吊扇电机外壳设计.docx
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吊扇电机外壳设计
1绪论
1.1课题背景及目的
吊扇电机外壳是应用于部分家电上的零部件，产量大，应用广泛。
选取吊扇机电外壳冲压成型作为本次毕业设计是对大学四年所学知识的一次实际检验。
通过本次毕业设计，将大学四年所到的专业理论知识和各种实习中学到的实用经验运用于设计过程中的查阅资料、交流、分析、计算、绘图、检查、出图等，正确的解决复合模模具工艺分析以及工艺方案的确定，基于零件实际合理设计模具结构，了解最新的模具设计知识和模具制造的前沿进展，掌握排样的正确方法、材料领利用率计算、冲压工艺力的计算、压力中心计算、刃口尺寸计算、橡胶和弹簧的选用计算及其校核、凸、凹模结构的合理设计以及其他零部件的选用、计算和校核等。
绘制复合模的装配图及其零件图（总面积相当于2.5张A0图纸），并编写一份详尽的设计说明书，填写冲压工艺卡，制定两份主要零件的机加工工艺卡。
1.2国内外模具材料发展现状
模具在现代工业占据了非常重要的角色，其中模具制造的基础就是模具材料。
模具的承载能力、精度、使用寿命、生产成本、制造周期以及产品质量在很大程度取决干材料的合理选择和热处理工艺[1]。
在设计模具时，很重要的一个环节就是模具材料的选择。
合理选材不仅要考虑到不同材料自身的性能、使用寿命和其适宜的工作环境，还要考虑到被加工零件的特性、生产批量等等。
（一）、模具材料
按照传统的方法，从模具服役方面可以把模具材料划分为冷作模具钢、热作模具钢和塑料模具钢。
下面分别介绍这三个材料：
、冷作模具钢
冷作模具钢主要用于制造在室温条件下进行压制成形的模具，比如冷冲压模具（落料冲孔模、修边摸、冲头）、冷拉伸模具、冷墩模具和冷挤压模、压弯模等。
冷作模具正常失效形式主要是磨损、脆断、折弯、咬合、塌陷、啃伤、软化等，因此要求冷作模具用钢在相变热处理后，具有高的变形抗力、断裂抗力、耐磨损、抗疲劳、抗咬合等能力，以保证模具具有一定的耐用度[2]。
常用的模具材料有以下几种：
碳素工具钢
碳素工具钢应用非常广泛，如T8A、T10A等。
它的优点是可锻性好、价格便宜。
但淬透性差、热处理变形大、易开裂。
只能制作尺寸不大、形状简单、要求不是很高的模具。
高碳高铬工具钢
常用的高碳高铬工具钢有Cr12和Cr12MoV、Cr12Mo1V1（代号D2）。
它们不仅热处理变形很小，而且具有较好的淬透性、淬硬性和耐磨性，承载能力仅次于高速钢。
但碳化物偏析严重，必须通过镦拔改锻降低碳化物的不均匀性。
高速钢
高速钢具有模具钢中最高的硬度、耐磨性和抗压强度，其中钼系高速钢（W6M05Cr4V2）比钨而钼系高速钢（W6M05Cr4V2）与钨系高速钢（W18Cr4V）相比，具有碳化物细小、分布均匀、热塑性高和强韧性更高等优点。
超硬工具钢
它的优点耐磨性和可磨削性较好，缺点是抗弯强度低、韧性差。
基体钢
具有高速钢的特点，抗疲劳强度和韧性高于高速钢，且成本低。
常用的基体钢有7Cr7Mo2V2Si（代号LD）、5Cr4Mo3SiMnVAL（代号012AL）等。
硬质合金和钢结硬质合金
硬质合金的硬度和耐磨性在模具钢里是最强的，但抗弯强度和韧性差。
钢结硬质合金的基体是钢，用作模具的硬质合金是钨钴类。
、热作模具钢
热作模具钢主要用于制造使金属在高温下塑性成形的模具，比如热锻模、热挤压模、压铸模以及等温锻造模具等。
热作模具的主要失效方式有变形磨损、氧化浸蚀、产生热疲劳裂纹和熔蚀粘焊等。
所以要求热作模具材料有良好的抗氧化性，能忍受高温条件下的工作环境，具有低的线膨胀系数和高导热性，还要抗腐蚀和浸蚀。
按工作温度可将热作模具钢分为3类：
第一类：
韧性模具钢，如5CrMnMo、5CrNiMo、4Cr5MoSiV，以4Cr5MoSiV（H11）；第二类：
强韧性模具钢，如H13、4Cr3M02V、4Cr5W2VSi、ER8，以H13为代表；第三类：
高强度钢，如3Cr2W8V、HM3、GR，以3Cr2W8V为代表[3]。
、塑料模具钢
塑料模具的工作条件与冷冲模不同，一般需在150～200℃下进行工作。
除了受到一定压力作用外，还要承受温度影响。
塑料模具的主要失效形式有磨损和腐蚀、塑料变形失效和断裂。
所以要求塑料模具钢具有耐热性、耐磨性、耐腐蚀性、优良的切削加工性、镜面加工性能、良好的热稳定性和热处理性能。
新型模具钢包括渗氮型塑料模具钢、预硬型塑料模具钢、时效硬化型塑料模具钢和耐蚀塑料模具钢等。
（二）、激光表面强化技术提高模具材料性能
近几年随着工业产业的发展，对模具形状、质量、寿命和工作环境等要求也越来越高。
采用表面强化技术可以提高模具表面性能。
用一定功率密度的激光束扫描被处理模具的表面。
光束离开时模具表面冷却形成表面强化层，从而提高了工件的耐磨性和耐蚀等性能。
、激光表面淬火
在激光表面强化领域中，激光表面淬火技术应用最早也最成熟。
用激光照射铁基合金，其表面会急速升温形成奥氏体，然后金属自身活跃的热传导性产生“自淬火”，形成马氏体。
这项技术有以下特点：
①材料的加热速度与冷却速度高，提高了扫描速度及生产效率。
②激光表面淬火件的硬度变高，比常规淬火硬件高出至少5℅。
③其热影响区面积小，基本不会使原物变形。
④激光表面淬火仅在局部进行，细小的激光束可以加工小件的特殊部位及局部部位。
⑤激光表面淬火不用对介质进行冷却处理，环保无污染。
⑥如果工艺合理，其表面一般不存在无氧化脱碳现象，粗糙程度不变，因此质量高。
、激光表面熔覆
激光表面熔覆是利用激光扫描．将合金粉末或陶瓷粉末与基体表面迅速加热并熔化，在基体表面形成与基体金属冶金结合良好的表面覆层的加工过程[4]。
一个良好的熔覆层应不仅使用时没有脱落现象，而且不会开裂，没有气孔和夹渣。
熔覆层与基体冶金结合，也可以提高耐磨性、耐蚀性和抗高温氧化性等。
激光表面合金化
激光表面合金化是利用激光把基体表层加热熔化，并且添加定量的合金元素，使其与基体成分共熔，在基体表层形成一层含有合金成分的合金层。
激光表面合金化技术最大的优点就是可以在表面性能差、价格低廉的基体金属表面制出耐磨、耐高温的合金表面。
这将大大的节省昂贵的的金属材料，提高了基体材料的使用量，也就大幅减少了生产成本。
不仅如此，其工件变形量小、易于实现自动化等特点也使得这项技术有非常广阔的发展前景。
、激光熔凝
激光熔凝是利用高能激光束在金属表面进行连续的扫描，使表面薄层迅速熔化，并在很高的温度梯度下快速冷却、凝同，从而使材料表面产生特殊的微观组织结构的过程。
它可以提高工件抗疲劳性能，增加强化层的总深度。
现在激光表面处理已经应用于模具材料表面强化中。
不止金属材料，今后可能还会运用于非金属表面处理中。
激光表面改性技术今后一定会朝着自动化、大批量的方向发展！
（三）、模具材料的应用与发展
近几年．我国模具工业一直以每年15%左右的增长速度发展，在世界模具产值中所占比例显著提高[5]。
经过几次钢种整顿的标准修订，在GB/T1299-2000《合金工具钢》标准中包含了37个钢种，基本上形成了我国特色的模具钢系列[6]。
随着模具工业的发展，我国模具钢无论是从生产技术还是从品种质量上来说都取得了不小的发展。
下面简要介绍这三种主要的模具钢发展情况[7]。
、冷作模具钢的应用与发展
我国在原有的冷作模具钢基础上又开发出了一些新的冷作模具钢。
低合金冷作模具钢
在碳素工具钢的基础上加入铬、镍、硅、锰等合金元素，提高钢的淬透性，常用模具钢比如CrWMn、9SiCr、GCrl5等。
它们不仅具有有较高的强韧性而且使用寿命也比加合金前延长许多。
缺点是在热加工控制好冷却速度，不然容易形成网状碳化物。
高碳高合金耐磨冷作模具钢
高碳高合金冷作模具钢是莱氏体钢，内部残留大量奥氏体。
常用的模具钢有Cr12、Cr12MoV等。
因其耐磨性好，承载力大，所以多用于大、中型冷作模具中。
关于此类钢韧性差的问题，我国冶金工作者开发出了一些新型钢种，例如LD钢、GM钢等。
此类钢有更好的韧性，更适合于高速冲床和多工位冲床[8]。
基体钢
基体钢常用的有65Nb钢、012Al钢等。
这类钢主要用于制造冷挤压、厚板冷冲、冷镦等模具，尤其适于制造难变形材料用的大型复杂模具、热挤压模具，是一种冷热兼用的较好的模具钢。
钢结硬质合金
此类钢最大的特点是耐磨性好，而且锻造、焊接、热处理，韧性和综合力学性能较好，主要用于制造冷镦模、挤压模、热镦等，常用的有T35、R5、GW50、GJW50等。
、热作模具钢的应用与发展
锤锻模具钢
5CrNiMo和5CrMnMo是常用的锤锻模钢，前者以用于大型或型腔复杂的热锻模；而5CrMnMo适宜于制造中、小型锻模[9]。
新型性热锻模具钢如3Cr2MoWVNi钢、45Cr2NiMoVSi钢、5Cr2NiMoVSi钢提高了钢的透性，可用于大截面锤锻模。
热挤压模具钢
此类钢需要在高温条件下工作，所以要求其有良好的抗氧化性能、抗热疲劳性能。
国内较长时期使用的是3Cr2W8V钢。
塑料模具钢
现在不少国家的塑料模具产值占模具产值比例最高。
塑料模具钢也发展迅速。
以前塑料模具由正火的45钢或40Cr钢调质后制造，存在许多问题。
近几年我国自主开发出一批新型塑料模具钢，可分为四类：
预硬型塑料模具钢、易切削预硬钢、时效硬化型塑料模具钢和挤压成型塑料模具钢[10]。
我国模具钢目前还存在一些问题，比如模具钢品种规格少，模具钢冶金质量不高，模具处理新工艺和表面强化新工艺应用偏少等。
因此，我国模具钢工业需要不断开拓创新，扩大模具钢的品种规格、积极推广应用性能较好的通用型模具钢如Cr5M01V、Crl2M01V1、4Cr5MoSiVl等钢，并推广一些性能较好的新型模具钢，如CH-1、LD、HD等[11]。
在国家的支持和经济迅速发展的大背景下，国内模具钢技术必将更上一层楼！
1.3课题的研究方法
（1）仔细研究零件制作的工艺性，结合生产实际和机械设计标准合理设计模具结构。
力求结构简单合理、用材经济耐用。
（2）排样涉及板料的利用率，结合设计原则，合理排样，提高材料利用率和废料在利用率。
（3）在选取相关零件时，尽量采用符合国家标准的标准零件，节省生产成本。
（4）多多参考、查阅书籍和图集，发挥创造性思维，大胆假设，谨慎论证，从所有生产方案中，选取最优方案，正确计算，力求详尽，有根有据。
（5）认真学习机械制图原则和CAD绘图软件，提高绘图能力。
2工艺方案的确定
2.1零件图、尺寸标注及其三维造型
零件名称：
吊扇电机外壳
材料：
08F钢
厚度：
t=2㎜
生产批量：
大批量
图2.1零件图及其尺寸标注
图2.2零件三维造型图
2.2零件特点与工艺分析
2.2.1零件特点
材料：
零件材料为08F钢，其力学性能参考文献材料：
主要性能如下表：
表2-108F钢力学性能参数
材料名称
牌号
状态
抗拉强度
剪切强度
伸长率
屈服强度
优质碳素结构钢
08F
正火
295MPa
175MPa
35%
60MPa
由文献和表格可得：
08F钢的强度、硬度低，塑性韧性极高，具有良好的冷变形性能，但是，在成型过程后有一定的回弹。
零件结构形状：
该制件的壁部是一个阶梯锥形与带凸缘圆筒形的制件，且上部锥台中心有翻孔，制件总体“矮胖”，形状较复杂。
因此，不能够一次成型，应由多道工序多套模具共同完成零件。
尺寸精度：
零件图上的尺寸均未标尺寸公差，均为自由公差，可按IT14级决定工件的尺寸公差。
查公差表得各尺寸公差如下：
零件内形尺寸：
890+0.87830+0.87700+0.74200+0.5230+0.25
零件外形尺寸：
120
10
20
26
尺寸不变：
5±0.06106±0.43532±0.31
生产批量：
该零件广泛用于日常生活的家电上，产量较大，是大批量生产。
因此，应合理选择板材利用剪板机进行剪板，获得符合生产要求的板料。
同时，在设计模具时要充分考虑模具的使用寿命，只有提高模具的使用寿命，才能创造更大的经济回报。
2.2.2工艺分析
零件有台阶，相邻台阶直径差小、高度差小，且高度较小，3个阶梯的拉伸成型，经计算可一次拉深成型（见！
！
！
）。
零件是带凸缘圆筒形及两个锥形和锥面中心翻孔的组合体，其中心部分的材料不但要承受拉伸时的径向拉力而且要承受翻孔时的变形，为了克服金属板料因双向流动产生的内应力造成制件回弹量大，在成型过程中，必须将阶梯拉伸与锥台翻孔两道工序分开，即锥台拉伸后，在另一道工序上冲翻边孔和切边。
为了防止拉伸过程中凸缘起皱宜有压边装置，同时，在毛坯进入凹模拉伸时，为防止坯料移动错位应采用弹力定位装置，保证板材不会因扰动而移动或错位，从而提高零件质量。
由于零件形状复杂使得拉深变形程度较大，亦使材料流动阻力较大，因此在设计凸、凹模间隙时应取较大值，且在凸凹模选材时要选择耐磨性好的材料。
由于材料成型后有回弹，因此，在拉伸完毕后（冲小孔之前）加一道整修工序（一次拉深整修）保证冲孔的位置精度。
另外，全部工序完成后也要加一道整修工序（二次拉深整修），保证最后成品零件的精度要求。
同时，为避免整修时使零件出现划痕，应提高整修模具与零件接触的凸、凹模表面粗糙度。
2.3工艺方案确定
此零件形状复杂，其成型工艺有落料、冲孔、拉深、翻孔以及辅助的整修工序。
合理的的模具结构和正确的工序编排对零件的精度、模具的复杂程度、模具制造成本以及生产效率影响十分大。
因此，合理的设计方案显得十分重要。
以下有三个完全不同的方案可供对比和参考：
方案一：
多工序级进模：
依次完成拉伸→冲孔（中心孔+4-d1孔+8-d1孔）→翻孔→落料工序，适当的修整后，得到较高度的成品零件。
方案二：
复合模：
落料拉深复合模→一次整修冲孔（中心孔）翻孔复合模→冲孔（4-d1孔+8-d1孔）切边复合模→二次整修复合模，得到成品零件。
方案三：
单工序模：
落料模→拉深模→冲孔模（中心孔）→翻孔模→冲孔模（4-d1孔+8-d1孔）→切边模，得到成品零件。
2.4工艺方案的比较及选取
对于方案一：
多工序级进模，其工序较多，结构较复杂；其成品件精度远大于零件本身要求，生产效率高，便于自动化生产，人力资本投入较小，但模具成本较高，维修护理复杂，模具寿命一般。
对于方案二：
复合模，结构相对简单；其成品件精度符合零件本身要求，生产效率高；模具制作成本相对较低，维修护理简单，人力资本投入小，模具寿命长。
此外，在零件加工时设置一次整修工序是因为在第一幅模具生产的零件会有一定的回弹，若此次回弹不经整修进入下一道工序（冲孔切边），将使冲孔位置偏移，造成巨大的误差，精度下降，甚至报废，蒙受经济损失，因此，在此使该模具具有整修工序显得尤为必要。
而在冲孔切边模具中设置二次整修工序是为了矫正因回弹造成的变形，优化零件形状，提高产品质量。
对于方案三：
单工序模，模具工序多决定其模具较多，结构简单；成品零件精度低于零件本身要求，生产效率较低，人力资本投入较大，模具制造成本小，维修护理简单，寿命较长。
综上所述：
在考虑到经济和效率的基础上方案二较好，故选择方案二。
3模具设计计算
3.1确定切边余量
凸缘相对直径dt/d=116/96=1.21<1.5
dt=116（100<116<150）根据参考文献（！
！
！
）符合要求。
查表得：
切边余量ΔR=3mm
式中dt：
表示凸缘直径（D），㎜
d：
表示第一个台阶直径（D1），㎜
3.2毛坯尺寸计算
在不变薄拉伸中（材料厚度变化忽略不计），拉伸件毛坯尺寸可按等面积法计算：
制件与毛坯的表面积相等。
制件的表面积：
π*（D/2）2-π（D1+2）*h1+π*（D1/2）-π*（（D1-8）/2）2+0.25*π*（D32+2*L*（D3+D2））=4646π
胚料的面积：
π*（D’P/2）2
得：
D’P=136.3mm
因此胚料直径DP=D’P+2*ΔR=136.3+2*3=142.3mm
式中D:
零件的最大直径，㎜
D1：
零件第一个台阶直径，㎜
D2：
零件第二个台阶直径，㎜
h1：
第一个台阶的高度，㎜
D3：
零件第三个台阶直径，㎜
L:
锥台侧面长度，㎜
D’P：
毛坯尺寸（不包括切边余料），㎜
DP：
毛坯尺寸，㎜
3.3排样图设计
排样是冲裁模设计中的一项重要的工作，排样方法对材料的利用率、冲裁件的质量、生产率、模具结构和寿命有重要的影响。
合理的排样设计可以提高材料的利用率。
本零件的毛坯是圆形，形状规则简单，尺寸适中。
为避免过于复杂的模具结构，采用直排的排样方法。
3.3.1搭边值的确定
搭边对冲压生产有重要的影响。
通常来说，合理的搭边值能改善板料送进时的误差，使条料保持一定的刚性，便于送进和冲裁，从而提高生产效率。
另外，合理的搭边值可以避免因冲裁而产生的毛刺被带入模具间隙，从而避免模具划伤损坏。
由于08F钢，塑性好，强度、硬度低，在保证材料利用率的前提下适当提高搭边值有利于零件的精度和冲裁生产。
零件毛坯为圆形，材料厚度t=2㎜，根据参考文献（！
！
！
！
）
可得:
搭边值a=2.5㎜，毛坯间距a1=2㎜。
3.3.2排样步距的计算
步距：
s=DP+a1=142.3㎜+2㎜=144.3㎜
3.3.3料宽的确定
调料宽度：
B=DP+2*a=142.3㎜+2*2.5㎜=147.3㎜
3.3.4画排样图
图3.1落料冲裁排样图
3.4材料利用率的计算及比较
在标准板材里没有147.3mm的板材，由于此零件是大批量生产，故可选用较大尺寸的板材利用剪板机进行切割，以供生产所需。
查参考文献（！
！
！
），根据文献中表2-4可选用1000*2000的08F板材,经剪扳机剪切后，可得6（横切）或13（竖切）块生产所需的板材。
一个毛坯的面积：
15895.70㎜2
一步距的面积：
21255.40㎜2
在一个步距里的利用率：
π（DP/2）2/（B*S）=π*（142.3/2）2/（147*144.3）*100%=74.9%
横切（沿长度方向切割）：
横切所得条料个数：
6
一块条料可生产零件数：
13
板料横切可生产工件数：
13*6=78个
在一块已剪切板材中的利用率：
Nπ（DP/2）2/（B*L）*100%=13π*（142.3/2）2/（147.3*2000）*100%=72.5%
N:
在一个条料中可得到的完整步距大小材料的个数
L:
条料的长度，㎜
整体板材的利用率：
78*15895.70/（1000*2000）*100%=62.00%
竖切（沿宽度方向切割）：
横切所得条料个数：
13
一块条料可生产零件数：
6
板料横切可生产工件数：
13*6=78个
在一块已剪切板材中的利用率：
Nπ（DP/2）2/（B*L）*100%=6π*（142.3/2）2/（147.3*1000）*100%=69.8%
整体板材的利用率：
78*15895.70/（1000*2000）*100%=62.00%
比较可得：
竖切整体的材料利用率与横切整体材料利用率相同，但是横切条料的利用率相对较高。
故选择1000*2000㎜的板材，利用剪板机横切。
3.5冲压工艺力的计算
3.5.1落料拉深模落料力的计算冲裁力
F=KLtτ0≈Ltσb=π*142.3*2*295=263.62kN
式中L：
冲裁件周长,mm
t：
板料厚度,mm
σb：
材料的抗拉强度，MPa
图3.2落料尺寸图
3.5.2落料拉深模伸力的计算
注：
零件是多阶梯圆筒锥台式结构，虽然一次拉伸成型，但是在计算中将分3部分分别计算拉伸力。
3部分分别为：
第一阶梯（
）、第二阶梯（
）、第三阶梯（
）。
分别计算各部分的拉伸力如下：
部分
：
最大拉伸力：
F1max=3（σb+σs）（D-d-r凸）t（3-1）
=3*（195+175）（142.3--94-1.5）*2=103.89kN
式中D：
胚料直径，mm
σs：
材料的屈服极限，MPa
r凸：
凹模圆角半径，mm
d：
拉伸凹模的直径，mm
部分
:
拉伸力：
F2=πdktσbk31（3-2）
=π*70*2*295*0.5=64.84k
式中dk：
锥形件的小直径，mm
k31：
第一次的拉伸系数
k31的确定：
查参考文献（！
！
！
）根据文献表9-24，
计算：
100t/D=2*100/142=1.4且0.6<1.4<2在应用范围之内，
故取k31=0.5
锥形件的拉伸系数：
查参考文献（！
！
！
）
用平均直径求得（大端直径与小端直径之和的一半）
拉伸系数：
m=dn/dn-1=（（84+74）÷2）/114=0.68≈0.7
凸缘相对直径：
d凸/d=114/（84+70）÷2≈1.5
查表9-24得k31为0.5
部分
：
拉伸力：
F3=πdktσbk32（3-3）
=π*60*2*295*0.8=88.90kN
k32的确定：
查参考文献（！
！
！
）根据文献表9-24，
100t/D=2*100/142=1.40.6<1.4<2在应用范围内
拉伸系数：
m=dn/dn-1=（70+60）÷2/114=0.57≈0.55
凸缘相对直径：
d凸/d=114/（60+70）÷2=1.75≈1.8
查表文献9-24得k32为0.8
3.5.3落料拉深模压边力的计算
压边力：
FY1=0.25π*（（D2-（d1+2r凹）2）*P（3-4）
=0.25π*（142.32-（94+2*1.5）2）*3=25.52kN（第一个台阶）
压边力：
FY2=0.25π*（（D2-（d1+2r凹）2）*P（3-5）
=0.25π*（942-（88+2*1.5）2）*3=1.31kN（第二个台阶）
式中P：
压力机上的单边压力，MPa
r凹：
凹模圆角半径，mm
3.5.4冲孔翻孔模冲孔力计算
冲裁力F=KLtτ0≈Ltσb
=π*7*2*295=12.97kN
式中L：
冲裁件周长,mm
t：
板料厚度,mm
σb：
材料的抗拉强度，MPa
图3.3落料尺寸图
3.5.5冲孔翻孔模翻孔力计算
查参考文献，用圆柱形凸模进行翻孔时，翻孔力可按下式计算，计算如下：
翻孔力：
F=1.1πtσs（D-d）（3-4）
=1.1×π×2×60×（20-7）=5.4kN
式中σs：
材料的屈服强度，MPa
D:
翻边直径（按中线计算），mm
d:
毛坯预制孔直径，mm
t:
毛坯厚度，mm
3.6初选压力机
压力机的选择是冲压工艺及模具设计中的一项重要工作，它直接影响到设备的安全和合理使用以及能源电力的损耗，也关系到冲压生产中产品的质量、生产效率、成本以及模具使用寿命等。
对于落料拉深模，正常选择即可。
对冲孔翻孔整修模来说，压力机不但要提供冲孔、翻孔所需的力，而且要提供整修时所需的巨大压力，因此第二幅模具应选择公称压力较大的压力机。
3.6.1压力机类型选择
由于零件本身不大，要求生产效率较高，再考虑到经济的基础上，根据参考文献（！
！
！
！
），做出以下选择：
在类型方面：
选择机械压力机，其加工速度快，符合零件大批量生产的要求。
在机械压力机的方面：
选择开式曲柄压力机，其有一定的精度和刚度，操作方便，且价格低廉适用于浅成型。
符合零件的形状大小，满足零件生产的基本要求。
另外，为满足大批量生产的要求，可以选择高速压力机。
故，压力机类型选择为
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