姚江大桥施工组织设计.docx
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姚江大桥施工组织设计
姚江大桥主桥施工组织设计
第一章工程概况
一、工程概况
姚江大桥桥全长734.04m，中心里程桩号为K89+280。
本桥主桥上部结构为55m+90m+55m三跨预应力混凝土变截面连续箱梁,跨中梁高2.5m，支点梁高5m，梁高按二次抛物线变化。
箱梁分左右半幅，每半幅顶板全宽20.25m，底板宽14.95m；采用单箱三室直腹板截面，上部结构为悬臂挂篮施工，顶底板设2%横坡。
下部为实体墩身，承台加钻孔灌注桩基础。
本施工组织以13#—16#两个主墩及墩身、变截面箱梁的实施为主要编制内容。
引桥的施工按本桥总体施组实施。
左幅15#墩台混凝土已于2005年10月31日灌注完成。
因此本施组的进度计划是按现场实际进度和总体工期为依据编制的。
设计工程数量详见下表：
姚江大桥左幅工程工程数量表
序号
工程细目
单位
数量
1
桩基
根
42
2
墩身
个
4
3
盖梁
个
2
4
连续梁
米
200
5
桥面铺装
m3
734.04
二、施工布置
1、施工准备
1.1组织机构
根据本工程的实际情况，为确保优质高效地完成工程建设任务，本着精干高效的原则，在项目经理部的管理下选派具有类似桥梁施工经验的队伍、人员组织施工，项目部工程、安质、测量试验、物资、财务等各部门将以姚江大桥为重点，全力支持配合，齐心合力确保姚江大桥的工期与质量，具体情况详见后附姚江大桥组织机构框图。
劳动力组织：
模板工26名，架子工14名，钢筋工28名，砼工24名，普工48名，电工2名，电焊工4名，砼养护工6名。
共计152人。
1.2、机械设备进场安装及材料进场与保管情况，以及工地标准化建设的安排及进展情况
1）、进场设备详见设备进场表
2）、警告牌、施工告示牌按浙江沪杭甬拓宽工程两级指挥部有关规定设置并已完成，施工中注意保持标准化建设处于良好状态。
3）、工地钢筋场地、混凝土拌和站及职工宿舍已修建好，施工场地已平整，施工便道已经修通并有专人负责维护。
1.3、技术准备
①由于姚江大桥施工设计图纸变化较大，每阶段分项工程施工前将组织有关技术人员认真核对图纸，发现问题及时与监理、设计、业主沟通；及时编制技术交底并注意及时指导，重在检查落实。
②随时根据现场实际情况，修正并优化本施工方案；
③测量控制：
已在复测的基础上，按施工需要布设了测量控制网，可确保关键控制点、水准基点的位置、标高准确无误。
④试验准备：
根据本桥的特点，提前进行了试验准备，现在使用的各种混凝土配合比以及各种原材料、成品、半成品试验检测数据，监理工程师均已经审核批准，为工程顺利进行提供了保障。
1.4施工总体计划
针对营运便道通车后的实际情况，经与业主、监理、设计等单位多次协商研究，确定了主桥14#、15#施工进度安排，具体计划如下：
桩基：
2005年7月30日——2005年11月14日
承台：
2005年9月25日——2005年11月28日
墩柱：
2005年10月18日——2005年12月9日
悬臂段施工：
2005年12月9日——2006年6月30日
姚江大桥主桥专项施工进度计划详见附后《姚江大桥左幅进度计划》。
第二章主要项目的施工方案
一、下部工程
1、钻孔桩基础
钻孔灌注桩基础施工：
主墩采用φ1.5m钻孔灌注桩，半幅桥有26根，桩长67.5m。
边墩采用φ1.2m钻孔灌注桩，半幅桥有16根，桩长66.2m。
由于14#、15#桩基位于姚江水中，施工时采用水上平台作业，13#、16#为陆上作业，为保证工期、质量，施工采用冲击钻和旋转钻配合作业，即首先采用旋转钻钻进，待进入岩层后，换用冲击钻钻进，以保证嵌岩深度及进尺进度，缩短施工工期。
钢筋笼制安、混凝土灌注作业与引桥其他桩基施工方法相同，在此不再赘述。
2、承台施工
主桥15#、14#承台厚3.0m。
13#、16#承台厚2.5m，均为大体积混凝土工程。
①基础开挖：
在钻孔桩基完成并经检测达到设计要求后，才开始承台基础开挖。
由于14#、15#承台位于姚江水中，水深3.5m—4.0m，为保证开挖质量，采用打入钢板桩的防护方法施工。
钢板桩桩长16m，钢板桩打入河床8m—9m。
13#、16#承台位于陆地上，拟采用2排木桩防护，木桩长8m，打入深度4m。
施工中采用泥浆泵排水，挖掘机开挖，自卸汽车排渣。
②封底：
由于15#墩位于姚江老河床底，多为亚粘土淤泥，其上无法施工作业，因此采用C25砼封底，厚度30cm，封底混凝土顶面高等于承台底设计标高。
③模板支立
采用组合钢模拼装，用钢管脚手架加固，配内拉杆和内支撑，确保模板不变形。
用水准仪测出砼表面高程并在模板上划线，施工时拉线控制。
④绑扎钢筋
钢筋在加工场内加工好，在基坑内绑扎。
为确保钢筋网与钢筋网的间距，采用焊接架立钢筋的办法。
⑤砼浇筑：
承台为大体积混凝土工程，施工中应设计预埋散热管，并做好散热管的水循环，以降低现浇砼与环境的温差，减少温度应力，防止产生温度应力裂缝。
确保承台砼整体的工程质量。
混凝土浇筑过程中，认真捣固，确保密实。
3、墩身施工
1、模板
在承台混凝土完成并经监理检查认可，混凝土7天强度推断出28天强度可达到设计要求后，才开始墩身的模板施工作业。
采用自制大块钢模板，由厚6mm的钢板卷制而成，每块模板高度为2-5米（施工时根据设计墩身高度调整），法兰丝接。
模板内侧无焊痕、焊点，在现场拼装完成后，用电动钢丝刷打磨模板表面锈迹，达到光滑、明亮无污垢，然后喷清漆与汽油配置成的脱模剂。
钢模接缝处夹3mm厚的橡胶垫，并打上汽车腻子，表面用砂纸打磨平整，模板拼装采用塔吊或汽车吊整体吊装就位。
在模板安装前，先准确测定出墩柱中心和十字线，并为模板位置定四个点。
用全站仪、经纬仪检测柱顶偏移、垂直度情况，设四向风缆拉紧固定。
模板第一次使用前，用电动除锈刷彻底除锈，涂刷脱模剂后支立。
灌注砼前，再次清理模板表面杂物，但不得将脱模剂滴漏在承台砼表面。
拆模后，模板及时整修、清理、涂油、更换胶垫，堆放整齐。
②、钢筋制做及安装
钢筋采用在加工场加工后，现场绑扎、焊接成型。
浇筑混凝土前，监理工程师检查认可钢筋的绑扎、焊接质量。
③、浇筑砼
墩身一次浇注，为保证砼的施工质量，砼在拌和站内采用装配有自动电子计量设备的强制式拌和机集中拌和，水平运输采用翻斗车，垂直运输采用汽车吊。
浇筑砼时分层灌注，浇筑层厚控制在30cm以内，采用插入式振动器振捣，模板外用橡皮锤敲振，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证砼密实和表面光滑整齐。
砼浇筑期间，设专人检查观测支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。
④、拆模
待砼强度达到规范要求后，方可以拆模。
拆模采用倒链和汽车吊配合，轻拆，轻卸,防止损坏模板及砼表面。
⑤、养护
砼终凝后开始洒水养护，墩柱顶面盖麻袋以保持湿润。
砼达到拆模强度后，立即拆模，然后用塑料布将墩身整体包裹，喷淋养生，保持湿度。
二、主桥上部结构施工工艺
1．墩顶0#段的施工
在施工0#段前，要完成临时支座的施工及永久支座的安放。
临时支座施工分三次完成，首先完成第一层22.5cm混凝土的浇注，等其初凝后，完成第二层4cm硫磺砂浆施工，在次期间要埋设U型电阻丝，最后完成剩余的23cm混凝土的浇注。
施工中严格控制临时支座的标高。
永久支座的安装：
在浇注墩身混凝土时完成支座垫石的施工，垫石预留支座地锚螺栓孔，该预留孔位置应严格控制，确保位置准确。
吊装支座进行安装，确保支座与支座垫石之间无缝隙，锚固螺栓，完成永久支座的安装。
墩顶0#段是大跨度刚构梁施工中的第一作业段，也是梁部施工中最为繁琐的部分，为保证施工进度和质量，结合下部墩身为双壁空心墩的具体特点，设计采用预应力斜拉挂篮完成施工任务。
墩身施工时，在墩身顶面以下17cm位置，水平间距1.5m埋设U型螺栓，并在预埋件处增设墩身内部横系梁。
支架通过横系梁处预留的孔道用精轧螺纹钢连接起来，支立完成后，在支架顶面铺设分配梁，并加铺楔块后放置底模。
内模采用钢木组合结构拼装而成，外模利用挂篮的大块钢模板，利用支架作为支撑平台，内外模之间用拉杆对拉，绑扎底钢筋，安装竖向预应力钢筋，混凝土浇注，达到设计强度后张拉压浆。
2．悬臂挂篮法节段施工
（1）挂篮的结构及特点
斜拉挂篮主要由吊架系统、锚固行走系统、前后吊系统、模板系统等几部分组成。
构成类似牛腿的受力结构，最主要特点是结构简单，受力明确，适应梁高变化范围大；挂篮重量大幅度降低，构重比仅为0.2，成本下降，行走方便，节约工期。
材料均为普通型钢，加工制作简单；可用于合拢段的施工，挂篮利用系数高。
斜拉挂篮通过几座大桥的施工实践证明了其在悬灌施工中的优越性，且该型挂篮已得到设计和业主的认可。
（2）悬臂灌注节段施工
①挂篮拼装
当墩顶0#段混凝土浇注完成并张拉压浆后，即可开始拼装加工好的挂篮，挂篮通过汽车吊进行拼装。
拼装挂篮时应注意以下几点：
应在主梁混凝土顶面，特别是前支脚位置，修整已浇注的混凝土表面，使之平整。
②悬臂节段的施工
调整底模板：
底模板采用整体钢模板，面板用δ=6mm钢板制作，肋板采用槽钢，安装完毕后，利用经纬仪及水准仪调整底模板中线与标高。
外模合拢：
外模采用桁架式整体钢模板，面板用δ=6mm钢板，骨架桁架用槽钢制作。
外模悬挂于挂篮横梁上，通过吊杆和倒链实现合拢就位。
在外模内部设一滑梁，以利于外模前移。
绑扎底、腹板钢筋及安装竖向预应力孔道：
a.钢筋的钢种、等级，规格必须符合设计要求，应具有出厂质量证明书，且抽检合格后方可使用。
b.钢筋表面应洁净，无油渍、无铁锈。
c.焊接采用双面焊接，在梁段接缝处，采用单面搭接焊，焊缝长度满足要求。
或采用挤压式接头。
挤压构件使用前应经测试符合设计要求才可以使用。
d.钢筋应平直，无局部弯折，有裂纹、叠层的钢筋禁止使用。
e.竖向预应力由φ32精轧螺纹钢筋、上下垫板、螺旋筋及铁皮管、压浆管组成，压浆管设于预应力筋底部，以利于压浆和排气。
孔道安装时位置应准确、确保在同一直线上。
③内模、端模、孔道安装及顶板钢筋绑扎
梁体内模板在悬灌梁段采用整体骨架式，骨架用槽钢加工而成，面板采用组合钢模板拼制而成，内模骨架通过滑梁锚固在梁体和前横梁上，腹板钢筋绑扎完毕后，用倒链或卷扬机牵引内模沿滑梁行至预定位置。
端模板采用钢木组合模板，腹板采用整体钢模板，面板用δ=5mm钢板制成，并在四边用角钢作肋板，便于连接、安装。
端模板在锚下垫板处应按照图纸所示加垫楔块，以保证垫板平面与孔道轴线呈垂直状态。
内模就位后，安装端模板，然后绑扎顶板钢筋，安装顶板预应力孔道。
预应力孔道采用圆钢制成的定位网片定位，每隔50cm—80cm一个断面，以保证预应力孔道位置、线形的准确。
④模板加固：
外模板与内模之间采用φ16拉杆对称加固，每侧设4排对拉拉杆，在拉杆上套硬塑料管，以便混凝土浇注后拉杆抽出，重复使用。
挂篮前移后，拉杆孔洞用M50#砂浆封堵。
模板顶部采用倒链或型钢进行加固。
⑤梁段混凝土浇注：
混凝土浇筑按先底板、后腹板，再顶板的顺序进行。
底板混凝土通过内模顶开天窗，由串筒导入作业处，分段浇注，腹板混凝土亦通过串筒导入作业处，对于串筒处所破坏的钢筋，待该处混凝土浇注达到不用串筒作业时，及时对其进行补强，腹板混凝土按水平分层对称浇注，每层捣实厚度30～50cm为宜，随浇随振；顶板混凝土按纵向分段浇筑，浇注完的顶板混凝土顶面及时用抹子刮平。
浇注过程中，T构两端节段混凝土应对称进行。
梁体混凝土在拌合站统一拌制，为了保证混凝土具有良好的工作性，每盘混凝土拌合时间不少于2分钟。
混凝土的运输由混凝土输送罐车统一完成，从拌合站送至墩下，再由输送泵将混凝土输送至梁体所需部位。
⑥混凝土养护：
混凝土养护工作非常重要。
当气温较低时（冬季施工），在混凝土浇注完毕后，采用以蒸汽养生为主，火炉生温为辅的方法。
（具体见蒸汽养生平面布置图）。
锅炉指定专业人员（有证件）进行操作，准备配2人。
当锅炉发生故障时，应及时维修，同时在维修期间增加火炉数量，保证棚内温度。
当气温较高时，待浇注完的混凝土达到初凝以后，及时覆盖并派专人洒水养护。
⑦预应力张拉：
当梁段混凝土强度达到设计允许张拉强度时，即进行预应力钢束（筋）张拉，张拉按先纵向、再竖向顺序进行，张拉采用YCW—350型千斤顶。
预应力束采用标准强度为1860Mpa的低松弛钢绞线，每束有13根φj15.24钢绞线，张拉控制力为2538.9KN。
纵向张拉工艺为安装工作锚圈、夹片→安装限位板、千斤顶、工具锚→初始应力→超张拉→持荷→设计应力→卸载、回程→封锚。
竖向张拉工艺为安装工作锚→安装千斤顶→安装连接器、张拉杆→安装工具锚→初张拉→张拉至控制应力并持荷→锚固回程→封锚。
张拉作业前，要对所有锚具、夹片、千斤顶、油泵、油表等工具设备进行检查，合格后方能使用。
张拉过程中，派专门人员进行指挥，按程序进行张拉作业，认真记录伸长值，用油表读数控制张拉力，用伸长值来校核，并定期标定千斤顶。
⑧孔道压浆：
张拉结束后，即对孔道进行压浆。
压浆前先用清水冲洗孔道，使孔道充分润湿、无杂物，压浆应一次压注。
压浆采用UB3型压浆泵，制好的灰浆通过压浆泵注入孔道内，直至出口处冒出浓浆时关闭阀门，并持压2分钟，再关闭进浆阀门，压浆泵的压力视孔道的长短而定，一般小于25m长的孔道，压力控制在0.5～0.7Mpa，本桥孔道节段不超过25m，因此压力控制在0.5—0.7Mpa即可。
但主桥合拢时，孔道长度超过25m仍小于60m，压力可控制在1Mpa之内。
⑨挂篮前移就位：
待压浆完毕灰浆具有一定的强度后，开始挂篮前移。
在脱模前用∮12钢丝绳千斤将前、后横梁与侧模桁架绑起来，将外模与内模连接的拉筋抽掉，经检查，全部拉筋取掉后，方可松动后锚杆，先抽掉中间4根，然后在抽靠近边沿的两根，松螺栓时底模就慢慢脱落，带动侧模脱落，直到模板落下为止。
在外滑梁的前端，固定一台5t倒链（左、右各一台）用千斤挂上，并连接在外侧模桁架前端。
准备好后，左、右一起拉动外侧模桁架。
认真观察走行情况，若不顺利，两边一起停。
处理好后，再一起动，速度要一致均匀，当拉到设计位置时，速度要慢，注意后锚杆预留孔是否与下，6根后锚杆要同时进行，若人手不够，至少左、右边沿的两根要同时插入装好。
待中线测量好了以后，在拧紧。
下前横梁用两付倒链在滑梁前端固定好后，向上提升前横梁，基本达到设计标高时，立即将斜拉杆上端与上斜梁连接起来。
斜拉杆中间连接器要用油漆作记号，保证上、下两根拉杆在中间对接，否则将出现受力不等的现象。
（3）边跨现浇段的施工
本桥边跨长为7.74m，边墩高度6.7m，利用落地膺架进行边跨现浇段施工。
要做好基础的处理，具体方法为：
在清除表面浮土后，对地基进行机械碾压，使之承载力达到0．2MPa以上后，浇筑20cm以上的混凝土硬化层，之后在硬化层上铺设下卧木。
支架周围应设排水沟，保证施工场地内不因积水浸泡地基而降低承载力。
支架安装好后，用水箱对支架进行充分的预压，以消除非弹性变形，量测出弹性变形，同时检查支架的工作性能和安全性，并将试验所得结果作为现浇段立模时设置施工预拱度的依据。
预压的最大加载按设计荷载加施工荷载也l.4倍，按50％、30％、20%、10%逐级进行。
每级加载完并稳载半个小时（最后一级为lh）后，分别测定各级荷载下支架的变形值，同时记录力与位移数据，并根据试验测出的结果，绘制力与位移关系曲线，求出支架的弹性和非弹性变形。
卸载时也要分级卸载，并测量变形、记录数据。
（4）合拢段的施工
①边跨合拢段：
利用挂篮前移，将底模前横梁置于膺架上，底模后横梁仍锚于悬灌梁节底板上，进行边跨合拢段施工。
合拢前应在当天温度最低时（温度控制在20℃完左右）成悬灌梁节和膺架上现浇的梁节的锁定及钢筋绑扎、波纹管安装等工作。
②中跨合拢段：
将其中的一套挂篮拆除，用另一套挂篮自行完成合拢工作，该挂篮底模前后均锚固在悬臂梁节底板上。
中跨合拢段的锁定也采用内锁定的办法进行，即在对应梁节腹板处内部共同预埋劲性骨架，并在当天温度最低时（温度控制在20℃完左右）完成锁定及钢筋绑扎、波纹管安装等工作。
③边跨及中跨分别合拢后，应按照设计文件要求分期分批张拉底板预应力钢束，拆除临时支座，完成封锚和压浆工作。
④合拢段的施工是连续梁施工关键的环节，应特别注意施工时的温度情况，灌注混凝土、骨架的锁定、钢筋的焊接等工作均应在当天温度最低时进行，并应切实保证锁定用的骨架焊接质量，也可以利用设计的永久预应力钢束施加临时预应力以抵抗骨架的变形，施加力的大小要根据现场的实际温差和跨度等情况通过计算来确定。
（5）悬灌梁节的线形控制
大跨度预应力混凝土刚构梁施工，较困难的就是线形控制问题。
为确保两个T构悬臂端部的合拢精度，及在结构运营相当长时间内达到设计要求的标高，施工时正确预留预拱度是非常重要的。
箱梁从0#节段开始T构悬臂，到边跨合拢，最后中跨合拢，中间需经历若干个工序和体系转换过程，使桥梁的实际受力状态与计算分析保持一致，箱梁成形后最终线形符合设计要求，保持外形美观，是施工控制的最终目标。
为此，我们对此将进行专项技术研究，通过与设计单位积极配合，运用结构内力分析、计算机数据处理技术计算出各节段的最佳预拱度进行施工控制，进行内力位移的模拟分析和相对参数的调整，以便能得到符合实际的结构分析参数，并在此基础上重新模拟结构受力分析，为后面的施工节段提供更为精确的控制参数。
①箱梁预拱度及立模高程受以下因素的影响：
a.结构自重；b.施工荷载（挂篮、吊架重量）；c.预应力张拉；d.混凝土的收缩、徐变；e.施工时的温度、温差、日照；f.挂篮等的非弹性变形。
根据悬灌施工的结构形式、预应力张拉、施工时的气候等因素，计算出主梁各施工阶段的节点位移，与施工观测相比较，进行适当调整，从而合理地选择各梁段的立模高程。
②在箱梁悬臂施工中，箱梁块件自重、张拉预应力、挂篮自重、挂篮桁架挠度和吊杆弹性变形均会引起箱梁施工变位，设计单位提供各荷载阶段的挠度，仅是理论计算值，还受各方面因素的影响，实际挠度与计算挠度有一定的偏差。
因此，为合理控制施工标高，将采取以下控制措施：
由设计单位提供箱梁施工各阶段的计算挠度，提供箱梁的立模标高，作为施工控制的基本资料；制定切实可行的方案，进行挠度观测，将每一梁段施工过程中混凝土块件浇筑、预应力张拉以及挂篮前移产生的实测挠度汇总；与设计单位配合，及时了解和掌握箱梁施工标高的变化情况，对箱梁施工各阶段的实测挠度与计算挠度相比较，确定下一梁段的施工标高，提供测量放样。
为了能与设计单位紧密配合，请求业主与设计联系，指派专人在悬臂施工期间负责挠度荷箱梁线型控制工作。
③施工挠度观测
a、施工控制测点布置：
在梁段端部左右腹板中间、箱梁横向翼缘板边缘位置分别埋设短钢筋（Φ16，顶部打磨光滑，标高比本梁段测点处的施工立模标高高出5mm—8mm）作为固定观测点。
b、观测时间：
根据以前施工中积累的数据分析，温度影响主要是日照影响立模放样和日常测量，因此放样与日常测量宜安排在早晨8点以前，否则必须进行修正，并且每天将已浇完的梁段控制点进行复测后进行数据汇总，观察变化，分析原因，并及时调整立模标高。
c、为保证成型后大桥的中线、标高准确无误，确保中跨顺利合拢，必须制定周到、合理的施工控制方案，以测量作为搜集数据的外业手段并严格执行控制方案。
1）、测量方案的选择
线形控制是悬臂灌筑过程中对各梁段线形的动态控制过程，准确地定位施工中梁体顶面、底面标高和纵横向位置，并将其与理进行比较，找出其偏差值后对偏差进行分析研究，然后找出修正值，指导下一梁段施工。
从而使连续梁顶底面线形平顺，各部的高程误差满足设计和规范要求。
悬灌施工时梁体线形变化是一个不可逆的过程，若测控不及时、不准数据丢失或失效，将无法通过二次施工或测量予以补救。
因此，在梁工前就要对测量的方法、时间、布点、位置、次数和精度等内容的实案进行认真研究通常有两种方法可以选择：
第一种方法是将仪器置于梁上，以0号段上所设的水准点为准进行测制。
从理论土讲，此法会受到两个T构墩身压缩下沉不等的影响，此下沉值一般较小，不会超过合拢允许值，并可在合龙前提前4个节段联测时进行调整消除。
此法的优点是简单易行、速度快、不受地形，在任何条件下都可采用。
第二种方法是：
将水准点置于地面上，以地面土的水准点为准进行测此法可保证高程准确，但由于受到地形限制，距离一般较远，极可能超出规范规定的最大视线距离（150m），且前后视离无法保持基本相等，瞄准误差和测量误差都较大。
另外，地面上的水准点高程不变，而墩柱高程是变化的（尽管很小），当仪器在梁上时，以不变的点为准来测量变化的建筑，是无法测得其相对变化值的。
结合经验，我部拟选第一种方法用于梁体测量。
具体实施方法为：
a、在第N#梁段混凝土灌注前，精确测量该梁段端头测点的标高（即为段测点处的顶板施工立模标高）。
b、在第N#梁段混凝土灌注硬化后，精确测量该梁段端头测点的标高
c、在第N#梁段纵向预应力束张拉前，精确测量该梁段端头测点的标高
d、在第N#梁段纵向预应力束张拉压浆完成后、移挂篮前，精确测量该端头测点的标高。
e、计算第N#梁段混凝土灌注前后测点的标高差，以及该段纵向预应力束张拉压浆完成前后的标高差，将这两个标高差与设计院计算得出的结果分别进行比较，如果相比的误差较小，则按上述步骤进行下一梁段的施工；若两个差值中有一个或两个都较大，则需要从施工现场和设计数据两个方面查找产生的差别，并修改相应的设计数据，对下一梁段的立模实际标高进行修正。
按上述步骤不断循环，直至悬灌梁段施工完毕。
测量组织：
成立箱梁线形监测小组，组长：
王贵杰，组员：
庞凤臣、肖志、裴野。
该小组专门负责监测工作。
三、桥面系施工
1、桥面铺装
（1）、首先将桥面混凝土浮浆清凿干净，并用清水冲洗。
（2）、按设计要求铺设钢筋网，钢筋网除在伸缩缝处断开外，覆盖全桥铺装范围，钢筋网接头采用扣接法固定。
严格检查网筋的直径、长度、间距、钢筋网位置符合设计规定。
钢筋网下设置与铺装层同标
号的砼垫块。
（3）、砼施工
砼在小型拌和站内采用强制式拌和机集中拌和，水平运输采用罐车，垂直运输采用汽车吊。
摊铺采用人工用锹铲摊。
摊平的混合料用平板振捣器捣实，施工中严格控制铺装层标高和纵横向平整度。
砼初凝前表面用硬塑料刷横拉毛，纹槽顺直美观。
摊铺作业从桥面一联的一端伸缩缝起始，全宽向前推移施工，并严格控制水泥砼不得滴漏在伸缩缝预留槽口内。
一联摊铺作业连续施工，中间不停顿，特殊情况必须停止施工时，施工缝采用横向平接缝。
下次摊铺前施工缝严格按规范要求处理。
铺装砼终凝前遇雨必须用塑料棚罩覆盖，在此时，覆盖物不得接触砼表面。
（4）、铺装层的养护
成型的铺装层在收浆后按规定洒水养生，根据天气情况确定每天洒水的次数。
砼抗压强度低于2.5Mpa前不得承受行人或其他物件的荷载，低于设计强度70%前，不得通行各种车辆。
2、伸缩缝施工
（1）、伸缩装置吊装就位前，将预留槽内混凝土凿毛并清扫干净，扶正预埋锚固钢筋。
安装之前，按安装时的实际温度调整组装定位值，并由施工安装负责人检查签字后，用专用卡具将其固定。
（2）、吊装时按照吊点起吊，确保安全可靠。
安装时伸缩装置的中心线应准确，偏差不超过10毫米；伸缩装置顺桥向的宽度对称分布在伸缩缝的间隙上，并使其顶面标高与设计标高吻合，垫平伸缩装置，然后穿放横向联接水平钢筋，将伸缩装置上的锚固钢筋与梁上预埋钢筋在两侧同时焊牢，放松卡具，使其自由伸缩。
（3）、完成以上工序后，安装模板，按设计图纸的要求，在预留槽口内浇筑混凝土。
浇筑混凝土时，采用振捣棒振捣密实，防止混凝土渗入位移控制箱内，并防止将混凝土溅、填在密封橡胶带缝中及表面上，如果发生此现象立即清除，然后进行养护。
四、验收标准
墩柱质量标准
墩柱项目
允许偏差
顶面高程（mm）
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