堤防工程施工方案.docx

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堤防工程施工方案

堤防工程施工方案

（一）清基

1、施工程序

2、施工方法

（1）植被清理

表层杂物、杂草、树根、表层腐植土、泥炭土、洞穴、沟、槽等清除工作采用人工配合推土机铲推成堆；表层是耕地或松土，清除表面后，先平整，再压实。

将堤基清除的弃土、杂物、废渣等挖掘机装车运至指定的弃碴场堆放或堆至河道开挖面随后随河道开挖一并运至弃土场。

部分大树根拟采用挖掘机深挖取出，所留坑塘在堤防填筑前根据碾压实验方案进行回填碾压填平处理。

（2）表土清挖

表土清挖根据堤围地形情况，分阶段分层进行。

划分层次以后，挖掘机进行表土浅挖，浅挖标准为现状标高以下20~30cm，推土机集料，挖掘机装车，自卸汽车运土到弃渣场堆放。

在清挖过程中修筑截水沟，设置必要的排水设施。

为达到压实度要求，在清除表层浮土后拟采用压路机将清理痕迹碾压至平整。

高低结合处先用推土机沿堤轴线推成台阶状，交接宽度不小于50cm，地表先进行压实及基础处理，测量出地面标高，断面尺寸。

原地面横坡度不陡于1:

5时，清除植被；横坡度陡于1:

5时，原地面挖成台阶，台阶宽度不小于1m；每级台阶高度不大于30cm。

基面清理平整后，报监理验收。

基面验收后抓紧施工；若不能立即施工时，做好基面保护，复工前再检验，必要时须重新清理。

（二）土方开挖

本工程为加快本工程的施工进度，拟在土方施工中采用机械挖方，人工修边角的挖方方案。

采取四周独立基础都有挡土墙，因此按条形开挖基础土方，中间单个独立基础单独开挖，采用机械开挖配合人工修平，放坡按规范执行。

1、挖方深度、方向的确定

留300mm高土方人工开挖，人工挖方主要是针对柱下独立基础土方、地沟等进行挖方。

人工控出的土方可利用汽车运至基坑外，以备回填之用。

2、建筑物的位置和场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格并办完预检手续。

3、夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。

4、在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。

5、根据土质特点，该基坑土方开挖按1:

0.71进行放坡，基坑四周各留300宽施工操作面。

6、挖方机械的选择：

为加快施工进度，拟配备3台挖沟机挖至设计标高以上预留300mm人工挖。

（三）土方填筑

1、回填土

施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度或厚度。

填土前应将基坑底或地坪上的垃圾等杂物清理干净。

回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。

检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内。

（1）回填土应分层铺摊

每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。

一般蛙式打夯机每层铺土厚度为250mm；人工打夯不大于200mm。

每层铺摊后，随之耙平。

回填土每层至少夯打三遍（具体根据试验确定）。

打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。

并且严禁采用水浇使土下沉的所谓"水夯"法。

如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1∶2。

上下层错缝距离不小于1.0m。

基坑回填应在相对两侧或四周同时进行。

回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度达到要求后，再进行上一层的铺土。

（2）修整找平

填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。

（3）应注意的质量问题

未按要求测定土的干土质量密度：

回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。

未达到设计要求部位，应有处理方法和复验结果。

施工中认真执行规范的有关各项规定，并要严格检查，发现问题及时纠正。

回填土夯压不密：

应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈"橡皮土"现象，这时应将"橡皮土"挖出，重新换好土再予夯实。

回填时应在相对的两侧或者四周同时均匀进行。

（四）砼板

1、测量放样：

严格按照设计图确定的位置进行测量放样，根据设计图纸放出路面中线和边线，在路中线上每10m设一中桩，同时在设置胀缝处设中桩，并在中桩两侧设置边桩，放样间距为10m，确保将平面位置控制好。

砼板块分格、分幅及跳仓顺序根据施工设计图纸的要求，结合砼拌和站的生产能力，在保证砼浇注流水作业及模板支立要求和提高模板周转次数的前提下，对砼板块进行分格、分幅及跳仓施工。

施工前对基层顶面进行标高检测，对高出设计的部分予以铲除，以保证水泥混凝土路面厚度符合设计要求。

低于设计的部分在施工时用砼补齐。

立模时复测标高，采用模板外缘插钢钎，在测完标高后用线绳控制模板顶面标高，最后统一从模板顶面找平。

2、工作面准备：

浇筑水泥砼前，先将基层上的浮石、杂物、尘土等全部清除，保持表面整洁平整，并洒水湿润。

施工前交通机电工程等预埋件和管道应已提前施工。

3、支立模板：

采用槽钢施工，厚砼路面时在槽钢底部加3cm垫条来补足厚度。

将钢模按放线位置支立，立模的平面位置与高程应符合设计要求，并应支立准确稳固，底面与基层表面应密贴，以防漏浆。

接头紧密平顺，严密无隙，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象，顶面应齐平。

每次浇筑砼前在模板内侧均匀薄涂一层隔离剂（新鲜机油），以利脱模。

模板安装前，要清除模板内一切杂物，认真核对型号，清点数量，支好平撑和斜撑，拼装时保证整体刚度、平整度、垂直度。

为防止漏浆现象，模板拼缝要严密，且拼缝合理，拆装方便，接缝要加海绵条或油毡纸等。

在混凝土浇筑前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

4、钢筋加工：

钢筋长度应由现场工程师严格按照施工图纸计算后交于现场技术人员，在交代给钢筋工后准确下料。

砼路面所用的钢筋网、传力杆、拉杆等钢筋的品种、规格应符合设计要求并经监理认可后，钢筋应顺直、表面洁净，无锈蚀、裂纹、断伤和刻痕，若有浮锈、油渍、油漆等，在使用前应刷擦干净。

根据传力杆和拉杆的设计位置，在钢模板上钻孔，根据要求设置传力杆和拉杆。

钢筋根据设计长度和要求加工好后，在工作面处绑扎网片钢筋，钢筋支撑稳固后进行砼的浇筑。

5、钢筋设置

（1）钢筋网：

纵向钢筋和横向钢筋分别以一定间距排列且互成直角，全部交叉点均焊接在一起的钢筋网片。

（2）冷轧光面钢筋：

热轧圆盘条经冷轧或冷拔减径后冷轧而成的光面钢筋，其截面通常为圆形。

（3）纵向钢筋：

与钢筋网制造方向平行排列的钢筋。

（4）横向钢筋：

与钢筋网制造方向垂直排列的钢筋。

（5）间距：

钢筋网中相邻钢筋中心线之间的距离，对于双根钢筋，中心线为两根钢筋接触点的公切线。

（6）双根钢筋：

钢筋网中紧贴在一起的同类型、同直径的两根钢筋。

（7）伸出长度：

纵向、横各钢筋超出钢筋网片最外边横向、纵向钢筋中心线的长度，对于双根钢筋，中心线为两根钢筋接触点的公切线。

①安放钢筋混凝土板钢筋网片一次安放就位，施工中不得踩踏钢筋网片。

②安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处用混凝土拌和物压住。

6、砼的浇筑：

（1）施工前的准备工作:

施工前对所有机械要认真保养，对照工艺认真检查一遍，做到浇筑时万无一失。

（2）砼的施工配料：

砼的配合比是保证砼质量的重要环节之一，应按批准的配合比拌和混凝土，水泥混凝土搅拌设备的料斗必须根据集料的规格情况，配置相应的料斗，确保混合料级配的准确性，每个料斗都配有计量装置，在投入生产前，计量装置提前校核，确保计量准确，集料规格的稳定性，如果材料规格发生变化，要及时进行筛分，根据筛分情况及时进行调整，确保混合料级配的准确性，其现场拌和容许偏差为（自重的百分比）：

水泥±1%，水±1%，砂±2%，碎石±2%。

（3）砼的搅拌与运输

①严格控制用水量

每班开工前实测砂、石料的含水量，雨后应及时进行复测，根据天气变化由试验室确定施工配合比。

搅拌机采用自动加水，每班开拌前必须认真校验其准确性，进料后，边搅拌边加水。

②所有材料一律按重量计应定期校核计量装置，须经常清除底盘上和侧边的散料，以确保称量的准确。

③混凝土搅拌前必须做好记录工作，应有专人负责检查控制，每班按规范要求检查配料的准确性和混凝土的坍落度。

砼拌和物的坍落度按3-5cm控制。

搅拌最长时间不得超过最短时间的2倍。

⑤砼的运输采用自卸汽车运输。

⑥混凝土的生产及运送速度应使浇筑能连续作业，即在浇筑邻近混凝土前，已浇混凝土无初凝现象，且两者间隔不超过30分钟。

混凝土拌和后，立即运至铺筑地点进行浇筑、振捣，要求的成型时间由试验室根据水泥的初凝时间及施工气温确定。

⑦混凝土应按立即使用的需要量拌和。

不应使用有初凝的混凝土。

不允许用加水或其他方法重新改变混凝土稠度。

不应使用在浇筑时明显不符合已批准的配合比设计的混凝土。

⑧混凝土在工地现场拌和，所有设备应在其规定的能力内工作。

设备及生产的各方面，应

能在任一次生产的全过程中，按规定要求生产质量均匀的混凝土。

⑨每盘料进入拌缸时，在水泥及骨料进入前，先进入一部分拌和用水。

⑩拌和机工作时，其拌缸的转动速度应按生产厂家的说明所示速度。

每盘的拌和混凝土体积不应超过拌和机厂家标准检定牌示的额定容量。

在现场目测拌和的混合料均匀性，做到混合料色泽一致，无离析现象。

（4）水泥砼的浇筑

①混凝土拌和物浇筑前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层平整、湿润情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

在浇筑时对混凝土表面应仔细操作。

使水泥浆近靠模板以使表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。

②卸料时用卸料斗应从模板一端入模卸料。

浇筑的砼应平整、密实。

浇筑虚厚一般高出模板1.5～2.5cm。

③作业须在整块浇筑完结束，不得在一块板内有接茬。

④浇筑应在整个板块宽度上连续进行，中途因故停工时须做特殊处理，停工在半小时内时，可将混合料表面用湿麻袋盖上，恢复工作时，将此处混凝土耙松，再继续浇筑；停工在半小时以上时，可根据气温和混合料的初凝时间作施工缝处理。

⑤浇筑混凝土时，应防止混合料的离析。

出料和铺筑时的卸料高度不应超过1.5m，应尽可能将混凝土浇筑到达其最终位置使各模板部位均充满混凝土，混凝土初凝后模板不应有振动。

当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。

⑥浇筑加筋砼时，要配合传力杆、边缘加强钢筋的安放进行，先浇筑钢筋下部混凝土，振捣密实，钢筋放置后再浇注上层水泥混凝土。

7、接缝施工

纵缝为纵向施工缝，在纵缝处全部设拉杆，拉杆采用Φ16二级螺纹钢筋，长0.8m，间距为0.5m，，最外侧拉杆距横缝距离不小于10cm，设在板厚中央，并对拉杆中部10cm范围内进行防锈处理。

横缝为横向缩缝、胀缝和横向施工缝。

横向缩缝、胀缝和横向施工缝均采用φ35一级光圆钢筋传力杆型，长均为0.6m，间距0.3m，最外侧拉杆距纵缝或自由边距离为15-25cm；

在与沥青混凝土路面相接处设横向胀缝，采用Φ25二级螺纹钢筋拉杆，间距为0.4m。

传力杆钢筋加工应锯断，不得挤压切断，断口应垂直、光圆，并用砂轮打磨掉毛刺，加工成2-3mm的圆倒角。

角隅补强钢筋用于收费岛内板块及收费岛路面板块的锐角处、胀缝边缘、自由边，发针形角隅补强钢筋置于砼路面顶面以下5cm处，在收费岛各板块边缘设置自由边补强钢筋。

①胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。

缝隙上部应浇灌填缝料，下部应设置胀缝板。

②胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置、并在传力杆活动端设置套帽用青麻絮填充套帽端部空隙部分。

固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5cm。

③缩缝的施工方法，采用切缝法。

有传力杆缩缝的切缝深度应为1/3～1/4板厚，最浅不得小于70mm，施工按75mm控制。

④施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合，施工缝与路面中心线垂直，施工缝传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半涂沥青，允许滑动。

传力杆必须与缝壁垂直。

8、水泥砼的振捣与做面

（1）本水泥砼路面首先采用插入式振捣棒振捣，振动时应将振捣棒垂直上下缓慢抽动，每次移动间距不大于作用半径的0.5倍。

插入式振捣棒与模板的间距一般为10cm左右。

插入式振捣棒严禁在传力杆上振捣，以免损坏邻板边缘混凝土。

（2）三辊轴整平

1）作业单位划分：

三辊轴整平机按作业单元分段整平，作业单位长度为20-30m，振捣机振实与三辊轴整平两道工序之间的时间间隔不宜超过15min。

2）滚压方式与遍数：

在一个作业单元长度内，采用前进振动、后退滚压的方式作业，分别进行2-3遍。

滚压遍数主要依靠经验和经过试铺确定。

3）料位的高、低控制：

在作业时，要有人处理三辊轴前料位的高、低情况，过高时，人工铲除，三辊轴下有间隙时，应使用混合料补足。

4）静滚整平：

滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求、表面砂浆厚度均匀为止，静滚遍数一般为4-8遍。

5）表面砂浆控制：

表面砂浆厚度宜控制在4mm±1mm，被振动轴提起向前推移的水泥砂浆，逐渐变稀浆，要人工刮除丢弃，刮除的砂浆不能再用于路面内，上一作业单元的水泥砂浆不得向下一个作业单元推赶。

水泥砼整平时，填补板面应选用碎石较细的砼拌和物或水泥原浆，严禁用纯砂浆填补找平。

并必须保持模板顶面整洁，接缝处板面平整。

做面时严禁在面板砼上洒水、撒水泥粉。

（3）整平饰面

三辊轴浇筑的整平施工宜在混凝土初凝时间的1/3以内完成，并立即用3-5m刮尺进行第一遍饰面，过迟均匀效果较差。

在推拉过程中，调整好刮尺底面与路面的接触角度，刮尺底面前缘离开路面。

用3-5m的饰面刮尺，纵向摆放，从路面以外，沿横向方向，由板的一边向另一边拉刮，使表面砂浆沿横向也均匀。

第一遍用刮尺整平饰面，应在整平轴静滚整平后尽快进行，推拉刮尺的速度应均匀，刮尺在推拉方向的前缘离开浆面，使刮出的浆被刮尺始终压住，刮尺推拉方向与浆面保持一定的角度。

（4）精平饰面

采用抹面机进行抹面处理，在抹面机完成作业后，进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。

再用抹刀将抹面机留下的痕迹抹平，当烈日暴晒或风大时，加快表面的修整速度，或在防雨篷遮阴下进行。

精平饰面后的面板达到无抹面印痕，致密均匀，无露骨，整平度达到规定要求。

抹面工作在混凝土初凝时间的1/2以前完成。

9、切缝

在砼强度达到设计强度25%-30%时，采用切缝机按照缩缝或胀缝的位置进行切缝，其宽度约5mm，切缝时锯片晃动不应大于2mm。

采用软切缝，在混凝土强度达到1-1.5Mpa时切缝。

切缝时必须掌握好切缝时间，以防止因温差影响使混凝土早期出现裂缝。

10、养护与拆模：

（1）当砼强度达到一定强度以后，即可拆除模板，拆模时间应保证混凝土边角不应拆模而损坏，应根据气温和混凝土强度增长情况而定。

（2）拆模时应先拆除模板支撑、铁钎等，然后用扁头铁撬插入模板与混凝土之间，慢慢向外撬动模板。

拆模时应仔细，不得损坏砼板的边、角，并保持模板完好。

混凝土的外露面的外形应线形正确、顺畅、光洁，无须再抹浆。

拆模后如表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观，经监理工程师同意后可予以修整。

（3）砼做面完成后，当表面尚呈湿润而有一定的硬度时，应马上进行养护。

即采用水泥砼专用养生膜覆盖在砼表面上进行养生。

在覆盖前均匀洒水，保持潮湿状态，洒水时不得使用水龙头集中在一处冲浇或直接浇在混凝土表面上。

养护时间为七天以上，适当洒水以能保持砼有足够的润湿状态为宜。

浇注混凝土后，最初几小时禁止大量洒水。

混凝土板在养生期间和填缝前，禁止车辆通过，在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。

混凝土板达到设计强度时，可允许开放交通。

当遇到特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板应达到设计强度的80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。

混凝土板的强度应以同条件混凝土试块强度作为依据。

刻槽和填缝

（1）刻槽

利用刻槽机采用硬刻槽方式制作抗滑沟槽，采用等间距刻槽，槽深0.7-1.1mm，槽宽3-5mm，槽间距15-25mm，可采用横向槽或纵向槽。

硬刻槽时不应掉边角，亦不得中途抬起或改变方向，并保证硬刻槽到面板边缘。

抗压强度达到在混凝土抗压强度达到40%后可开始硬刻槽，并宜在两周内完成。

硬刻槽后应随即将路面冲洗干净，并恢复路面的养生。

（2）填缝

所有切缝的上部必须用填缝料封填，一般在养生期满后即可进行填缝，未填缝前严禁车辆行驶，以免板缝和角隅损坏。

填缝之前须将缝内进入的杂物清理干净，以保证胀缝贯通。

清缝可采用人工抠除杂物、空压机吹扫的方式，保证缝内清洁无污泥、杂物。

灌入式填缝：

灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。

填缝料的灌注深度为3-4cm，高度应和水泥混凝土面板板面平。

当缝槽大于3-4cm时，可填入多孔柔性衬底材料。

胀缝板选用适用混凝土面板膨胀收缩、施工的不变形、耐久性良好的材料。

12、施工中应特别注意的事项

（1）在生产混凝土过程中，细集料的任何试样的细度模数，与前面10个试样细度模数的平均值相差不应大于±0.20。

（2）材料的储存和装卸应防止其发生离析、污染或其他有害影响。

（3）石料的储存及装卸，应使其在配料时保持均匀水分。

（4）在浇筑前，混凝土温度应维持在10℃到35℃之间。

（5）搅拌机的投料计量要准确，同时应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。

（6）拌和要均匀，不得出现粗细料分离的离析现象。

（五）砂砾石垫层

1、施工放样：

施工前在路基上恢复中线，根据中线放样出左右两幅道路的边线。

直线段每10-20m设一桩，平曲线段每5-10m设一桩，并在路基中心线和两侧路肩边缘外设指示桩，同时在两侧指示桩上用明显标记标出底基层边缘的设计高。

2、备料与设备准备：

根据水泥稳定碎石底基层混合料的配合设计比及底基层的宽度、厚度与预定的干密度计算需要的碎石、水泥与河砂的用量。

拌和站根据施工计划和施工任务提前确保贮存或落实足够数量且合格的碎石、河砂和水泥。

施工前对所需的运输车辆、操作机具、人员等进行全面具体的计算、统一配置、统筹安排，并保证提前到位。

同时拌和设备、运输设备、施工设备的生产能力必须匹配，尽量避免窝工。

对相应的拌和设备、运输车辆、操作机具进行检查与修理，保证完好地投入使用，减少非正常停工发生。

正式拌制混合料之前，先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。

3、拌和与运输：

水泥稳定碎石料的拌和采用厂拌法。

采用先进的电子计量设备，并定期进行校验。

确保配料准确，拌和均匀。

拌和前，根据设计的施工配合比及拌和站的生产能力，确定应配送的水泥、碎石、水的数量并将相关参数输入计算机，确保拌和的混合料的颗粒组成和含水量达到规定的要求。

拌和时含水量略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。

根据拌和站的生产能力和运距计算运输车辆的需要量，足额配置运输混合料的车辆，以确保拌和楼满负荷运转，提高工作效率，加快施工进度，减少拌和楼的“停机待装”现象，并及时将混合料运至现场，同时注意装载均匀，以便现场布料。

运输车辆通过尽量避免车辙和不均匀碾压。

根据水泥稳定碎石底基层的厚度、宽度及预定的干密度计算每车料的堆放纵横向距离，用石灰布设卸料点标记。

由远到近将混合料按上述计算距离或卸料标记卸置于路基上，卸料位置应严格控制，以避免路段混合料不够或过多，减少平地机的工作负担。

卸料时控制速度和落差，防止混合料离析。

4、摊铺和整形

根据混合料的特点、理论干密度、经验计算混合料的松铺厚度。

混合料的摊铺采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按上述的松铺厚度，均匀地摊铺在规定的宽度上。

表面要求平整，并有规定的路拱。

摊铺时混合料的含水量要高于最佳含水量0.5%-1.0%,以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

摊铺采用平地机辅配合人工进行。

在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。

必要时，再返回刮一遍。

设一个3-5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车，跟在平地机后面，及时铲除粗集料“窝”和粗集料带，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌匀的细混合料，并与粗集料拌和均匀。

用压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

再用平地机进行整形，整形前用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平，然后用压路机碾压一遍。

最后再用平地机整形一次。

要将高处料直接刮出路外，不能形成薄层贴补现象。

每次整形都要达到规定的坡度及路拱，并特别注意接缝的顺适与平整。

对局部平地机无法施工的区域由人工进行摊铺。

人工摊铺区域同样严格控制其相关技术指标。

用人工进行整形时，用锹和耙先将混合料摊平，用路拱板进行初步整形。

初压1-2遍后，根据实测的松铺系数，确定纵横断面的标高，并设置标记和挂线。

利用锹耙按线整形，再用路拱板校正成型。

严格控制粗细集料离析，如果已离析，弃除不合格料，碾压前重新摊铺合格料。

特别铲除局部粗集料“窝”。

摊铺过程中禁止车辆通行。

摊铺完成，由人工对边缘进行检查和修理。

对宽度和厚度过大的区域对可利用的材料进行回收，对宽度不足或厚度太薄的区域采用相同的材料进行修补，且快速完成，以便在水泥初凝之前对底基层进行压实。

碾压：

根据路宽、压路机的轮宽和轮距使各部分碾压的次数尽量相同，路面的两侧可适当多压2-3遍。

整形后，立即用20t压路机在结构层全宽内进行碾压。

碾压时，重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。

一般需碾压6-8遍。

压路机的碾压速度，头两遍采用1.5km-1.7km/h，以后采用2.0-2.5km/h。

碾压过程中，水泥稳定碎石的表面始终保持潮湿。

如表面水蒸发得快，及时补洒少量的水，但严禁洒大水碾压。

严禁压路

机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。

碾压过程中，如有“弹簧、松散、起皮”等现象，及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其他方法处理，使其达到质量要求。

经过整形的混合料，在水泥初凝前确定的合适的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度，同时没有明显轮迹。

在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。

终平要求司机仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑基层时处理。

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养生：

碾压完成并经压实度检查合格后，立即进行养生。

养生时间不少于7d。

底基层养生7d后方可铺筑基层。

养生方法采取洒水车洒水的方法。

在整个养生期间始终底基层表面湿

润。

养生期内禁止除洒水车外的一切车辆通行。

（六）土工布

1、施工准备

（1）技术准备：

详细阅读设计文件，准确理解设计采用土工合成材料在本工程的作用；

详细阅读地质勘察报告，了解原地基土层的工程特性、土质及地下水对拟使用的土工合成材料的腐蚀和施工影响；对拟用的回填土作检验，确保符合设计要求；对操作人员进行书面技术、安全交底。

（2）材料准备：

根据设计要求及施工现场情况，制定土工合成材料的采购计划；土工合成材料进场时，应检查产品标签、生产厂家、产品批号、生产日期、有效期限等，并取样送检；

根据施工方案将土工合成材料提前裁剪拼接成适合的幅片备用；准备好土工合成材料的存放地点，防止土工合成材料进场后受阳光直接照射暴晒；土工膜原材料采购及质量检查，采购选用信誉好产品质量稳定的厂家生产的产品，产品进场后，质检人员首先检查出厂合格证和产品外观质量，在确信产品外观质量和产品合格证及相关说明文件一致时，将产品卸入专用库房内，用防水、防晒蓬布覆盖，主要防止太阳暴晒土工膜存放在距地面300～500mm枕木上。

（3）机具准备：

土工合成材料缝合机；水准仪、钢尺等测量