路段填挖交界处，由于沉降差异明显，所以开挖台阶应注意从填方到挖方的刚柔缓和过度，并优先采用优质填料。

纵段面方向的填挖结合部的纵向在挖方段内设置过度段，长10米，高0.3-0.8米，然后与填方段一起分层填筑，分层碾压，达到要求压实度。

对横段面方向半挖半填路段：

天然地面横坡陡于1：

5，填挖结合部的横向必须加强结合部之间的整体性，主要措施有：

在挖方原山体边坡上挖成宽度≮2.5米的台阶，高填方路段台阶台阶宽度≮3米，阶面呈4%的内横坡，以加强挖填面之间连接，增强挖填间路基整体性和强度，避免路基裂缝；并按要求对台阶进行填筑压实，达到规范要求压实度，保证填挖交界面有良好结合。

对石方路段填挖交界处，由于沉降差异明显，所以开挖台阶应注意从填方到挖方的刚柔缓和过度，并优先采用优质填料。

桥涵台背及其它结构物背后填筑，应在构造圬工达到设计强度后进行。

涵洞两侧采用分层对称填筑。

特殊填筑范围内拟采用小型机具与人力配合夯填；如使用大型机械施工时，应保持距构造物边缘1m，以利构造物和操作安全。

2.1.5软土层路基处理

2.1.5.1山坳水田处不良地基处理

山坳水田路段的地表土质湿软，在填筑前，应先进行开沟、拦截、引排地下水或地表水，疏干和凉晒后进行填前压实及路堤填筑。

因引排有困难路段而增设积水坑的，应定期将积水坑内水抽取，使之有良好的地基施工现场。

另外，视现场土质等情况，采取如下处理措施：

采用碎石盲沟、截水渗沟、渗沟、砂沟排水。

对有泉眼或地下水比较丰富的路段，应结合地形、水文地质情况，设置碎石盲沟、截水渗沟或渗沟。

对地势较为平坦、排水有困难的在施工期间应采取强制排水措施，必要时可增设线外排水措施。

采用换填透水性材料或增设砂垫层50-200cm。

当路基稳定且工后沉降能满足设计要求的，考虑施工设垫层处理，否则一般情况下，当软弱土层厚度≤3m时予以换填或砂沟处理。

2.1.5.2水塘、鱼塘地段

路基经过水塘、鱼塘地段，采用围堰、抽水、清浮泥、浮泥务必彻底。

换填砂或砂砾并铺砌边坡至在常水位以上0.5m.

2.1.5.3预压期和沉降观测

软基地段路堤完工到路面铺筑前，按照设计或监理工程师指示进行预压。

沉降期内不能在预压路堤上修筑任何工程，但可以填由于沉降引起的超载土方。

预压期内，应按规定进行沉降观测，并填写好各种表格，在预压完成前14d将监测原始记录、沉降记录汇总表、沉降曲线图等资料以及完成预压的分析报告报监理工程师审批。

在超载预压路段沉降板安装在路基顶部中心线上，纵向间距为200m。

施工期间，路堤每填筑一次填料进行一次观测，如果两次填筑间隔时间较长，应每3d观测一次，路堤填筑完成后，应每14d进行一次定期观测，直到预压期完成多余填料卸载为止。

沉降板观测采用S1、S3型水准仪，以二级中等精度要求，观测精度应小于1mm，位移观测经纬仪方向观测水平角误差为±2.5″。

2.2涵洞（通道）工程施工方案、施工方法

本工程共有大小各类涵洞三座，涵洞施工在临时便道完工后立即进行，靠近挖方段的涵洞和控制填方的涵洞先施工，以免影响路基挖填施工。

2.2.1盖板涵、箱涵施工

2.2.1.1基础施工

按明挖扩大基础方法施工。

2.2.1.2涵身工程

盖板涵涵身采用大块整体钢模板，现浇砼施工。

涵洞的洞身及基础按照设计要求设置沉降缝，沉降缝贯穿整个断面，用沥青麻筋或者其他具有弹性的不透水材料填塞。

钢筋砼盖板采用搭满堂红脚手架，现浇砼施工。

2.2.1.3进出口、附属砌筑施工

水沟的顺接在基础砌筑后立即进行。

涵洞砌筑、浇筑完后按设计做好防水层和锥体护坡。

涵洞出入口沟床整理顺直、与上下游排灌系统的连接圆顺、稳固、流水畅通。

第3节路面工程

3.1路面工程施工

3.1.1级配碎石底基层铺筑

1、施工工艺流程

试验确定级配碎石比例

2、主要施工方法

（1）施工准备

①材料准备

所用级配碎石应坚硬，最大粒径应小于0.7倍级配碎石层厚度，且不大于10cm，级配碎石5mm以下颗粒的含量不大于35%。

选取所用级配碎石样品，按规范及设计要求进行级配试验，确定不同粒径碎石的比例。

（2）级配碎石摊铺

①级配碎石摊铺前对土路基（路床）中线纵横断面高程宽度进行复核测量，清理路基表面杂物，使表面保持清洁、无杂物、无积水。

②根据配比按计划数量上料，循序摊铺达到各工序连续作业。

③摊铺时注意控制级配碎石垫层松铺厚度，级配碎石松铺厚度按设计厚度×压实系数（压实系数在1.20～1.25之间）计算。

确定松铺厚度后，反复检测虚厚高程及横断面使之符合设计要求，边线齐正。

本工程的新建道路宽为60m，级配碎石垫层分三条进行摊铺，每条带摊铺宽度控制在20m左右。

④级配碎石垫层摊铺时，用自卸汽车将材料运至指定范围直接卸入路床，用推土机推平摊铺，平地机配合整平。

⑤级配碎石垫层分段摊铺，每个工作段长度控制在60m左右。

（3）级配碎石垫层碾压

①在级配碎石垫层摊铺至60m后，用洒水车洒水碾压，洒水时尽量保持洒水均匀，洒水量应根据季节及碎石料的含水量控制，使级配碎石垫层既充分湿透，又不宜过多或渗到路床。

②洒水后待级配碎石层表面潮干后即可碾压。

开始上碾稳压用轻碾静压，碾压由道路两侧向路中心逐次碾压，边缘处先碾压3-4遍。

③级配碎石层在碾压全过程均须随碾压随洒水，以保持在最佳含水量情况下碾压。

④稳压两遍后，即时检测、找补，如发现砂窝或梅花现象应将多余的砂或砾石挖出，分别掺入适量的级配碎石，彻底翻拌均匀，并补充碾压，禁止采用粗砂或碎石覆盖处理。

⑤如碾压过程中，局部位置存在“软弹”、“翻浆”现象，应立即停止碾压，待翻松晒干或换含水量合适的材料处理后再进行碾压。

（4）级配碎石垫层养护

级配碎石垫层碾压完成，按要求进行密实度和平整度检验，检验合格后即可连续进行上层施工，如不能连续铺筑上层时，应安排专人洒水养护，以使级配碎石垫层保持湿润状态。

级配碎石垫层养护期间，应设置围栏，禁止车辆通行。

3.2.1水泥稳定碎石层铺筑

1、水泥稳定碎石层施工工艺流程

石屑

2、主要施工方法

（1）材料的准备

①水泥。

采用普通硅酸盐32.5R水泥，水泥进场时，检查水泥的出厂合格证及厂家的化验报告，严禁使用没有出厂合格证及厂家化验报告的水泥。

水泥使用前，对其进行检验，以确定其性能是否满足使用要求。

②碎石。

碎石坚硬、耐久、干净无杂物，含泥量不大于3%，压碎值不得大于30%。

③稳定层拌和采用自来水，不得含有杂质。

（2）机械的准备

检查拌和机、摊铺机及压路机是否运行正常，计量设备是否准确。

（3）试铺

①在正式开工前一个月，选择一块面积约为400～800m2（经监理工程师批准）水泥碎石层，作为预先试验现场。

②在试验段内采用不同的压实厚度进行试铺，以测试其干容重、含水量、使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序和施工工艺。

③混合料拌和完后应及时取样，在实验室进行无侧限抗压强度和水泥含量试验。

④若试验段的试验结果达到规定要求并取得监理工程师的批准，即可成为本工程的组成部分，否则应拆除。

（4）混合料拌和

①根据试验段的试铺结果，确定配合比，在开工前14天提交监理工程师批准。

配合比设计总共应指明拟用的水泥、碎石和水的正确比例。

②在现场设搅拌站，拌和料使用间歇式拌和机集中搅拌。

拌和料搅拌前应先检查所用的水泥、砂石、水等是否合符规范及设计的要求；拌好后由运输车运到施工段摊铺。

水泥、碎石、水按设计配合比规定用量采用自动计量装置进行计量，确保拌和料达到最佳含水量。

（5）水泥稳定层摊铺

①对土路基进行验收，合格后才进行水泥石屑稳定层的摊铺。

摊铺时气温在+8℃以上和非雨天才能进行施工。

②先进行新建道路段的水泥稳定碎石层厚为32cm，分两层进行摊铺，在下层摊铺完毕并验收合格后再进行上层摊铺，每层摊铺厚度控制在15cm左右；人行道的水泥稳定碎石一次性摊铺成型。

③施工前根据稳定层的设计厚度用边桩拉横断面线，确定水泥稳定碎石层的层顶标高及虚铺厚度。

④摊铺主要采用人工摊铺找平及成拱。

⑤松铺的厚度根据松铺系数（1.3～1.35）×稳定层厚度定。

（6）水泥稳定层碾压

①混合料摊铺、整平后，立即使用压路机进行压实。

碾压遵循“先轻后重，先边后中，先慢后快”的原则，并在水泥终凝前完成。

即先用14t压路机对路基进行稳压，稳压次数2遍，再用20t的压路机碾压6～8遍。

碾压速度先慢后快，头两遍的碾压速度为1.5～1.7km。

（5）如混合料溢出储料斗外落在轮前面需迅速清除。

每摊铺1m左右用量具测检是否符合摊铺标高。

如摊铺表面不平整或坡度变化时调整找平装置、及时修补。

6、接缝处理

铺筑时尽可能减少纵、横接缝的数量。

（1）纵缝搭接施工：

如因天气影响不能连续摊铺，则全幅压实，下次继续摊铺时划直线按纵向切割垂直面，然后在断面上扫沥青油，用煤油汽化燃烧喷枪均匀加温，边加温边摊铺。

整平板搭入完成面3～5cm。

（2）横缝搭接施工：

将搭接面处划直线切割垂直。

在断面处扫油加温，然后在完成面加松铺垫板，把整平板降至垫板上，调整好横坡，继续摊铺。

7、沥青碾压

碾压分成初碾、复碾及终碾三个阶段。

（1）初碾：

用6～8t静力压路机轻压两遍，碾压的速度为1.5～2km，关小、出口阀门持压至孔道压浆密实。

压浆的配合比满足如下要求：

a、所用的水泥浆要求28天强度大于50MPa，3天强度大于20MPa。

水灰比不超过0.45。

b、掺缓凝减水剂，掺量通过试验确定。

c水泥浆的最大泌水率3小时后不大于2%。

d、水泥浆稠度控制在14~18秒之间。

④T梁封端

孔道压浆完毕浇注梁体封端混凝土。

封端混凝土需严格按照设计图纸施工，在安装封端钢模板前需对梁端混凝土表面进行凿毛并清理干净。

⑤移梁、存梁

移存梁在张拉后进行，以缩短台座使用周期，利用梁场龙门吊机起吊梁体。

梁体采用兜托梁底起吊，吊点位置离支座中心线不大于80cm，吊装孔开在翼缘板根部，预留孔不大于10cm。

空心板梁采用预埋吊环。

移梁前对起重设备进行全面检查，以确保起重设备的可靠性，然后正式移梁，确保人员和设备安全；移梁时采取可靠的防倾覆措施，做到梁体平稳过渡、安全就位。

梁存放在存梁台座上，支撑牢固可靠；经常检查稳定情况，及时采取补救措施，确保万无一失。

四、预应力梁架设

1、施工方案

本工程共需架设35mT梁30片、16m空心板当38片，采用SMLB-150T架桥机架梁。

采用专用运梁拖车运载梁至架桥机天车下。

组装式架桥机架梁施工工序：

施工准备→支座墩安装支座→架桥机对位→运梁、喂梁→捆梁提升吊点→起重天车吊起梁吊点走行→天车吊梁纵向前移到位→天车吊梁横移到位→纵、横向位置微调→落梁就位→反复，直至一孔梁架设到位

2、施工方法及工艺

（1）架设前的准备工作

①在确定桥梁架设方案后，按所定架桥机具对主梁，支承梁及墩柱进行施工验算，并报送监理工程师，同意后进行架梁施工。

②支座的安设

a、支座安装前将墩台支座处和梁底面的油污去掉,连续墩上设临时支座。

b、复测支座顶面标高，安装前测设支座中心并标示正确支座位置。

c、检验合格的支座要标出制造厂家的支座类型及编号,并附一览表,注明支座上的标记与在桥梁工地所在的位置关系。

d、支座水平安装,保证支座表面平整度在规定的范围内。

e、吊装梁前,抹平的水泥砂浆干燥并保持清洁。

梁安放时就位准确,与支座密贴,就位不准确时,吊起重放,避免使用撬棍移动梁。

f、在梁安装施工前,将支座送至有资质的检验部门检验，合格后用于梁安装，并至少提前28天向监理工程师提交报告,经同意后进行梁安装施工。

③架桥机试运行

在路基上拼装架桥机,同时在路基上铺设一组运梁轨道。

架桥机拼装完后，经过检查和试运行，在试运行中起吊试验静载按最大梁重的1.2倍加载，冲击动载系数按1.25。

同时报监理工程师检验、签证。

对架桥机进行试吊试运行依次进行下列各项试吊和检查工作。

a.全面检查各种绳索。

如起重索、牵引索是否完好,纵横主梁是否稳固,卷扬机具运行是否良好,吊机是否安全可靠,指挥通讯是否畅通。

b.吊机均按设计荷载的1.2倍进行静载实验,调离地面50cm,停留10分钟,然后移动吊件按设计荷载的1.25倍进行动载实验,在消除非弹性变形无异常后投入正式使用。

c.所用的吊运设备,无超负荷运行。

④技术、安全交底

35mT梁最重约100t,桥梁安装属重型高空安装作业,架桥机本身支承条件差,梁体安装就地固定前,自身稳定性差、稍有不慎，将造成重大安全事故，因而架梁施工前，除了配备精干、操作经验丰富的安装工外，对上岗人员进行安全技术交底，明确分工、各守其职、上岗人员对架桥机每个工况，每个细节严格把关。

（2）梁的架设

a、将架桥机移到安装孔位，并加以固定，启动架桥机行走时，将前后横梁移到主梁的后端，以增加后端的平衡重量，确保倾覆安全系数大于1.5，主梁的前端移到前方桥墩盖梁上时，即采用千斤顶将主梁前端下垂端顶起，调整主梁水平再安装前支腿及剪刀撑、支撑好主梁后，固定好架桥机。

b、梁安装顺序为先边梁再中梁。

c、主梁外侧梁安装

准备工作一切就绪后，外侧梁由运梁平车运送到桥架机内，再由架桥机的横梁纵向运送到位，启动横梁上的天车卷扬机，放下梁于备好的滑道上，此时天车的吊索暂不能卸脱，先用Φ14cm的园木及Φ17.5的钢丝绳将梁的前后两头固定在上滑道上，检查无误后，再卸掉起吊天车的卸甲，起吊的Φ26钢丝绳仍系在T梁的两端。

b、拉动导链将T梁缓慢牵引到导梁的外侧，同时电动天车卷扬机将天车移到紧靠导梁的外侧，其起吊索的中心位置应基本对准外侧梁支座的中心位置上，再排好吊索的千斤，并收紧，然后卸掉加固在上滑道上的木撑及千斤索，启动天车的卷扬机将梁起吊离开上滑道，拆去上下滑道，安装不锈钢板及球冠支座或固定支座，对正梁及支座纵横向轴线，位置符合要求后，即启动天车卷扬机放下梁于支座上，并用木撑对梁进行斜撑加固，加固完毕后，最后卸掉起吊的Φ26钢丝绳对于固结墩，并对固结端上、下预埋钢板进行焊接。

d、主梁内侧梁安装

内侧梁由运梁平车运送到桥机内，再由架桥机横梁上的天车卷扬机直接安装就位，其支座的安装方法与导梁外侧的T梁安装方法相同。

e、当相邻的梁安装就位后，立即将相邻的两片梁的横隔板钢筋焊接成整体。

f、当第一孔梁全部安装完毕后，类推第一孔的方法安装其他各孔。

3、架梁施工安全技术措施

（1）架设现场严格实行统一指挥，在吊梁过程中除现场指挥人员外，任何人不得指挥操作。

（2）参加架设的操作人员有明确的分工，并建立岗位责任制。

（3）架桥机拼装好投入运营前，进行满载试吊，运梁轨道、横移轨道安装定位并进行安全空载试运行，消除不稳定因素，满足要求后正式使用。

（4）对各种吊装设备及刹车部件定期进行检查和维修。

（5）平车喂梁时，梁的起落，横移与运送不得同时进行，在梁下落的过程中，慢速平稳，不得发生急落和冲击现象。

（6）架桥机行走保持平衡、慢速，确保倾覆安全系数大于1.5。

架桥机支点调整起落千斤顶、常检查油缸密封及自锁阀密封性能，防止千斤顶偶然漏油卸载，起顶前检查垫块支垫情况，防止倾斜。

（7）主梁外侧边梁需横移就位，两端力求同步、均匀、慢速，切忌快速而不均匀。

梁体下落于支座上时，两侧支撑稳妥，无侧倾隐患后，拆卸起吊装置。

（8）钢丝绳应保持良好润滑状态，使用时每月至少润滑一次。

（9）钢丝绳表面磨损或腐蚀达其名义直径的7%时，即使不断丝也进行报废。

（10）每次工作人员离开工地，必须用楔子抄紧前后支腿转向轮并切断电源。

梁架设须满足下列精度要求：

支座中心偏位允许偏差5mm

竖直度允许偏差1.2%

梁顶面纵向高程允许偏差+8mm，-5mm

五、连续体系转换施工

1、施工顺序

先简支后连续梁体系转换施工顺序选择恰当与否，直接影响其结构的受力状态，对桥梁的使用寿命有着较大影响。

因此根据转换阶段的温度，须满足体系转换过程中所施加的二次有效预应力最高，二次施加的预应力所产生的墩柱次应力最小，符合设计状态。

为满足设计要求，在规定的温度阶段进行体系转换施工。

根据转换时受力原则，先转换中间活动支座处支座墩，再分别向两侧逐个支座墩进行体系转换施工。

具体施工顺序如下：

清理凿毛湿接缝混凝土面→连接横隔墙、桥面板的湿接缝钢筋→安装其模板→浇注其混凝土→养生→连接连续墩横隔樯及桥面板钢筋（由中向两边逐墩分别进行）→安装模板→浇注混凝土→养生→张拉负弯矩预应力筋→孔道压浆→封锚

为加快施工进度，在进行施工阶段受力计算分析后，征得设计单位核定及监理工程师批准，可将一长联分成两短联，分别进行体系转换，然后转换两短联之间支座或固结墩形成连续—连续梁桥。

顶板负弯矩束每片T梁采用4Фj15.2-5钢绞线，每片梁施加预应力近200t。

2、T梁横隔板、桥面板湿接缝施工

按设计图，连续墩端无预制横隔板，只有全联端支点，中部有预制横隔板。

体系转换前，将T梁横隔板、翼缘板湿接缝进行凿毛、清理、冲洗干净，以便使单幅梁体结合可靠。

按照设计图安装钢筋、模板，最后浇注混凝土并养护。

3、T梁体系转换

相邻两孔T梁横隔板、桥面板施工完毕，按照体系转换施工顺序进行支座墩体系转换施工。

对墩梁支座墩范围进行表面清理、凿毛处理，整理盖梁预埋钢筋，绑扎、焊接墩梁连续钢筋，按墩梁连续结构尺寸安装模板，检查验收合格后浇注混凝土，按规定养护。

连续墩接头现浇完毕，且混凝土强度达到设计强度的90%，张拉负弯矩区预应力束。

负弯矩束受顶板厚度限制，采用Фj15.2-5钢绞线、BM15扁锚，施工中选用YDC240Q型单束千斤顶两端对称张拉。

张拉控制采用张拉力与伸长量双控。

以张拉力为主，张拉质量符合技术规范要求。

张拉合格后进行孔道压浆，等强焊接张拉槽口钢筋。

全联体系转换完成后，随桥面铺装一同浇注张拉槽口混凝土。

六、桥面系施工

1、施工顺序

桥面清理→测设标高、平面位置→型钢侧模及走道→钢筋网铺设（桥面连续缝处理）→混凝土浇注→养生→防撞护栏钢筋及预埋件→立模→复测调整→浇注混凝土→养生→安装附属构件

伸缩缝安装，待沥青混凝土路面施工完成后进行，其施工顺序：

清理槽、缝杂物→焊接定位预埋件→调整伸缩缝宽度→安装伸缩体→浇注预留槽混凝土→养生

2、桥面钢筋混凝土铺装层施工

连续预应力T梁横隔板、翼缘湿接缝及体系转换施工完毕，进行桥面混凝土铺装层施工。

桥面铺装采用分两幅浇注的方法施工。

桥面铺装层施工前需对梁顶面凿毛、清理、冲洗干净，以满足桥面混凝土铺装层和梁体混凝土结合可靠。

按照设计图纸安装桥面混凝土铺装层钢筋、桥面连续钢筋、连续段处理后进行混凝土施工。

本工程桥面铺装按设计图纸采用C50防水混凝土。

标高在测量放线后用型钢和锚固钢筋固定，桥面铺装混凝土由商品砼供应，由桥梁一端向另一端分幅退行进行。

按设计图