高性能甲基苯基系列硅橡胶混炼胶开发和产业化项目可研投资报告.docx
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高性能甲基苯基系列硅橡胶混炼胶开发和产业化项目可研投资报告
高性能甲基苯基系列硅橡胶混炼胶开发和产业化项目可研投资报告
总论企业情况目的技术可行性和成熟性分析目产品市场调查与竞争能力预测项目计划及考核目标项目实施方案投资预算与资金筹措八经济社会效益分析9九项目风险分析与控制十主管部门审核及推荐意见1SiOSiOxSiOSi△SiSiSiOx1
RRRRRRR
氧只能对硅原子化合的有机基团直接作用显然围绕主链的基团结构对热稳定性又有极大影响侧链烷基团增加时硅橡胶热稳定性下降硅橡胶在合成时其末端会不同程度带上-OH促进硅橡胶在使用过程中发生交联使得分子量上升引起老化这是因为
SiOSiOHHOSiOSiSiOSiOSiOSi＋H2O
硅橡胶加工时几乎均要用白碳黑来补强而白碳黑表面存在一定数量的活性硅羟基同时其表面残留的吸附水和羟基缩合产生的水均使硅橡胶的耐热性能下降这是因为
OHOSi
白炭黑SiOSi白炭黑＋HOSi
SiOSiH2OSiH2OSi
而且白碳黑的用量越大带入硅橡胶中的活性羟基愈多对耐热性能越为不利
另外分子链端或其中的硅醇基与分子链中硅氧烷键反应生成挥发性的环硅氧烷
大多数情况下硅橡胶在合成过程中不可避免地残留催化剂无论是酸性或是碱性催化剂都对硅橡胶的热稳定性产生一定程度的影响酸性催化剂制备的乙烯基硅橡胶在真空中350℃加热2h失重25而用碱性催化剂制备的在265℃已达到相同的热失重以KOH催化合成硅橡胶为例
而提高硅橡胶耐热氧老化性能的途径简言之就是三种1改变硅橡胶侧链基团的基构如引入苯基以防止硅橡胶侧链基团的分解而引起分子主链的交联或降解2在硅橡胶主链中引入大体积链段如碳十硼烷基亚苯基亚苯醚基等使硫化胶交联键热稳定性提高3在胶料中加入耐热添加剂如三氧化二铁二氧化铈等以防止侧链氧化交联主链环化降解
②耐寒机理
橡胶具有高弹性但在低温下由于橡胶分子热运动减弱分子链段被冻结会逐渐失去弹性影响橡胶耐寒性的两个重要过程是玻璃化转变和结晶转变硅橡胶硫化胶的耐寒性与玻璃化过程和结晶过程有关二甲基硅橡胶甲基乙烯基硅橡胶的玻璃化转变温度Tg为-125～-130℃甲基苯基乙烯基硅橡胶为-110～-115℃甲基乙基硅橡胶为-125℃虽然二甲基硅橡胶和甲基乙烯基硅橡胶的玻璃化温度很低但其硫化胶在-50℃下放置后由于强烈结晶而失去弹性因此在低温下的长时间工作能力受到了限制用乙基或苯基取代甲基可以破坏聚二甲基硅氧烷分子链的规整性从而极大地降低聚合物的结晶温度和结晶度降低硫化胶的结晶性含58和10摩尔分数下同乙基硅氧烷链节的硅橡胶在-78℃下的结晶半周期为20550和870min含30乙基硅氧烷链节时不出现结晶含8～10甲基苯基硅氧烷链节的硅橡胶的脆性温度Tc为-110℃在-78℃时的结晶半周期为4000min而含20甲基苯基硅氧烷或15二苯基硅氧烷链节的硅橡胶在-78℃下不结晶俄罗斯通过对非结晶性硅橡胶的研究制得了可在-60℃-90℃-100℃和-120℃低温下在空气惰性气体和真空等环境中长期工作的橡胶制品在-70℃使用的是苯基硅橡胶CKTΦB-2101和CKTΦB-2103用乙基硅橡胶可以制造在-90℃和-120℃长期工作的橡胶件乙基硅橡胶只有俄罗斯生产苯基硅橡胶20世纪50年代初期由美国研制成功前苏联也在1970年生产出苯基硅橡胶CKTΦB-803CKTΦΒ-2-803CKTΦB-2101和CKTΦB-2103我国则在20世纪80年代中期由上海树脂厂和吉林化学工业公司研究院分别中试成功苯基硅橡胶PVMQ120-1和120-2
从以上分析我们可以看出在侧链引入苯基既可以以防止硅橡胶侧链基团的分解而引起分子主链的交联或降解又可以破坏聚二甲基硅氧烷分子链的规整性从而极大地降低聚合物的结晶温度和结晶度降低硫化胶的结晶性所以甲基苯基硅橡胶能同时扩展的低温和高温上限
工艺路线
项目的技术工艺路线可分为三个方面的内容
1合成甲基苯基二氯硅烷再由其制备A3中间体
合成甲基苯基二氯硅烷本过程的原料是甲基二氯硅烷和氯苯利用Si-H健是极性不稳定在高温下脱氢与氯苯进行侧基交换反应由苯基取代硅烷中的氢合成甲基苯基二氯硅烷再经冷凝精馏提纯得到纯度在98以上的甲基苯基二氯硅烷反应方程式如下
CH3CH3
Cl―Si―ClC6H5ClCl―Si―ClHCl
HC6H5
合成A3将合成的甲基苯基二氯硅烷进一步提纯到纯度998以上在耐腐蚀的搪瓷反应釜中边搅拌边与水进行水解反应利用Si－Cl与HOH进行交换水解形成Si－OH其比Si－Cl稳定副产物为HCl然后将水解产物进行中和水洗得到中性的水解产物借助催化剂在一定温度下再经脱水裂解及分子重排得到甲基苯基三环体A3和四甲基四苯基环四硅氧烷A4的混合物将两种混合物在精馏塔中利用两种物质沸点的差异进行分离可得纯度98的A3反应式如下
此阶段工艺路线可以用下图表示
2甲基苯基生胶的制备
本工艺是将八甲基环四硅氧烷D4和四甲基四乙烯基环四硅氧烷A3及甲基或乙烯基硅油封头剂在碱性催化剂存在的条件下进行阴离子开环聚合反应达到聚合要求后再加入酸性酸胶或气相白炭黑中和剂来中和最后升温去除反应物中的低沸物即得到甲基苯硅橡胶我们改变加入的A3比例不同来合成不同耐温等级的甲基苯基硅橡胶反应式如下
注K为CH3或－CHCH2
此阶段工艺路线可以用下图表示
DMCVMCA3
封头剂催化剂
回收利用
3甲基苯基硅橡胶混炼胶的制备
工艺流程框图如下
甲基苯基硅橡胶本身有很高的耐高低温和耐老化绝缘等性能但其它生胶状态下强度化无法加工成产品只有通过添加纳米级的补强填料如气相或沉淀法白炭黑和其他辅助材料如分散剂内脱模剂未提高其物理机械性能和加工性能并能适应不同的应用需求
该部分的技术方案将自主开发的技术成果不缩合羟基硅油作为抗结构化控制剂苯基羟基硅油和乙烯基三乙氧基硅烷作为协同处理剂处理氢氧化铝填料采用专利技术动态高温处理氢氧化铝阻燃填料实施工业化生产
本项目在混炼胶专用料的配方设计中注重保证硫化制品的耐高低温性能和物理机械性能指标并充分考虑胶料的加工性能基础配方如下甲基苯基生胶100份白炭黑25～45份羟基硅油结构化控制剂5～6份脱模剂01～03份氢氧化铝5～10份耐热添加剂5～10份其它助剂3～5份
13关键技术
①甲基苯基二氯硅烷的高温合成
②甲基苯基二氯硅烷水解裂解合成A3前的精馏提纯
③A3的分离提纯
④甲基苯基硅橡胶的合成
⑤耐高温分散剂的合成
⑥阻燃耐高温分散剂的合成
⑦阻燃耐高温无机填料的处理
2项目创新点
在独家引进俄罗斯国家元素有机化合物化学与工艺科学研究院开发成功的Know-how甲基苯基二氯硅烷单体A3中间体二个制备工艺软件包的基础上通过与清华大学共同消化与吸收进行二次创新完善了甲基苯基二氯硅烷单体A3中间体的制备工艺提高了制备效率并自主开发出后续的甲基苯基生胶混炼胶的生产工艺增强了基础聚合物及终端产品的品质完善了三废排放处理形成了七项创新成果中试产品经用户使用达到国外标准达到国际先进水平
①开发出了甲基二氯硅烷与氯苯一步法反应制备甲基苯基二氯硅烷MphSiCl2的工艺代替引进俄罗斯技术的多步法合成工艺简化了流程提高了反应目的产物的收率
②开发出了板式塔和填料塔相结合连续与间歇操作相结合的多塔精馏工艺流程精馏效率大大提高能耗大大降低A3的产品纯度稳定控制在9999以上
③A3的三废的处理和综合利用上开发出了含苯一甲基三氯硅烷废水的萃取分离工艺完善了三废处理技术所有三废均做到了达标排放
④自主开发了A3与甲基混合环体DMC乙烯基环体VMC开环共聚合生产甲基苯基生胶生产工艺
⑤在甲基苯基硅橡胶生产过程中开发出喷淋脱水工艺对原料甲基混合环体中含有的微量水分进行有效脱除该项技术已申请中国专利
⑥在甲基苯基硅橡胶混炼胶生产过程中开发出了不缩合羟基硅油作为混炼胶的抗结构化控制剂使混炼胶的物理机械性能和加工性能获得较大改善同时产品贮存时间大大延长填补了国内空白
⑦开发出了苯基羟基硅油和乙烯基三乙氧基硅烷作为协同处理剂对首先经动态高温处理的氢氧化铝填料进行再处理的工艺技术充分保证了氢氧化铝的填加效果和阻燃效果其中动态高温方法处理氢氧化铝填料技术已申请中国发明专利
3项目的成果技术来源情况
概括说来就是完善引进的中间体原料制备技术自主开发终端产品的生产工艺
技术内容说明
该技术成果包括甲基苯基二氯硅烷单体A3中间体甲基苯基生胶和混炼胶的生产技术其中甲基苯基二氯硅烷单体A3中间体的生产技术为引进俄罗斯国家元素有机化合物化学与工艺科学研究院开发成功的专有技术见附件43该技术是俄罗斯为军工配套而研制出的尖端技术在引进技术的基础上通过与清华大学共同消化吸收合作协议见附件44进行二次创新完善了A3中间体制备工艺简化了制备工艺步骤提高了制备效率并自主开发出后续的甲基苯基生胶混炼胶的生产工艺增强了基础聚合物及终端产品－甲基苯基硅橡胶的品质等形成了七项创新成果具有国际先进水平填补了国内乃至亚洲甲基苯基硅橡胶全流程生产技术的空白产品技术指标特别是耐高低温性能-70～350℃与国外同类产品相当中试产品性能经用户使用完全达到国外标准
本项目制备技术针对化工产品的特点充分运用知识产权战略混炼胶催化剂配方采用技术秘密保护工艺部分创新成果采用专利保护已申请4项专利其中发明专利3项有机硅高温胶原料甲基混合环体脱除微量水的方法及装置专利申请号2005100379254一种用于硅橡胶阻燃填加剂氢氧化铝动态高温处理方法专利申请号200510037924X用于注射成型复合硅橡胶绝缘子混炼胶专用料的制备方法专利申请号2005100379235实用新型1项一种有机硅高温胶原料甲基混合环体脱除微量水的装置专利申请号2005200693919围绕整个产品的生产工艺基本构建了自主知识产权体系且由本公司独家实施产业化专利受理通知书见附件42
4项目国内外发展现状存在问题及采取的措施
41项目国内外发展现状
甲基苯基硅橡胶是20世纪50年代初由美国道康宁DC公司首先研制成功前苏联也在1970年生产出甲基苯基硅橡胶产品牌号为CKTΦB-803CKTΦB-2101甲基苯基硅橡胶生产技术的核心是甲基苯基二氯硅烷单体和A3中间体的生产技术目前美国和俄罗斯的甲基苯基单体和中间体的生产技术水平在世界上处于领先地位美国采用的是甲基二氯硅烷与氯苯在650℃高温下进行反应合成甲基苯基二氯硅烷的热缩法俄罗斯采用的是甲基二氯硅烷在铜系催化剂作用下于400～500℃通入氯苯和氯甲烷反应合成甲基苯基二氯硅烷的直接法
我国有上海树脂厂和吉林化学工业公司研究院分别开展过甲基苯基硅橡胶的研制但其采用的是光照法和伍尔兹法制备中间体原料由于技术难度大工艺复杂产品收率低因此成本极高均未能实现工业化生产且上海树脂厂已经停止生产每年只有吉化研究院提供少量的试验室产品供国家航空航天使用
就国内硅橡胶行业而言目前生产高耐温硅橡胶混炼胶的方法是采用混炼时填加耐热添加剂扩展耐高温程度有限一般只能达到280℃左右而对耐低温性能的提高则丝毫没有办法国内生产高耐温硅橡胶混炼胶规模最大的企业主要有两家一是本公司另一家为东爵精细化工南京有限公司其以耐高温甲基乙烯基硅橡胶产品为主产品的耐高低温范围为-60～280℃而本项目生产的苯基硅橡胶的耐高低温度为-70～350℃比较二者的机械物理性能本产品的性能指标已全面超过东爵公司的产品具体性能对比见表10
因此甲基苯基二氯硅烷甲基苯基三环体A3的生产工艺已成为制约我国甲基苯基硅橡胶发展的技术瓶颈新型硅橡胶材料的缺乏严重制约了国内相关产业的发展
技术对比及存在问题
①甲基苯基硅橡胶中间体制备技术的比较
甲基苯基硅橡胶生产技术的核心是甲基苯基二氯硅烷和A3中间体的生产技术
下表8列出了目前国外各种不同的制备甲基苯基单体和中间体的工艺路线与本项目二次创新开发的A3技术对比如下
表8国外单体制备技术与本项目的单体制备技术的对比
国外本项目技术1苯基三氯硅烷和甲基三氯硅烷在乙醚等溶剂中利用甲基卤化镁或苯基卤化镁的格式法美国GE公司本项目开发的甲基二氯硅烷与氯苯一步法直接反应制备甲基苯基二氯硅烷2甲基二氯硅烷与氯苯在650℃高温下进行反应的热缩法美国DC公司3硅粉在铜催化剂作用下于400～500℃通入氯苯和氯甲烷反应的直接法德国瓦克公司4．氯苯与甲基二氯硅烷单体在铜系催化体系作用下的反应俄罗斯元素有机所特点使用大量溶剂工艺较复杂反应温度高反应压力大收率低副产物多能源消耗大成本高不用溶剂工艺简单单程转化率高副产物少能量消耗小成本低三废处理进行有效处理达标排放更稳定可靠的处理达标排放
②甲基苯基生胶生产技术
本项目甲基苯基生胶的制备方法采用自主研发的A3与甲基混合环体DMC乙烯基环体VMC在KOH催化剂的作用下通过开环共聚合脱低分子得到生胶产品该工艺的优点是工艺简单易于工业化放大产品收率高生胶产品质量好该工艺路线与俄罗斯美国DC公司等掌握A3生产技术的国外公司相似但国外公司的工艺经检索国内外专利文献都没有相关的专利申请估计只作为专有技术加以保护本项目以A3中间体与甲基混合环体DMC乙烯基环体VMC在KOH催化剂的作用下制备甲基苯基生胶的反应式如下
CH33SiOSiCH33＋x4[CH32SiO]4＋y4[CH3PhSiO]4＋z4[CH3ViSiO]4
KOH
CH33SiO[CH32SiO]x[CH3PhSiO]y[CH3ViSiO]z
Δ
③甲基苯基混炼胶生产技术对比
表9是甲基苯基硅橡胶混炼胶生产技术对比
表9混炼胶生产技术对比
国外混炼胶生产技术本项目产品针对性强专用料开发牌号较多产品针对性强5个牌号生胶质量好原料杂质少催化剂为第二代的氢氧化钾单套装置生产能力已达10000吨年以上生胶质量较好原料杂质多催化剂为第二代的氢氧化钾单套装置生产能力已达5000吨年使用助剂品种多处理效果好成本较高采用专利技术进行处理的氢氧化铝阻燃剂采用不缩合羟基硅油作为结构化控制剂处理效果好混炼工艺先进多为全系统密炼冷炼和热炼为密炼薄通为开炼混炼工艺严格④产品性能比较
表10国内美国DC公司俄罗斯产品性能对比表
性能指标国内HD8360美国DC公司DH11俄罗斯БГ655硬度邵氏A度40～6837～6738～60拉伸强度MPa72～8770～9265～80扯断伸长率％500～730550～700600～700抗撕裂强度KNm≥36233～3829～35压缩永久变形％70h100℃11～2085～215～25耐温范围℃-110～325-113～320-110～310
从以上各项技术比较可以看出就甲基苯基二氯硅烷和A3生产技术而言我们已经处在国际领先水平主要差距主要体现在
单体硅橡胶的单套装置生产能力存在差距例如国外甲基氯
硅烷单体生产装置进一步扩大目前流化反应器直径已达4米单台流化床反应器的生产能力已达7万吨年全部流程采用计算机控制生产效率提高迅速原料消耗值接近理论值技术经济指标更加合理并且注重节能和综合利用而我国甲基氯硅烷单体生产的流化床直径较小最大直径只有28米单台设备能力不足5万吨年在原料消耗产品质量技术经济指标以及二甲单体的转化率产品纯度等方面与国外相比上有较大差距目前我们的单套装置生产能力已经能满足项目达产时甲基苯基硅橡胶8000吨的产量单套装置生产能力放大问题将是我们2期工程的重点攻关问题
国外混炼工艺先进多为全系统密炼我们的混炼技术中冷炼和热炼为密炼薄通为开炼混炼工艺严格
国外原料及辅料杂质少我们所采用的原料由于采购渠道的变
化纯度也会上下波动
二项目的成熟性和可靠性
在国内范围独家引进该技术后以清华大学高分子研究所拥有的发明专利专利申请号001095196利用高分子催化剂制备碳官能有机氯硅烷的方法以及精馏分离研究室在间歇减压精馏工艺设备优化研究方向取得的研究成果作为技术开发基础与清华大学化学工程学院环境工程学院专家共同组成了课题攻关小组对该技术进行了消化与吸收并进行了二次创新建立了50吨年甲基苯基二氯硅烷和20吨年A3中间体试验装置成功试生产出纯度大于9999的高质量A3中间体达到俄方技术指标在此基础上自主开发出了以KOH为催化剂的A3与甲基混合环体DMC乙烯基环体VMC开环共聚合工艺利用公司现有甲基乙烯基硅橡胶生产装置进行装置部分改造成功生产出100多吨甲基苯基生胶在高性能甲基苯基硅橡胶混炼胶的研制过程中进行了5个牌号的混炼胶配方设计并开发了相应的混炼工艺规程试生产出5个牌号甲基苯基硅橡胶混炼胶近200吨样品供多家用户使用反应效果较好见附件76用户报告同时针对用户在试用过程中反应的问题对技术工艺设备混炼配方及工艺进行了反复多次的调整解决了出现的问题
通过上述开发工作已形成甲基苯基硅橡胶混炼胶全流程生产技术该技术中试工艺流程全部打通工艺参数基本确定并融入了数项具有自主知识产权的创新技术已申请了4项中国专利经二次创新和自主开发所形成的甲基苯基硅橡胶混炼胶全流程生产技术水平总体上超过了引进的俄罗斯技术达到了世界先进水平现已经开发出的5个牌号的甲基苯基硅橡胶混炼胶产品经用户试用表明其技术指标尤其是耐高低温性能指标均达到国外同类产品先进水平
四项目产品市场分析
1本项目产品的用途应用领域及需求量未来市场预测
图2本项目实施后将带动的相关产业链
随着美国的航天航空技术军工技术汽车工业电力电子等尖端领域技术的不断发展其甲基苯基硅橡胶需求量每年都在4万吨年以上且还有增长趋势此外甲基苯基硅橡胶已经逐步向其他一些民用产品技术领域扩展美国通用电气公司GE道康宁公司DC生产的甲基苯基硅橡胶每年除了满足本国市场需求以外仅有少量出口俄罗斯地处高寒地带此类产品主要应用在军工上民用较少其需求量每年都在15万吨年左右
随着我国经济总量的迅速增长未来几年内硅橡胶总需求量将突破20万吨年的大关其中对耐温等级更高的甲基苯基硅橡胶的需求将占到总需求量的20左右且以每年20左右的速度增长并有逐渐取代甲基乙烯基硅橡胶之势预计未来5年内将达到3万吨年的市场容量产值达168亿元年
长期以来国内有机硅单体生产技术相对落后有机硅下游工业的迅猛发展使有机硅单体供不应求缺口很大据统计目前中国60％～70％的有机硅产品依靠进口海关进口资料显示中国2004年有机硅产品供求差距超过20万吨而从过去5年的走势来看供求之间的差距在不断扩大
甲基苯基二氯硅烷单体除用来生产A3外还可应用于以下方面
耐γ射线辐射的橡胶和溶液
耐热的树脂和搪瓷
具有高绝缘特性的绝缘漆
耐热的绝缘液体
中间产品A3除可用来生产甲基苯基硅橡胶外还可应用于
生产高真空泵油
生产耐γ射线辐射的室温硫化硅橡胶RTV
低玻璃化温度橡胶和耐高辐射稳定性的橡胶
在今后10年里世界有机硅的需求量还将以每年5～10％的速度增长预计2010年世界有机硅单体的消费量将超过270万吨
1993年以来我国有机硅初级聚合物进口量以年均接近30％的速度增长这不仅说明国内对有机硅产品的需求量在加大也反映出国内有机硅单体中间体的供应严重不足未来五年内国内有机硅单体的需求量年均增长率按保守取值15％计算2010年将达60万吨年而我国2006年所能达到的最高产能不过40万吨年而实际生产将只有产能的60～70因此发展我国有机硅单体中间体的生产非常迫切甲基苯基二氯硅烷有单体和甲基苯基三环体中间体A3的市场前景非常广阔
12产品的经济寿命期
苯基硅橡胶20世纪50年代初期由美国研制成功前苏联也在1970年生产出苯基硅橡胶该产品在航天航空技术军工技术汽车工业电力电子等尖端领域技术的应用不断增加且以每年20左右的速度增长本项目生产的苯基硅橡胶属于国内首创其硬度拉伸强度扯断伸长率抗撕裂强度压缩永久变形耐温范围等多项指标都达到国外同类产品的水平由于国外技术的长期封锁我国耐温等级较高的甲基苯基硅橡胶产品长期依赖进口而且数量上受到制约只能满足科研工作的需要无法满足我国日益增长的电力电子电器阻燃汽车工业深制冷航空航天国防等技术领域的需求如耐-90℃～350℃高低温硅橡胶电线电缆高性能耐热阻燃硅橡胶各种耐高低温和高绝缘要求的硅橡胶密封制品和零件如飞机火箭卫星的密封条绝缘漆电线电缆仪器仪表的密封绝缘等产品因材料性能的限制直接制约相关技术的发展
因此苯基硅橡胶尽管出现了半个世纪但因其优良的材料性能作为甲基乙烯基硅橡胶的替代产品它在各个领域的作用将随着人们对之认识的加深而得到进一步的发展用途将越来越广泛因此该产品在未来具有较强的生命力目前它正处于寿命周期的成长期
13相关替代产品及其竞争力比较
就国内硅橡胶行业而言目前生产高耐温硅橡胶混炼胶的方法是在混炼时以甲基乙烯基硅橡胶填加耐热添加剂扩展耐高温程度有限一般只能达到280℃左右而对耐低温性能的提高则丝毫没有办法已无法满足更加严格的耐高低温性能要求
而甲基苯基硅橡胶通过在聚硅氧烷的侧基上引入苯基将甲基苯基三环体和甲基混合环体DMC和乙烯基环体VMC共同开环聚合改性而形成其耐温范围由现有甲基乙烯基硅橡胶的60～280℃扩展到70～350℃同时扩展了耐高低温的上下极限甲基苯基硅橡胶除了具有甲基乙烯基硅橡胶所有优点之外还具有卓越的耐低温耐烧蚀和耐辐照等性能且成本更低大有取代甲基乙烯基硅橡胶的趋势
在主链中引入大体积链段用这种技术进行改性的硅橡胶高温性能很好最成功的例子是美国的硅硼橡胶和中国科学院化学研究所研制的硅氮橡胶这两种硅橡胶虽然都能耐350℃以上的高温但合成困难工艺复杂成本高特别是前者原料剧毒力学性能和低温性能都不够理想难以工业化大批量生产这种技术的研究一直未能有较大的突破
从以上分析可以看出从工艺角度来讲甲基苯基硅橡胶的生产技术不如在主链中引入大体积链段的技术复杂成本低因为它不是加入侧链而是加入侧基从效果而言它的耐高温可达350℃低温可达-70℃虽然较其还有些差距但比较在甲级乙烯基硅橡胶填加耐热添加剂来说改性效果要好的多已经能充分满足工业升级对硅橡胶耐高低温性能的要求预计将来二十年内改变硅橡胶侧链基团的基构特别是苯基侧链取代仍然是改善硅橡胶耐温技术的最主要技术
因此目前尚未有相关替代产品
2本项目产品国内主要研制单位及开发生产情况
我国虽然在20世纪80年代中期由上海树脂厂和吉林化学工业公司研究院分别开展过甲基苯基硅橡胶研究但其采用的是光照法和伍尔兹法制备中间体原料由于技术难度大工艺复杂产品收率低因此成本极高均未能实现工业化生产且上海树脂厂已经停止生产每年只有吉化研究院提供少量的试验室产品供国家航空航天使用因此目前国内还没有规模化生产甲基苯基硅橡胶的厂家
3国内外市场竞争能力
本项目产业化实施后将填补国内这一产品领域的空白由于国外公司产品价格高出口到国内市场的量非常少且限制航空航天和国防工业等领域的进口因此本项目开发的该系列产品具有广阔的前景其原因如下
①产品性能优良产品性能接近国际同类产品先进水平
②技术创新体现出来的优势围绕甲基苯基二氯硅烷单体A3中间体的制备甲基苯基生胶的生产混炼胶的制备三个阶段已形成的多项创新技术自主知识产权创新成果的应用保证了该产品技术指标在国内同行中的领先地位达到国际先进水平
③成本更低本公司正在建设3万吨年有机硅甲基氯硅烷生产厂硅氧烷原料将全部实现自给形成上下游一体的产业链核心中间体原料A3的自主生产混炼胶制备过程中使用的抗结构化控制剂不缩合羟基硅油的制备是填补国内空白的两项生产技术已不需花高额代价从国外进口因此本产品相对进口同类甲基苯基硅橡胶产品具有较大的成本优势
④市场营销优势本公司为国内硅橡胶行业的龙头企业已建立起了覆盖全国的销售网络建立健全了完善的营销体系
⑤行业地位优势本公司为国内硅橡胶行业的龙头企业生
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