石灰窑岗位操作法.docx

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石灰窑岗位操作法

石灰窑岗位操作法

1．岗位职责及基本任务……………………………………1

2．开窑技术规程……………………………………………2

3．向正常操作的转换………………………………………7

4．生产过程中的操作……………………………………10

5．启，停窑时的操作……………………………………12

6．日常操作中问题产生原因及处理……………………13

7．窑运行期间及停期间的安全事项……………………15

8．煤粉燃料管路系统操作程序…………………………16

9．工艺流程图……………………………………………18

石灰窑岗位操作法

1．岗位职责及基本任务

1.石灰司窑岗位

巡检窑顶布料装置工作是否正常。

巡检窑体煤粉系统工作是否正常。

巡检现场阀门开度是否有变化。

巡检窑体观察孔密封是否完好。

观察火焰是否均匀，并进行调节。

对窑体煅烧中出现的各种情况进行指挥处理。

对入窑石料，出窑石灰进行质量辨别。

发生异常变化的工艺参数及时向工艺员汇报。

指挥并协助巡检将除灰系统维护完善。

检查窑体系统是否有跑，冒，漏现象。

司窑工负责窑体各测温点，测压点和漏点检查。

当班司窑工处理下吸气梁排灰。

各窑体阀门进行润滑，保证使用灵活。

开窑前进行窑体系统装置的检查。

2.石灰副司窑岗位

负责监视中控电脑显示器上的报警系统以及服从司窑指挥系统的开车，停车工作。

负责监控窑体压力，温度，风机电流，流量是否在控制范围。

负责开启自动控制设备以及控制炉气，助燃风转速及流量。

启动导热油泵，风机时要通知巡检工现场进行手动盘车两周，检查完毕后方可启动。

2．开窑技术规程

1.准备工作

每次开窑前，为防止损坏燃烧梁及燃烧衬，需装入粒度较小的石料填充窑底部分，具体要求为：

粒度：

5--20mm。

用量：

每次需350吨左右，具体操作时要保证小碎料加至上梁上部处。

（碎料应保证清洁，干燥，成分不做要求）。

加够小碎石后，并将小碎石灰石置换出窑外，加满到距窑顶部2m。

在窑点火前，必须启动以下系统，且保证运行良好。

石灰石上料系统（必须调试好）：

在确认系统各设备运行正常后，上料系统由现场控制转为微机自动控制。

除灰系统：

调整六个出料口下料速度一致，设定每个出灰口的出灰重量及振动给料机的振动时间。

导热油系统：

导热油系统在裝窑之前必须无故障运行48小时以上，以确保投产后该系统不出现问题。

导热油系统的采用现场手动方式完成。

首先启动导热油回路，将管道内按规定充满导热油，导热油回路启动泵压力为。

启动循环泵和冷却风扇，以上设备正常后，由现场控制转为微机控制。

启动废气循环系统。

开窑期间（至少7天）布袋除尘器不能使用。

所以这几天必须使用废气系统的方通部分。

启动燃料，大助燃风机（低频运转）回路系统。

以上各系统启动完毕后准备点火。

2.石灰窑点火操作

为确保炉气正确操作，在遵守炉气使用规定的同时，还要按照此规定进行操作。

电石炉炉气点火操作方法

点火材料：

柴油，棉丝，3米长的木棍（正常生产时暂时恢复使用炉气，因为梁下温度在燃点以上，不重复此操作）。

点火前要检查所有炉气阀门是否全部处于关闭位置，不在关闭位置的要关闭，检查管道仪表显示，报警系统工作正常，炉气管道压力

15KPa。

先打开蝶阀，然后松开盲板阀夹紧系统，接着打开盲板阀盲板，确认打开到位后，启动夹紧系统将盲板夹紧，再把流量调节阀打开，设专人到现场确认阀门开，关是否到位。

由现场操作人员先打开操作平台的炉气放散阀，再打开快速切断阀，开始送气，20分钟后，开启助燃风，转速400转，待下梁点火孔有一定的负压抽力后，方可点火。

点火时要有一人距点火孔1m位置将浸油棉丝缠在木棍上，点燃后，侧身躲开点火孔，把火棍塞入点火孔内，一人在方便监护，一人负责开阀门，无关人员撤离现场。

点火顺序是：

微开梁两侧助燃风阀，通过点火孔将点燃的浸油棉丝用木棍送到梁下烧嘴旁边，再微开此烧嘴组炉气控制旋塞阀，点燃炉气。

全部点燃上燃烧梁的十个烧嘴，稳定2分钟，观察火焰，若没什么变化，方可按上述步骤，遂个点燃其它烧嘴组。

烧嘴组全部点燃后，再遂个调整各组炉气旋塞阀与助燃风发，使窑两侧炉气管道压力，流量一致，火焰长度合适。

电石炉炉气与天然气混烧的操作方法

炉气与天然气的混合

.1根据热量的不同，混合后天然气的发热量占总热量的30%。

此比例在气量变化时保持恒定。

例：

石灰产量为h时，电石炉炉气量4010Nm3，则天然气用量546Nm3。

.2根据以上热量比例要求，天然气的流量和电石炉炉气的流量比控制在1:

左右。

系统根据电石炉炉气流量大小，天然气调节阀应做相应的增减调节。

.3天然气的使用压力控制在20Kpa---40Kpa。

根据压力情况可要求气源供应端做相应调节。

.4掺混后的燃气热值比单纯使用炉气热值要高，所以燃气总流量和助燃风的配风比要控制在1:

3左右。

自动系统动作

.1快切阀如因其他原因切断时，天然气电动球阀连锁会自动关闭。

此时应按紧急停窑进行操作。

.2天然气压力低于20Kpa时（天然气总管）电动球阀自动关闭。

此时炉气系统可正常工作，石灰窑无须停窑只需对窑的产量和供风量按单独使用炉气操作时进行调节。

.3天然气阀门组的旁通阀正常情况下保持关闭状态。

只有在电动调节阀出现故障或检修时视炉气流量大小手动调节。

初次点窑管线置换具体操作方法

天然气管线的置换控制压力小于40Kpa。

1）打开总管手动阀，关闭总管气动球阀，打开放散阀；进行氮气置换并化验合格，再行关闭放散阀。

2）打开总管所有手动阀门和窑前第一道手动阀门，以及总管电动球阀，关闭窑前气动球阀，以及旁通手动阀，并分别打开窑前天然气放散阀，置换合格后关闭放散阀和5号窑窑前第一个手动阀门。

3）如上状态从天然气入口端供入天然气并打开窑前放散管进行置换，化验合格后关闭窑前放散管待用。

打开窑上炉气放散阀（两侧全开），正常送入炉气的压力不低于10Kpa。

顺序打开窑前天然气管道第2个手动阀门，气动阀门，电动调节阀，并依炉气流量进行发开度调节，并保持电动调节阀调节后天然气总管压力不低于20Kpa。

反复调节实验确认无误后进行下一步点火操作。

待所有数据基本稳定后，正常通入天然气，司窑工密切观察送入天然气后，火焰的情况，并认真填写运行记录。

3.升温烘窑

控制窑顶负压，保持下燃烧梁部位达到微负压。

控制炉气流量：

第一天，主要控制炉气旋塞阀开口度保持在15%以内，避免升温过快，损坏窑衬。

24小时后，及时调整炉气和助燃风配比，保持煅烧带的热电偶升温速度小于10度/小时。

注意由于炉气和助燃风量的增加，必须及时调整主风机的转速，以合理控制负压值。

同时随着温度的提升，要逐渐加大出灰量，防止造成局部粘块。

炉气控制：

炉气一经点燃并稳定燃烧后，供给窑的炉气量大致分为三个阶段：

第一阶段：

0--48小时供给炉气量m3/h

第二阶段：

48--72小时供给炉气量m3/h

第三阶段：

72---114小时供给炉气量2500---3500m3/h

供给的炉气量在上料量不变的情况下应视窑体水汽排除情况和预热带顶部温度上升情况及排废气温度做以适当调整。

助燃空气控制：

助燃空气供给量以保证烧嘴炉气最佳燃烧状态为主，其主要依据是通过炉气热值和凭经验来调整助燃空气量，助燃风控制风量可根据实际情况进行调整。

刚开窑时由于出灰尚没有温度，关闭下抽气梁电动调节阀。

鼓风机控制：

在窑底出料温度低于120°C情况下，原则上不开启，只有高于

120°C时，才开启鼓风机及电动调节阀，逐渐调整开口度，以控制出料温度在200°C以下。

换热后废气温度控制在180--220°C之间。

废气温度控制：

炉气一经稳定燃烧后，用助燃风量来控制废气温度，废气温度以280--330°C为宜。

上料控制：

升温过程中向窑内上料时，在未到达窑的正常料位之前，要连续上料，到达窑的正常料位（）后，保持自动上料。

出料控制：

窑的出料在升温过程中采用固定产量的办法，在每个时期根据炉气量进行配比，配比一般为460m3/吨石灰。

此时根据具体的温升及窑顶温度来确定产量值。

3．向正常操作的转换

烘窑向正常操作的转换过程是产品由不合格向合格转变的一个过渡过程，也是摸索产品产量、质量、热耗等达到最佳状态的过程。

合格的产品要经过一定的时间并通过调整有关操作参数才能产生出来。

因此，必须调试出各种产量下的产品质量及热耗的最佳值，以便为正常生产提供依据。

通常需在条件具备情况下，通过必要的调节及控制手段才能实现。

1.升温过程中向正常操作转换应满足的条件

升温时间达72--144小时。

窑内个点温度接近于正常工作温度（上、下梁热电偶温度约600--700度左右）。

窑体水气排除量明显减少。

窑的料位到达正常料位。

窑的全部设备工作正常。

有关外部条件符合要求。

转换过程中主要操作参数的确定

2.转换过程中要依据额定产量的70%、85%、100%进行调整，额定产量设定300t/d，每种产量的调试及生产时间应不少于48小时，每种产量调试完毕后，再调到适宜的产量下生产。

石灰石消耗系数在有确切的化学成分时，按成分计算确定，若无确切的化学成分时，推荐石灰石的消耗系数为kg。

炉气热耗在调试开始以1150kcal/kg给定，以后根据实际测试情况略作调整。

3.转入正常操作

窑顶负压的调整应根据下部烧嘴处基本保持微负压为准，出窑废气温度概不要过低也不要过高，必须保证废气经换热器后温度低于200度，废气成分；含量CO<4%，

含量4--7%，CO

29%。

冷却风流量控制数值一般为石灰，且以维持出料温度低于120

为宜，最高不超过150

。

将窑前炉气总管的压力上调至窑的最大产量时所需的窑前炉气压力，一般可调至15--20KPa并稳定下来。

助燃空气压力的调节，采用逐步增加助燃空气量的办法来进行升压。

根据炉气流量，调整烧嘴阀门开度，使同一排上的烧嘴开度相同，并且调整好上排烧嘴与下排烧嘴的炉气量及空气量比为1:

，以后视实际情况酌情调节比例，周边烧嘴主要起辅助燃烧的作用，原则上起初开口设定在10%--15%左右，之后根据质量情况事宜调整。

石灰质量的视观检查及调整：

从六台出灰机各取5公斤石灰，进行破碎分析，观察石灰生过烧情况和各口的均匀情况，根据实际分析结果，进行适当的调整。

根据出预热带废气的成分分析结果，调整助燃空气与炉气的配比。

根据出窑石灰的质量如活性度、残余CO

量及过少量和出预热带废气成分分析，调整炉气流量。

4．生产过程中的操作

1.生产中的检查与调整

定期分析及检查原料化学成分、粒度等质量指标。

对出预热带废气成分进行分析、对炉气成分及热值进行分析、定期对窑的温度和压力及计量装置进行校验、根据炉气热值调整炉气供给量、根据出预热带废气成分分析结果，调整助燃空气与炉气的配比、根据窑的温度情况适当调整上下排烧嘴的炉气量及空气量比例、根据出窑石灰质量和出预热带废气成分调整炉气流量、必须每个班校验出灰机的出灰量，保持六台出灰机出灰量一致，否则要立即调整。

2.改变产量调整时的操作

一般改变产量时，每次的上料量维持不变。

窑的产量改变时，除按正常操作外，还需对下列参数进行调整：

根据产量、顶温和负压值，调整炉气供给量、根据灰温、调整（冷却风机）下抽气管的阀门开口度，鼓风机开度、根据炉气供给量，调整助燃空气量、合理调整主风机的开口及转数。

3.设备故障时的操作

上料或出料设备故障时的操作：

最初，将炉气流量逐渐减少到额定流量的50%，空气量分别按炉气量的多少进行相应的调整。

如果顶温没有明显变化可维持生产，当顶部温度快速上升，接近换热后的温度220度时，必须立即停车处理。

主引风机设备故障时的操作：

副司窑通知司窑工手动关闭烧嘴炉气旋塞阀，处理完毕后重新点火。

助燃风机故障时的操作：

立即关闭炉气快切阀，副司窑通知司窑工手动关闭烧嘴炉气旋塞阀，处理完毕后重新点火。

水、电、风、气故障时的操作

突然停水的操作：

水压低时，操作工必须立即通知当班调度，并做好停窑准备。

突然停电时的操作：

指电气设备故障造成的停电，按临时停窑操作，操作者要严密关注柴油马达的运行情况和油位情况。

如果没有启动，则立刻采用人工降温的方法立即停窑降温。

停窑后，操作人员必须检查炉气阀门是否关闭，防止炉气回火爆炸。

压缩空气突然降压时的操作：

对生产影响不大，一般短时间内可维持正常生产，但是如果料鈡汽缸无法启动时必须立即停窑处理。

炉气突然降压时的操作：

窑前炉气压力当低于最低使用压力时，一般由供气设备或管路故障造成的，炉气快切阀应关闭并立即按临时停窑处理。

5．启、停窑时的操作

1.停窑的操作顺序

副司窑停止窑上料系统。

司窑工手动关闭炉气旋塞阀，旋塞关闭后打开放散阀。

副司窑根据窑前进行调整，控制在要求范围内，当司窑工通知完全关闭旋塞阀后，停止主引风机、助燃风机，出灰5分钟后，可停止出灰。

司窑工关闭窑底鼓风机。

巡检工关闭现场各风机的进口阀。

2.启动的操作顺序

因莫种原因停窑，一般在停窑后的一天以内要重新恢复生产时，窑内烧嘴喷口处于红热状态约650

以上，炉气可以直接点燃。

其操作步骤如下：

副司窑启动主引风机及竖窑除尘系统、启动助燃风机。

司窑工按：

先上排烧嘴，后下排烧嘴的顺序，缓慢打开烧嘴炉气阀门点燃烧嘴，着火后，调整烧嘴阀门开度，并使其稳定燃烧。

按此方法逐个点燃其它烧嘴，在点燃各烧嘴过程中，要逐增大空气流量。

副司窑将上料设备及出料设备投入集中操作。

副司窑根据产量要求调整相应的操作参数。

3.冷窑恢复生产时的操作

停窑时间较长，窑内烧嘴喷口处于非红热状态时，一般就要按新窑热态调试方法及步骤进行。

但升温速度可以适当加快，以缩短升温时间。

如果采用炉气点火棒从烧嘴处直接点火，一般危险性较大，要特别加以注意：

司窑工通知副司窑调整窑内烧嘴处要微负压操作，以防炉气外流人员中毒。

副司窑调整完毕后通知司窑工，窑前压力及空气压力要稳定，以防燃烧不稳定引起爆炸。

4.停窑后的操作

副司窑根据停窑时间的长短，以1、2、4、8、12、18、24、32、40、48小时的时间间隔进行出料，每次出料时间为1--2分钟。

根据出料情况，可适当地采取集中操作方式（及自动控制方式）给窑上料，以保持窑的料位高度。

6．日常操作中问题产生原因及处理

1.悬料的产生及处理

悬料产生的原因

大块料集中，在操作不顺利的情况下，堵塞在窑衬与冷却箱之间

石灰石的筛分不正常。

在石灰石的表面有夹杂物（特别是粘土）或石灰石细粒，它们在约1000

时会使石灰石块表面粘结导致悬料。

废气温度过高或炉气热值过高，波动较大，而引起竖窑操作不正常，过量的供给热量会导致物料过热，废气温度过高时会促使石灰石料块表面粘结。

长时间停窑过程中未能充分出料，导致形成坚固的石灰石料柱。

2处理悬料的方法

窑内悬料可利用短时间人工快速卸料来冲击石灰石料柱，使悬料移动，出窑石灰温度不能升得太高，短时间最高温度不要超过200

，悬料下方的料柱也不能下沉得太多。

观察孔处及烧嘴的悬料可利用钢钎将其桶碎。

出料口部位可直接砸碎。

悬料严重时必须停止供给炉气，可用冲击震动法进行处理。

3结瘤的产生及处理

结瘤产生的原因

石灰石料块带有夹杂物（主要是粘土）或石灰石细粒。

石灰石含低熔点物质，质量较差。

加入的石灰石中碳酸盐含量较少而供入的热量过多。

或燃料的热值增加而没有减少燃料的供给量。

窑操作不正常，导致热输入和热需求量不平衡，窑内温度分布不均，局部温度过高。

加入的石灰石料中细粒的比例太高，减少了窑内物料的堆积空隙，导致料流状态不稳定。

4表明形成结瘤的迹象

窑内压力无规律

顶温升高。

窑内料柱跳动下落，间断性的窑振，振动特别大。

出料机上的石灰质量不均匀

窑顶料斗内原料不下沉（此时结瘤已经十分严重）。

5处理结瘤的方法

当已结瘤时，要停止供给炉气，只向窑内供入助燃空气，利用热冲击可使结瘤与窑墙脱离或开始破裂而下移动。

结瘤严重时用助燃风喷雾法将灰坨分解处理，结瘤下面的料位每位不能下沉得太多，以避免损坏窑体。

当结瘤达到出料机时，一般需停窑，采用机械方法打碎结瘤，以避免阻塞料机，为了安全起见要有预防措施，以预防结瘤突然下沉所造成粉尘波和热量的上升而伤人。

7．要运行期间及停窑期间的安全事项

窑在运行期间，除应遵守一般的操作规程外，还应遵守以下安全规程：

1.安全操作注意事项

在点火操作时，必须将点火棒点着送入窑内，在确认着火时方可送炉气，一次没点着火，不准立即二次点火，只有将窑内气体置换好后，才可二次点火。

炉气的氧含量不得超过1%。

窑在运行过程中炉气管道附近严禁动火。

司窑工必须熟知所有阀门的开关，不准发生误操作。

要注意周围环境CO含量不得超过30mg/m3。

凡进入炉气管线场合维护作业，必须严格办理相关手续，并有人监护下工作。

竖窑在上料时，斜桥下及周围严禁有人，以防止高空落料伤人。

检查门、孔必须关好并拧紧，点火时，门、空前不得站人。

检查门、孔等只有在停窑或负压的时候才可以打开。

对任何机械设备开始检修工作之前，必须办理相关作业票，主要确认安全落实情况后，签字认可。

2.停窑期间的安全事项

停窑期间除遵守一般的操作规程外，还应遵守如下安全规程：

窑的放散管在放散期间及放散后的10min内，标高m平台以上及放散管道附近严禁有人逗留，以防护气中毒。

炉气管道在送气前或停炉气后必须经过氮气置换合格。

炉气管道未经置换合格严禁动火检修。

在停窑时间较长时，盲板阀要彻底隔断炉气。

8．煤粉燃烧管路系统操作程序

1.用铲车将原煤仓装满。

将热风炉点燃，燃烧稳定，进中速磨温度达到250度左右，制煤巡检中控启动中速磨。

煤粉中控通知制煤巡检检查斗提机、振动给料机，得到巡检通知后启动斗提机、振动给机将储煤仓拉满。

煤粉中控启动中速磨后，制煤巡检观察中速磨二次分离口吐煤时，操作液压系统开始磨煤。

当煤粉仓打满时，中控联系副司窑根据伺服料斗进行打料。

副司窑通知司窑到现场进行检查，得到通知后将伺服料斗打开，最后将22m3煤粉仓插板阀打开。

制煤巡检向窑体22m3煤粉仓输煤时要联系司窑将单机除尘器打开，之后启动单仓泵排气阀，再启动煤粉仓启动插板阀，当单仓泵料满后，关闭排气阀，关闭启动插板阀，点击输煤按钮，并根据情况调整输煤压力。

2.煤粉喷射

当煤粉在竖窑上首先喷射时，螺旋给料机应逐渐地逐一开启，以便确保测到每个烧嘴已经刚好点燃。

在燃烧过程中，越来越多的烧嘴被点燃逐渐增加竖窑的负压。

计量螺旋给料机的速度即四个步骤将由4个控制器调节好了根据预计的设置点通过变频器变换实现控制。

手动打开到下部烧嘴梁的煤粉输送空气切断阀。

副司窑通知巡检检查需用的罗茨风机，启动后司窑将窑体输送空气旋塞打开。

副司窑接到司窑通知后将计量螺旋启动，并通知司窑现场检查是否有不工作现象。

副司窑根据司窑要求控制助燃风量及窑体负压。

九．工艺流程图如下（见如下）：

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