磁粉检测论文总结.docx
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磁粉检测论文总结
磁粉检测论文总结
:
检测磁粉论文简述磁粉检测灵敏度磁粉检测的结论磁粉检测的流程
篇一:
磁粉检测论文
磁粉检测技术原理与应用简析
摘要:
磁粉检测是无损检测的常规方法之一,从19世纪起就开始在实际中得到广泛应用。
磁粉检测是利用漏磁场吸附磁粉形成磁痕显示进行探伤,对铁磁性材料的近表面缺陷有较强的检测能力。
根据磁化方法等差异,磁粉检测技术又可分为多种不同形式。
随着现代科技的发展,磁粉检测技术在工程实践中必将发挥更大的作用。
关键词:
磁粉检测,漏磁场,磁化,缺陷
无损检测技术就是利用声、光、磁和电等特性,在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下,检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性,给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息,进而判定被检对象所处技术状态(如合格与否、剩余寿命等)的所有技术手段的总称。
常用的无损检测方法有射线照相检验、超声检测、磁粉检测、液体渗透检测、涡流检测、声发射检测、热像/红外、泄漏试验、交流场测量技术、漏磁检验、远场测试检测方法等。
磁粉检测是五大常规无损检测技术之一,应用十分广泛。
磁粉检测的主要原理是利用铁磁性材料工件被磁化后,由于不连续
性的存在,使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场,吸附施加在工件表面的磁粉,在合适的光照下形成目视可见的磁痕,从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度。
磁粉检测的历史可以追溯到1868年,当时的英国人使用罗盘仪探查磁通以检测枪管上的不连续性。
在1874年罗盘仪的应用获得了美国专利。
1922年,美国人开始利用磁粉检测钢块表面的裂纹区域。
1928年,Forest利用同向磁化法研究油井钻杆裂纹失效。
1930年Forest和助手成功将干磁粉应用于焊缝及各种工件的探伤。
1934年生产磁粉探伤设备和材料的美国磁通公司成立。
在1941年新型的荧光磁粉开始投入使用。
20世纪50年代初期,苏联科学家在大量试验的基础上,制定出了磁化规范,磁粉检测的应用步入系统化和规范化。
时至今日,磁粉检测技术已经十分成熟,成为重要的检测手段之一。
研究磁粉检测技术,首先要明确它的物理基础。
磁粉检测是磁场效应的一种应用。
磁场就是磁体或通电导体周围具有磁力作用的空间。
磁场的大小、方向和分布情况可以用磁力线表示。
磁力线是闭合的曲线,在磁体内由S极到N极,在磁体外由N极穿过空气进入S极。
磁力线总是由磁阻最小的路径通过。
不同的材料根据其被磁化的难易程度可以分为铁磁质、顺磁质和抗磁质。
铁磁性材料如铁、钴、镍等,在一定磁场强度下,会产生一定的磁力线密度。
磁导率越大,材料越易被磁化,其呈现的磁性也越强。
磁粉检测是利用漏磁场吸附磁粉形成磁痕显示进行探伤。
所谓
漏磁场,就是铁磁性材料磁化后,在不连续处或磁路截面变化处,磁感应线离开和进入表面时形成的磁场。
漏磁场形成的原因,是由于空气的磁导率远远小于铁磁性材料的磁导率。
如果在磁化了的工件上存在不连续性或裂纹,则磁感应线优先通过磁导率高的工件,这就迫使部分磁感应线从缺陷下面绕过,形成磁感应线的压缩。
但是,工件上这部分可容纳的磁感应线数目也是有限的,又由于同性磁感应线相斥,所以部分磁感应线从不连续中穿过,另一部分磁感应线遵循折射定律几乎垂直从工件表面进入空气中绕过缺陷又折回工件,形成了漏磁场。
漏磁场可分解为水平分量Bx和垂直分量By,水平分量与工件表面平行,垂直分量与工件表面垂直。
假设有一矩形缺陷,则在矩形中心漏磁场的水平分量有极大值并左右对称,而垂直分量为通过中心点的曲线。
如果将两个分量合成,就得到了缺陷的漏磁场。
漏磁场对磁粉的吸附可看成是磁极的作用,如果有磁粉在磁极区通过,则将被磁化,呈现出N极和S极,并沿着磁感应线排列起来。
当磁粉的两极和漏磁场的两极相互作用时,磁粉就会被吸附并加速移动到缺陷上去。
漏磁场的磁力作用在磁粉微粒上,其方向指向磁感应线最大密度区,即指向缺陷处。
由于漏磁场的宽度要比缺陷实际的宽度大数倍至数十倍,所以磁痕对缺陷宽度具有放大的作用,可以将目视不可见的缺陷转变为目视可见的磁痕使之容易观察出来。
由上可知,漏磁场的大小对检测效果有重要影响,那么存在哪些影响漏磁场的因素呢,
首先,漏磁场的大小与工件的磁化程度有关。
一般来说外加磁场强度一定要大于产生最大磁导率Um对应的磁场强度Hum,使磁导率减小,磁阻增大,漏磁场增大。
当铁磁性材料的磁感应强度达到饱和值的80%左右时,漏磁场便会迅速增大。
其次,缺陷的位置和形状对漏磁场也会产生重要影响。
同样的缺陷,位于工件表面处时,产生的漏磁场大;若位于工件的近表面,漏磁场将显著减小;若位于工件表面很深处,则几乎没有漏磁场泄漏出工件表面。
缺陷垂直于磁场方向时漏磁场最大,当角度逐渐减小时漏磁场以近似正弦曲线的形式减小直至为零。
缺陷的深宽比是缺陷形状影响漏磁场的另一因素。
深宽比越大,漏磁场也越大,缺陷越容易被发现。
另外,工件表面覆盖层以及工件的材料和状态(如晶粒大小、含碳量、热处理、冷加工、合金元素等)也会对漏磁场的大小产生影响。
根据上述检测原理,可以总结出磁粉检测的基本特点和适用范围。
这种方法适用于检测铁磁性材料表面和近表面缺陷,例如表面和近表面间隙极窄的裂纹和目视难以看出的其他缺陷,但不适合检测埋藏较深的内部缺陷;适用于检测铁镍基铁磁性材料如马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料,但不适用于检测非磁性材料如奥氏体不锈钢材料;适用于检测未加工的原材料(如钢坯)和加工的半成品、成品件及在役与使用过的工件;适用于检测管材棒材板材形材和锻钢件铸钢件及焊接件;适用于检测工件表面和近表面的延伸方向与磁力线方向尽量垂直的缺陷,但不适用于检测延伸方向与磁力线方向夹角小于20度的缺
陷;适用于检测工件表面和近表面较小的缺陷,不适合检测浅而宽的缺陷。
作为无损检测的一种方法,磁粉检测能够在不破坏原检测工件的前提下实现缺陷的测量,操作简单方便,检测成本低。
但是它对被检测件的表面光滑度要求高,对检测人员的技术和经验要求高,检测范围小且检测速度慢。
磁粉检测的工艺过程主要分为选定磁化规范(包括试件磁化方法、磁粉施加方法及工艺参数)、预处理、磁化工件、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析评定、退磁、后处理七大步骤。
确定磁化规范的方法通常可分为:
?
按试件表面的磁场强度Н的取值大小来确定磁化电流或安匝数;?
按试件表面的磁感应强度В的取值大小来确定磁化电流或安匝数,或按试件的磁饱和时的磁感应强度来确定磁化规范;?
按试件的形态及其上的人为缺陷情况确定磁化电流或安匝数。
对工件的预处理主要包括:
1清除工件表面的油污、灰尘、铁锈、毛刺、氧化皮、油漆等保护涂层,以及其他能够影响灵敏的的物质;2用轴向通电法和触头法磁化时,为防止烧伤工件表面和提高导电性,必须将工件与电极接触部位的非导电覆盖层打磨掉;3装配件一般要进行分解后再探伤;4若工件有盲孔或内腔,当使用磁悬液检测流入难以清洗时,应先用非研磨性材料将孔洞封堵;5如果磁粉与工件表面颜色对比度小或工件表面粗糙不利于磁痕显示,应涂敷反差增强剂。
磁化工件是磁粉检测的一个重要步骤。
首先应根据情况选定磁化电流,常用的包括交流电、整流电、直流电和冲击电流等几种。
交流电有检测灵
敏度高、容易退磁、磁场分布均匀、能够实现多向磁化、适合在役工件检验等优点,应用较为广泛,但探测缺陷深度较小,而且使用剩磁法检验时易受交流断电相位的影响。
整流电又有单相与三相、半波与全波之分,可以做到兼具直流的渗透性和交流的脉动性,剩磁稳定,但是退磁较为困难。
直流电是最早使用的一种方法,渗透性强,脉动性小,剩磁稳定,需要的输入功率小,但是退磁困难,退磁场大,工序复杂且不适宜干法检验,现在应用较少。
冲击电流是由电容器充放电获得,只能用于剩磁法,且仅适用于需要电流值特别大而常规设备又不能满足时,根据工件要求制作专用设备。
在磁化处理时,要根据工件的尺寸大小、外形结构
和表面状态,以及工件过去断裂的情况和各部分的应力分布,分析可能产生的缺陷部位和方向,选择合适的磁化方法。
磁化方法有很多种。
在工件中建立一个环绕工件,并与工件轴垂直的周向的闭合磁场的方法称为周向磁化法,用于发现与工件轴平行的纵向缺陷,它又可细分为中心导体法、偏置芯棒法、通电法、触头法、感应电流法、环形件绕电缆法等。
将电流通过环绕工件的线圈,沿工件纵长方向进行磁化的方法称为纵向磁化法,主要用于发现与工件轴向垂直的周向缺陷,它又可细分为线圈法、磁轭法、永久磁轭法等。
对于一些常见类型的工件,焊接件、轴类零件、机加工件等适用于通电法磁化,有孔的工件如轴承圈、齿轮等适用于中心导体法磁化,某些大中型工件的局部检验适用于触头法
磁化,薄壁环形工件适用于感应电流法磁化。
在施加磁粉的工艺中,根据磁化与检测时机的不同,在外加磁场磁化的同时将磁粉或磁悬液施加在工件上进行检测的方法称为连续法,而停止磁化后再进行检测的方法称为剩磁法。
根据检测所用的载体不同,选用磁悬液的方法称为湿法,而使用磁粉的方法称为干法。
干粉法检验对近表面缺陷的检出能力高,特别适于大面积或野外探伤,湿粉法检验对表面的细小缺陷检出能力高,特别适于不规则形状的小型零件的批量探伤。
根据硫化硅橡胶液内配或不配磁粉,又可分为磁橡胶法和橡胶铸型法。
磁痕的分析评定是磁粉检测的关键步骤。
缺陷磁痕按性质大体上可分为三类:
裂纹磁痕和发纹磁痕、点状夹渣、气孔磁痕。
各种磁痕的特征是:
?
锻造折叠和锻造裂纹:
磁痕聚集较浓呈孤形或曲线状,多出现在尺寸突变或易过热部位;?
淬火裂纹磁痕形状清晰、尾部尖锐,有时呈辐射状分布,多发生在零件应力集中的部位;?
磨削裂纹:
一般呈网状或平行线状,有的还会出现龟裂磁痕;?
焊接裂纹:
磁痕多弯曲呈鱼尾状;?
铸造裂纹:
在应力大的部位裂开,磁痕较宽;?
疲劳裂纹:
裂纹以疲劳源为起点向两侧发展,呈曲线状;?
白点:
磁痕密集分布,常见于大厚截面的中心处,呈无规律的较短线状;?
发纹:
磁痕沿金属纤维方向呈直线或微弯的形状;?
点状或片状的夹杂与气孔,一般是以单个或密集的点状或片状出现。
根据磁痕的特征就可以判断出缺陷的位置和种类,便于对工件的后续处理。
最后的工艺过程就是退磁。
将工件置于交变磁场中,产生
磁滞回线,当交变磁场的幅值逐渐递减时,磁滞回线的轨迹也越
来越小,常用的方法有交流电退磁、直流电退磁和加热法退磁。
磁粉检测是一种发展前景广阔的技术,随着科技的发展必将得到愈加广泛的应用。
掌握磁粉检测技术的原理和方法,是科学和社会进步对测控专业学生的要求,必须要学以致用,学有所为。
参考文献:
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篇二:
磁粉探伤灵敏度论文影响因素论文
磁粉探伤灵敏度论文影响因素论文
【摘要】在实际的应用中,磁粉检测的灵敏度并非越高越好。
若磁粉检测的灵敏度过高,一些允许的微小缺陷磁痕显示出来,使得检测面出现过多磁痕堆积,增加了判断难度。
这样就会导致产品的拒收率提高进而导致产品的浪费。
因此磁粉检测的灵敏度应依据被测工件的具体情况,以及工件的主要功能和使用范围等,在确保工件质量标准的前提下,将缺陷检出灵敏度控制在一个合理的范围之内。
用磁粉检测来验证工件的涂层厚度超过0.05mm时,磁粉探测的灵敏度是否符合检验的要求。
试验的器材:
BT-810PA型便携式磁粉探伤仪:
提升力为45N;极距为0-206mm。
标准试片为A1-30/100。
磁悬液为黑磁粉+水;配制浓度为20g/L;施加方式为喷涂。
涂层测厚仪为MiniTest1100。
试板材质为Q235;规格为200mmx500mmx10mm。
试板是外委加工而成(共需6块),在每块试板上面加工8处不同宽、深的人工十字裂纹。
(一)实验的方法
1.先取1块试板,在有人工缺陷的一侧用A1-30/100型标准试片来检验磁粉探伤仪和磁悬液的综合性能,检验合格方可进行以下试验。
2.分别在6块试板有人工缺陷的一侧喷涂油漆,使6块试板上的油漆层依次增厚,油漆层厚度尽可能分别达到50μm(试块1)、150μm(试块2)、200μm(试块3)、250μm(试块4)、300μm(试块5)、350μm(试块6),喷涂在每块试板上的油漆层厚度要尽量
篇三:
无损检测技术工作总结(磁粉)
(MT)
北方重工业集团公司:
王海岭
2002年8月30日
本人于1987年7月毕业于内蒙古大学物理系,被分配到北方重工业集团公司(原内蒙古第二机械制造总厂)计量检测中心理化室工作,1998年被评聘为高级工程师,我自参加工作以来,一直从事无损检测工作,1988年5月参加了内蒙劳动人事厅举办的无损检测学习班并取得锅炉压力容器超声波探伤?
级资格证书。
同年11月取得了XX行业无损检测磁粉探伤?
级资格证书,1996年取得了锅炉压力容器磁粉探伤、渗透探伤?
级资格证书。
现就我自参加工作以来所从事的无损检测技术及相关技术的主要工作总结如下:
一、参加的科研工作
1、1988年-1991年,我参加了部标准WJ2022-91“XXXX磁粉探伤方法”的编制工作,并主要负责涂覆层对管材表面磁粉探伤的影响,经过大量实验,为编制该标准提供了准确的数据。
该标准于1991年颁布实施。
该标准是XX系统第一个无损检测标准,该项目被工厂在标准化成果评选中评为优秀成果。
2、我参加了国军标GJB2977-97“XX静态检测方法”中无损检测部分的编制工作,并负责其中的“磁粉探伤方法”的编制工作,该标准已于1997年颁布实施,并荣获部级科技进步二等奖。
3、1997年-1999年,做为主笔人我负责编制了部标准WJ2545-99“XXXX接触法超声波探伤方法”,经过总结我厂几十年对XX超声波探伤的经参考了大量的国内外先进的标准,98年通过专家审定,99年正式颁布实施。
这是XX行业XXXX唯一的超声波探伤标准,该项目被评为工厂科技进步二等奖。
4、我厂军品用的厚壁管材品种多,质量要求严,只能采取超声波探伤来控制产品质量,但由于壁较厚,而且有多个台阶,无法进行纯横波探伤,以往探伤时发现缺陷无法确定位置,这给缺陷处理带来困难,我通过大量的实际探伤摸索,结合理论计算,终于找到区别横纵波的有效方法,解决了这个难题,我椐此撰写的论文“厚壁管材超声波探伤方法”1994年被刊登在“无损检测”杂志1997年上,此论文在1996年兵工学会论文评选中荣获二等奖。
5、自1999年以来,我一直负责我厂某重点工程项目理化检测设备更新改造的论证工作,我根据生产高质量军事装备的需要,结合我厂设备实际情况,作了详尽、细致的论证,经过XX工业总公司、国防科工委专家的多次审查,经国际评估公司评估,最后,我单位有包括德国SEIFERT公司X射线工业电视改造、购置多功能磁粉探伤机、X荧光光谱仪、红外碳硫仪等12台设备(价值近一千万元)获得通过。
这些项目实施后,将大大提高我厂理化检测特别是无损检测的能力,对提高我厂生产高、新XX的能力,确保XX装备产品的质量具有重要意义。
6、2002年4月,我做为国防科工委检测技术体系专家组成员,参与编制《国防科技工业检测技术体系研究报告》,该研究报告根据我国检测技术特别是我国国防科技工业检测技术现状的分析,按照现代国防科技工业发展的需要,并根据国防科技工业的特点和当前需求,建立了一个适合我国国情的国防科技工业检测技术体系并确定了重点研究方向和关键领域,确立了理化检测和无损检测技术研究为当前工作重点,该研究报告将为国防科技工业发展检测技术提供重要的决策依据。
此项目已于2002年9月底完成初稿。
二、解
决生产中的技术难题
在工厂军民品的实际生产中,我利用自己所学知识,结合工厂生产检验中出现的探伤技术问题,组织技术人员进行攻关,为工厂解决了许多无损检测技术难题:
1、我厂承揽的超高压钢管用于北京燕山石化聚乙烯工程的超高压管道,是替代进口的产品,产品质量要求非常高,需进行超声波探伤、磁粉探伤、涡流探伤三种检测方法来控制产品质量,由于该产品很长(约11米)除超声波探伤具备条件外,磁粉探伤、涡流探伤我厂均没有设备,因此工厂专门成立项目组,我做为项目负责人,首先根据规范要求对涡流探伤设备生产厂家进行调研、选型,最后将设备购置回厂,回来后,根据自己所学知识,培训检测人员并指导检测,确保了超高压钢管内表面的质量,同时也
为我厂开发了一种新的无损检测方法。
紧接着,我根据工厂资金紧张、进度要求急的具体情况确定了利用工厂现有条件改造、制做超高压钢管专用磁粉探伤设备的大胆方案,而没有去生产厂家定做(因为工件长达11米,厂家没有现成设备,需专门定做,时间要半年多,需资金30余万元。
),我组织技术人员将三台报废磁粉探伤机进行机械连接,并改造电路,解决了由于工件加长、电缆加长而造成电压降、电流降低的难题,经过我们昼夜加班、连续奋战,仅用一个月就制作出超高压钢管专用磁粉探伤设备并一次调试成功,及时解决了超高压钢管生产的难题,为工厂节约资金28万余元。
该项目获工厂技术进步二等奖。
2、九十年代初,我厂骨干民品火车轴在超声波探伤和磁粉探伤中出现异常,致使近200支车轴不合格,为此,我们专门成立攻关小组,对超声波探伤出现的异常波形进行仔细分析,通过大量的实验,最终判定超声波探伤出现的异常波形为伪缺陷,同时我们对磁粉探伤出现的问题,选取最典型的缺陷的车轴进行解剖,采用其他理化检测手段进行辅助检测,确定缺陷是夹杂而不是裂纹,根据加工余量,使大部分车轴变为合格品,为工厂挽救产值二十余万元。
该项目被评为工厂技术革新二等奖和“讲、比”二等奖。
3、我厂新引进的3000吨油压机中横梁一螺钉孔处出现漏油,致使油压机不能正常工作,严重影响了工厂的正常生产,仅中横梁就价值300多万元,而且重达七十多吨,因此确定缺陷的位置
和大小对油压机进行抢修至关重要,从中横梁表面看未发现裂纹,在螺钉孔周围表面用磁轭进行探伤,也未发现裂纹,采用超声波探伤,由于中横梁中间有许多高压油路管道的影响也无法确定缺陷的位置和大小,为此我带领其他技术人员一起研究中横梁的内部结构,最后终于找到了检测方法,采用从螺钉孔将小型电磁铁伸入横输油管进行磁化,从输油管的另一端用工业内窥镜辅助观察,最后准确地检测出裂纹的大小和位置,为对油压机进行修理以及向供应商索赔提供了重要依据。
4、由于我厂检测设备老化,经常出现故障而影响正常的军民品生产,而工厂又资金紧张无力购置新设备,为此,我组织技术人员对一些旧设备进行立项改造,先后改造了十分厂CJW6000型磁粉探伤机、六分厂ЦΠ3型磁粉探伤机,为解决理化检测中设备窄口问题作了大量工作,同时也为工厂节约了大量的资金。
5、1994年,我做为无损检测技术人员,同设计及质量方面的技术人员一起组成售后服务巡回小组,走访了十几家我厂超高压容器-高压釜的用户,并对在役高压釜进行超声波探伤及其它检测,为用户排除了事故隐患,受到了广大高压釜使用单位的欢迎。
6、1996年,陕西铜川一人造水晶厂因事故停产,十三台高压釜价值130余万元因质量状况不明而不能使用,我做为无损检测技术人员同其他技术人员一起前往铜川进行检测,经过我进行100%超声波探伤并进行硬度抽查后,判定其中十支釜体内部质量符合技术条件要求,可以使用,为该厂家挽回重大经济损失。
7、我厂WA320产品炮框耳轴按技术条件采用超声波探伤控制其产品质量,由于该部件是铸钢件,缺陷较多且分布复杂,因此,如何准确记录缺陷的位置成为下一步处理缺陷的关键,根据该工件的结构特点,我设计了一种“耳轴缺陷定位仪”采用极坐标,能够对缺陷位置进行准确记录,该项目获工厂“讲理想、比贡献”竞赛二等奖。
8、我厂的产品有大量的各种不同规格、不同材料的轴类锻件,这些产品均需进行超声波探伤检查其内部质量,按常规每种规格或材料均需做一组对比试块,这样将需要大量的材料,
而且做对比试块需要很长时间,也影响了生产周期,我根据超声波探伤理论及经验,建议并实施制做轴类锻件超声波探伤通用试块,为工厂节约了大量的资金,降低了生产成本同时也缩短了生产周期。
该项目获得工厂“合理化建议”四等奖。
9、我厂自1987年一直生产超高压容器-人造水晶釜体,我参加了我厂生产的各种规格的超高压容器高压水晶釜体的超声波探伤工作,经过大量的实践经验积累,对探伤方法不断改进,仅对比试块,我们就经历了由600V型槽、线切割槽、到最后采用横通孔,为后来编制厂标和部标积累了大量的经验。
10、根据工厂生产需要,我还编制了其它一些重要的厂标及操作规程如:
“XX零部件磁粉探伤方法”QPD1999“超高压钢管涡流检测方法”、“WA026XX超声波探伤方法”、“WA026炮尾、闩体超声波探伤方法”、“X射线机检定操作规程”、“超声波探伤仪检定
操作规程”等。
三、相关工作
1、我不仅直接参加我厂无损检测工作和无损检测的技术管理工作,同时,我还从事无损检测的计量工作,1996年-1997年,根据XX工业总公司要求,我厂做为总公司首批建立无损检测计量标准的三个区域计量站之一,我做为此项工作的负责人,从调研、购买标准装置、安装调试到撰写建标技术报告,并经过考试取得了检定员资格证书,经过半年的努力工作,1997年通过专家评审,正式建立超声波探伤仪、X射线探伤机两项标准,并同时开始在四四七区域计量站对超声波探伤仪、X射线探伤进行定期检定,确保XX行业无损检测设备受控,量值传递准确统一。
2、2001年—2002年,北方重工业集团公司中心实验室根据工作计划拟在2002年7月份按GB/T15481—2000“检测和校准实验室能力的通用要求”进行国家实验室认可,我作为实验室质量负责人负责检测实验室工作,我组织技术人员编制质量手册和程序文件,并主持检测实验室质量体系运行,经过近一年的努力,终于在2002年7月16日—18日通过中国国家实验室认可委员会专家组的现场评审,成为国防系统第二家也是内蒙古第一家按GB/T15481—2000标准通过的国家实验室。
总之,我自参加工作以来,在无损检测专业技术上特别是在二代步兵战车、自行反坦克炮等重点XX装备及超高压钢管、火车轴、高压釜等骨干民品的质量控制工作做出了自己的贡献,但仍存在
着许多不足,我在实际工作中经常感到自己知识的欠缺和不足,因此,我将不断努力学习无损检测知识及相关知识,继续提高自己的业务素质和业务能力,争取在无损检测专业上继续做出自己的贡献。