建筑工程施工组织设计.docx

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建筑工程施工组织设计

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一、前言

二、工程概论

三、施工组织机构及劳动力计划

四、施工布置及现场平面安排

五、施工方案的选择

六、工程计划及确保工期措施

七、钢结构制作

八、钢结构安装

九、质量控制、检测及顺序

十、石材幕墙施工工艺及技术方案

十一、铝材加工工艺及技术方案

十二、安全技术保证措施

十三、现场文明施工

第一章、前言

一、编制说明

（一）本施工组织设计钢结构分册，仅应用于指导南京理工大学第四教学楼钢结构等制作安装工程。

（二）本分册编制依据的规范、标准

1、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001

2、《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95

3、《钢—混凝土组合楼盖结构设计与施工规程》YB9238-91

4、《建筑钢结构焊接规程》JBJ81-91

5、《钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规范》JGJ82-91

6、金属与石材幕墙工程技术规范JGJ133-2001，J113-2001

7、国家有关的施工安全规范、本企业有关的施工安全标准

（三）本企业通过ISO9002质量体系认证，本工程施工按ISO9002质量体系运作。

二、指导思想

以质量为中心，以工期为目标、精心组织、科学管理、高速优质的完成工程施工任务，在钢结构施工领域内再创速度、质量新记录。

三、施工目标

质量目标

合格，满足业主要求

工期目标

钢结构30天,纯铝板干挂20天，花岗岩干挂20天,承诺确保工程按合同签订中要求能按期交验。

（三）安全目标

确保工程、设备安全、施工人员无重大伤、残事故。

（四）文明施工目标

规范化、标准化进行现场管理，确保文明施工达标，争创样板示范工程。

第二章、工程概论

基本情况

工程名称：

南京理工大学第四教学楼钢结构等制作安装工程

业主：

南京理工大学

施工图设计：

钢结构制作安装、纯铝板干挂、外墙花岗岩干挂

结构工程特点；

新校区第四教学楼长23.4米、宽14.6米、总高29.1米,本工程结构主体较高,一次用钢量吨位较大，材料规格品种多。

业主要求钢结构在30天内完成,纯铝板干挂在20天内完成，花岗岩干挂在20天内完成。

面对工程的实际情况，我们要求做好各方面的细化工作，将工程中的系列难题及时消化，这对我们钢结构施工队伍的技术能力及专业素质要求，提出了相当高的要求。

第三章、施工组织机构

一、项目施工组织机构及质量保证体系

吊装人员

二、劳动力计划表

1、工程技术人员8人

2、技术工人20人

3、钢结构安装16人

4、油漆工15人

5、装饰工30人

第四章、施工布置及现场平面安排

一、严格按项目法施工，由项目经理全面负责，确保工期质量、安全诸方面全无一失。

16T、50T汽吊进行钢结构安装。

钢结构安装从柱到梁、顶安装。

先完成钢柱与柱间梁、支撑安装，再进行层面的安装。

场地应平整、通畅，道路成环状分布。

建筑物沿边10米内道路畅通且路基压实。

（详见平面布置图）

第五章、施工方案的选择

概述

本工程的工程量主要集中在制作钢柱钢梁、现场安装两大块。

根据本工程结构特点，经反复比较和论证，钢结构采用的吊装法：

吊装方案：

采用单个整体及分段吊装（液压汽吊）

结构吊装构思

根据本工程根据现场施工条件，采用安装公司后勤加工场地制作成形，在现场分段吊装钢柱梁，当制作防腐完成近一半时安排进行现场组装起吊工作，临时节点用高强度螺栓连接，用加强钢板焊接安装，吊装要求及本企业的施工实践，我们根据需要选用16T、50T汽吊，当钢柱安装开始后就安排现场搭设脚手架，准备花岗岩外墙干挂的施工。

第六章、工期计划及确保工期措施

工期计划

钢结构制作安装需在30天内,纯铝板干挂在20天内，花岗岩干挂在20天,完成所有工程。

确保工期措施：

选择科学、高效的施工方案是确保工期的前提。

科学组织现场施工，确保各工序流水作业通畅，环环相扣，紧密配合。

安排施工工序，尽量做到交叉施工，不浪费空间、时间。

明确质量目标，强化质量管理，加强质量意识，提高劳动效率。

质量到人，责、权、利挂钩。

提前进入施工现场，与甲方、监理沟通，做好前期配合工作，提前一周完成与总包单位的协调工作，解决道路，包括运输道路、吊车道路问题，解决现场安装施工用电源问题，解决现场安装工人住宿问题，解决办公室、材料仓库等问题。

在恶劣气候条件下，防台风，采取特种防护措施，尽可能保证现场工作顺利进行。

第七章钢结构制作及质量控制

一、钢结构制作工艺流程

钢结构制作的工艺流程共分六大部分。

详见附后图。

焊缝检测

矫正

预组装

焊接

工装设备

装配

工序检验

下料、加工

图纸文件消化

放样、号料

原材料检验

材料采购

质量控制

施工工艺文件

技术协调

生产计划

制造合同、设计院图纸文件

冲砂除锈、涂装

编号

终检

发运

检测表、评定表

（一）钢结构制作工艺流程图:

发运

检测表、评定表

喷砂除锈、涂装

细部设计图

尺寸交验

终检

编号

（二）细部设计流程

工程项目

设计节点讨论

阅读、消化

安装方案讨论

工艺讨论

单梁

H型钢柱

CAD盘片阅读

复合梁

CAD绘图

斜撑杆

框架梁

校对

审图

桁架梁

送审

出图

（三）工艺设计流程

施工图

工程进度策划

现场勘察

材料表

总包单位协调

制作工艺

预拼装工艺

制作胎架布置

施工方案讨论

工艺编制

涂装工艺

焊接工夹具

质量标准

预装胎架布置

工艺图纸设绘

装运工艺

摩擦面试验

运输支架

校对

对外、对内

验收项目

收项目

审图

机加工模具

出图

（四）放样及下料流程

细部设计图纸

施工技术交底

按比例放样

编制数数控程序

画零件草图

制作样板

校对

下料工场

钢材预处理

焊接坡切割

送制造车间

（五）H型梁柱制作流程

发运

（六）涂装工艺流程

涂装场地

设备准备

工件进场

除锈

打磨或局部

除锈

粗糙度检验

钢柱、钢梁喷漆

钢柱、钢梁交验

测厚并交验

喷写标记

待发运

二、钢结构制作工艺方案

（一）施工准备

1、细部设计

根据设计施工图文件的要求，绘制具体施工图纸，注明钢梁、钢柱的主体尺寸、零件尺寸、焊接坡口尺寸、焊缝符号、精度要求、检验要求以及总体布置、制造技术要求，并交原设计认可，作为施工及验收的依据。

由于工程进度紧张，做好细部设计准备工作，并拟定首批材料单。

2、工艺设计

编制制作工艺、焊接工艺、涂装工艺、验收项目、检验图表以及工装设备等。

3、材料采购

根据图纸要求编制工厂材料申请单，订购油漆、焊材、抗剪栓钉，并根据图纸变动情况作出钢板补订或串换，材料进出库均按质量保证体系文件执行，并跟踪记录。

4、检测仪器

工程采用的检测仪器、工具是经国家检测部门鉴定合格的产品，且在规定期内使用。

5、管理人员资格

参加本工程的人员均须具有相应资格，持证上岗。

（二）钢结构制作（工艺）

2.1.1材料

本钢结构采用的钢材为Q345-B、Q235B，其质量符合GB700《碳素结构钢》的要求，并具有质量证明书，钢材到厂后应按设计文件的要求进行力学性能试验，合格后方可投料。

焊接材料的要求详见焊接施工部分。

高强螺栓的要求应符合GB3633《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术要求》，高强度螺栓的验收入库、保管等应符合JGJ82-91《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》。

栓钉应符合GB10433《圆柱头焊钉》的要求

2.1.2放样、号料和切割

下料前,应用卷板机或压力机对局部不平的钢板进行矫正。

在1m的范围内，δ≤14mm的钢板局部不平度允许偏差≤1.5mm；δ>14mm的钢板,局部不平度允许偏差≤1mm。

根据设计文件绘制每层的施工详图，施工详图应经原设计工程师批准，各穿筋孔、加劲肋等位置应与土建单位核对无误后方可下料。

根据每层的施工详图编制每根柱、梁、牛腿的下料尺寸表，按下料尺寸表的尺寸进行划线，划线时应留有切割余量和坡口加工的刨削量约2mm。

同时划出翼缘板和腹板的中心线，并在其两端和中部位置准确地打上洋冲眼，并用白漆做出标记，见图1。

划线尺寸的允差：

AB、CD尺寸允差为+20mm;AD.EF.BC尺寸允差为+20mm,lAC-BDl≤1.0mm。

图1划线

下料采用多头自动切割机，同时进行切割，防止因切割原因产生的不均匀收缩变形。

见图2。

所有的零部件必须用自动或半自动切割机或剪刀机下料，不得用手工进行切割。

所有下料尺寸必须正公差，不得有负公差。

图2多头自动切割机下料

2.1.3边缘加工：

柱、梁的翼缘板及腹板的焊接坡口均在刨边机上加工，坡口尺寸见图3

边缘加工的允许偏差见表1

边缘加工的允许偏差表1

项目

允许偏差

宽度

±1.0mm

加工边直线度

L3000且大于2.0mm

相邻两边夹角

±6｀

加工面垂直度

0.025t且不大于0.5mm

加工面表面粗糙度

50

2.1.4组装

组装前应检查翼缘板和腹板的不平度，任1米长度范围内局部不得大于2mm，否则应矫正。

组装在组装平台上进行，组装平台应先找平。

a.T型钢组装：

腹板与翼缘板组装时，应以划线下料时标出的翼缘板的中心线为准，设置数块定位板，见图4a。

调整好腹板中心线的偏移、端部不平度及腹板之间垂直等偏差，然后分段点焊固定，并在腹板两侧辅以缀条支撑稳固。

图4aT型钢组装

b.H型钢组装：

先在上翼板的中心线处设置数块150×150×16~20mm,间距为600~800mm定位板，再将上板吊装在组装好的T型钢上见图4b。

调整好腹板中心线偏移，端部不平及腹板与上翼缘板之间的垂直度等，然后分段点焊固定。

每次组装前应对定位板上的焊疤进行修磨处理,保证其垂直度。

图4bH型钢组对

组装完毕后，进行施焊前的组装尺寸检查，检查项目及允许偏差见表2。

表2H型钢组装允许偏差

项目

允许偏差mm

截面高度（h）

h≤800

±2.0

h>800

±3.0

截面宽度（b翼板宽度）

±3.0

腹板中心偏移

2.0

翼缘板垂直度（b翼板宽度）

±2.0

弯曲矢高（L长度）

L1000且≤5.0

扭曲

h250且≤5.0

腹板局部平面度（厚度t）

t≤14

3.0

t>14

2.0

拱度

设计要求起拱

±L5000

设计未要求起拱

L2000

0

2.1.5焊接

对焊接材料的要求，施焊顺序、焊接工艺参数及施焊环境的控制等详见焊接施工方案。

对H型钢柱梁和十字柱的H、T型零部件的角焊缝采用CO2气体保护半自动焊。

见图5a、b。

施焊完毕后，再按表2的规定进行检查。

焊缝的无损检测要求，具体检查项目和要求应符合GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》中的规定。

图5aH型钢焊接图5bT型钢焊接

2.1.6整形

对经焊缝外观质量检查合格的H、T型钢利用我厂的HYJ-800调直机进行整形。

2.1.7十字钢柱的组焊：

经检查合格的H型钢、T型钢方能组对。

组对时沿H型钢腹板的中心线两侧设置数块定位板，定位经板与H、T型钢的接触面应平直，保证T型钢腹板垂直对中布置在H型钢腹板中心线两侧，按表4的要求检查合格后，分段点焊固定。

为防止焊接变形，施焊前在T型钢与H型钢之间设置数根缀条支撑，临时点焊固定，见图6a。

焊