V级出口明挖段两端洞身开挖支护交底.docx
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V级出口明挖段两端洞身开挖支护交底
xx隧道出口明挖段两端洞身开挖技术交底
（DK230+055～DK230+105、DK230+471～DK230+558、DK229+865～DK229+965）
一、施工准备
施工前，各班组进行技术、安全学习，并以书面形式上报经理部。
二、施工顺序
测量放线→边仰坡开挖支护→洞身开挖（钻眼爆破）→找顶出碴
三、施工方法
1、测量放线
进洞前对各个桩点进行复核，确定其准确无误；根据设计图纸进行放线，确定隧道中线、边仰坡边线，以指导下步施工。
为掌握隧道地表下沉情况，在隧道洞顶按监控量测计划埋设地表量测桩点。
2、边仰坡开挖支护
根据隧道口地形及地质条件，结合开挖边仰坡的稳定性及排水的需要，本着“早进晚出”的原则确定隧道明挖段福州端进洞位置为DK229+054；洞口开挖前，先做洞顶截水天沟，处理洞顶危石，仰坡坡底做临时排水沟，防止洞口积水；洞门边、仰坡与明洞土石方施工采用明挖法施工，石方用风钻打眼弱爆破，挖掘机装碴，自卸汽车运碴，自上而下分层开挖。
边仰坡开挖后采用锚网喷防护，锚杆采用φ25m砂浆锚杆，长3.5m；钢筋网间距20×20cm。
自上而下，随开挖分层及时施作，必要时随开挖随支护；做好坡顶喷混凝土防护层与原坡面衔接，防止坡面风化，引起水土流失、导致边坡防护受到损坏。
3、洞身开挖
正洞采用三台阶开挖法（包括仰拱）。
开挖时严格按测量组放样及《飞鸾隧道V级围岩爆破设计》进行钻眼爆破。
开挖时应严格标高以免造成超欠挖，；每循环进尺不超过1.0米，台阶长度控制在10～12米，但必须满足出碴、开挖、工序操作条件。
（详见《飞鸾隧道V级围岩浅埋段开挖轮廓图》及《飞鸾隧道V级围岩开挖台阶断面图》）
隧道允许超挖值（cm）
围岩级别
开挖部位
Ⅰ
Ⅱ～Ⅳ
Ⅴ、Ⅵ
拱部
线形超挖
10
15
10
最大超挖
20
25
15
边墙线形超挖
10
10
10
仰拱、隧底
线形超挖
10
最大超挖
25
注：
本表数据已包括预留变形量。
4、找顶出碴
爆破后及时处理洞顶危石，并将开挖面处理平整。
隧道出碴采用无轨出碴方式，ZLC-50C侧卸式装载机装碴，15T自卸汽车运碴至弃碴场。
四、安全要求
1、钻眼
向广大员工贯彻“不坍才有进度”的指导思想，切勿片面追求进度而忽视质量，造成因施工质量问题而坍方，给工程造成损失。
施钻人员到达工作面后，应首先检查工作面是否处于安全状态。
支护、拱顶是否稳定，如有松动危石应清除并加以支护。
操作人员必须互相配合，并保持必要的安全操作距离。
站在碴堆上作业时，应该注意碴堆的稳定性，防止滑坍伤人。
司钻工钻孔前，对风钻和工具作如下检查，不符合要求的应立即修理或更换：
机身、螺栓、卡套、弹簧和支架是否正常完好。
管路是否良好，连接是否牢固。
钻杆是否弯曲、带伤，防止作业时断钎伤人。
湿式凿岩的供水装置是否良好。
用带支架的风钻钻孔时，应将支架安置稳妥。
在钻孔台架上打眼时，先检查平台架及斜撑是否稳定，平台上是否铺满板，外侧的防护栏杆是否牢固，防止高处坠落。
严禁在残眼中继续钻孔。
严禁在打眼的同时装药。
不得在工作面折卸、修理风钻。
手持风钻打眼，开孔时应用较短的钻杆，其长度不超过0.8—1m。
钻头未入岩壁前，风门不宜开大。
操作时做到退钎子与凿岩机一条线，司钻工要在风钻的左侧方，严禁骑着气腿操作风钻，钻眼时先开水后开风，停钻时先关风后关水。
用风镐开挖时工作前检查气压及风镐的连接。
工作中，要防止空打，卡钎时不可猛摇风镐，要及时更换磨钝的镐钎，发现滤风网被污物堵塞，应及时排除。
2、火工品运输及爆破施工
爆破作业时统一指挥：
根据施工条件，洞内每日放炮次数，齐头开挖作业循环时间明确规定；警戒要统一行动；多工作二面放炮相互影响时，首先要保证齐头掘进的需要，起爆顺序应由里向外，里面的人员末撤出前，外面禁止放炮。
爆破时所有的人员应撤至不受有害气体、震动飞石伤害的地点，其安全距离：
半断面开挖不少于400m,全断面开挖不少于500m。
爆破器材加工，在洞外远离洞口50m以外的加工房工作台上操作。
除洞外土石方用电雷管外，洞内用非电雷管。
装配起爆管时必须先试验。
计算引线长度，每批分卷进行。
导爆管凡有过粗、凡管体压扁、破损锈蚀、加强帽歪斜者，严禁使用。
加工好的起爆管分段装入木箱内，防止混段（不准把段数标签失落）。
人工运送炸药每人一次运送量不超过20kg或原包装一箱。
运送爆破器材前后30m应专人防护，严禁中途逗留。
汽车运送爆破器材时应遵守下列规定：
炸药与雷管应分别由木板车厢运入洞内，车厢应垫胶皮，只准平放一层。
必须由爆破工专人护送，其他人员不得搭乘。
运送途中要显示红灯与鸣笛。
汽车排气孔应加防火罩。
炸药与雷管不准同车运送。
装药时严禁火种，无关人员和机具等均应撤离到安全地点。
周边眼间隔装药，用胶布包扎在竹片上固定牢实。
洞内大断面开挖，雷管段数量、装药量大时，爆破指挥人员应先明确分工，自上而下分区分段装药各负其责，防止混段和漏装，禁止超量装药。
遇有下列情况禁止装药：
作面照明不足；工作面岩面破碎未及时支护；可能有大量涌水的地段。
装药完毕，工作面所有的机具、材料撤离，经检查无漏装，炮口堵塞完后进行网络连接（采用簇连），网络连接好后，应专人检查是否合格，经确认连接无误，人员机具已撤至安全地带即可起爆。
注意事项：
⑴洞内严禁明火点炮，洞内所有爆破、导火线长度均不少于1.2m。
⑵火花起爆时一个爆破工一次点炮不宜超过5个。
一人点炮超过5个或多人点炮时应先点燃信号雷管，信号雷管引燃完时间应比第一个炮眼爆炸时间至少提前60秒。
当信号雷管引爆时，爆破工必须离开工作面。
⑶起爆后必须通风排烟15～30分钟后才准工作人员进入工作面，并经下列各项检查和处理后，其他工作人员才准进入工作面：
有无瞎炮及可疑现象；有无残余炸药及雷管；顶部、两端有无损坏及变形。
⑷进行爆破器材加工和爆破作业的人员，严禁穿化纤衣服。
⑸爆破器材的领取必须由有合格证的人员办理，一定要帐物相符，双方签字。
每次装药完毕后未用完的爆破器材立即退回库房，并办理清库签字手续。
3、装碴及运输
各种运输设备不得人货混装，装载机不准载人。
装碴时，运碴车辆应停稳并制动，起动前应鸣笛。
洞内运输车辆限速行驶。
作业地段正常时每小时小于10公里，会车时时速小于5公里，成洞地段行驶时速小于20公里，会车时时速小于10公里。
洞内车辆行驶应遵守下列规定：
严禁超车。
会车时空车让重车，重车减速行驶，两车厢间距离不小于0.5m。
同向行驶，前后两车间距离至少为20m，洞内能见度差时，应加大间距。
洞内车辆相遇或发现有行人时，应关闭大灯，改用小光灯或近光灯。
车辆起动前应了望或鸣笛，进出隧道口时应鸣笛。
洞内车辆倒车必须开灯、鸣笛或专人指挥。
车辆在使用前应详细检查，不得带病行驶。
洞内车辆行驶时，施工人员应遵守下列规定：
行人走两侧人行道。
不与机械车辆抢道。
不准扒车追车和强行搭车。
运输道路要铺筑平整，做好排水及维修工作。
洞外卸碴场边缘内80cm处设置档木，以防车辆翻沟。
车辆运行前应保持其机况、照明刹车良好；确认前后无人并给一次信号，方可启动。
洞口、交叉路口和狭窄的施工场地，应设置“缓行”标志，必要时应专人指挥交通。
洞内车辆、机械停放处，应设置有足够的照明、并设置红色警戒灯。
在施工中运输保证道路质量，由综合班按标准养护。
安排调度值班，统一指挥，保证出碴、进料运输畅通无阻，洞内每隔500m设一醒目的交通标志，洞外既有公路或便道转弯处或陡坡处设置醒目、温馨的安全标识。
在弃碴场安排推土机或装载机经常推碴，推碴时留适当的余碴，并安排卸碴指挥人员对自卸汽车进行卸碴指挥，确保自卸汽车倒车安全弃碴。
工程所在地雨季山顶雾大，一般情况下尽可能不在夜晚运输材料。
冬天运输备好防滑链。
交底：
复核：
审核：
xx隧道出口明挖段两端洞身支护技术交底
（DK230+054～DK230+105、DK229+865～DK229+965）
一、施工准备
1、施工前，各班组进行技术、安全学习，并以书面形式上报经理部。
2、机加工班作好拱架和钢筋网片的加工。
二、施工顺序
初喷立钢拱架→超前小导管安装及注浆→施作系统锚杆→挂钢筋网→复喷砼至设计厚度→量测→下一循环。
三、施工方法
1、初喷立钢拱架
上部开挖后立即喷射4cm厚C25砼封闭围岩，然后根据测量人员技术交底安装拱架。
a.拱架制作：
在洞口加工场地按设计加工，每节两端焊上连接板以便于用螺栓连接。
拱架加工应在平整的场地上进行，加工好的拱架应先在平整的场地上预拼成全断面，以检查平面翘曲度是否在允许的范围内周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。
否则要进行调整。
符合要求的要编号，避免混用，才能保证安装成形的平面翘曲度。
b.安装：
拱架采用人工配合挖掘机进行安装，控制中线、拱顶标高、拱脚标高及支距。
拱架间距80cm。
为了使拱部拱架便于与下部连接，立拱时拱脚可垫35cm×35cm×5cm木板。
拱架背后与围岩的间隙用喷混凝土充填，间隙过大时用砼楔块顶紧。
钢架安装允许偏差：
钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过±5cm，垂直度误差为±2cm，安装好后保护厚度不小于3cm。
c.安装好的拱架应在拱脚处打好Φ22mm砂浆锚杆作为锁脚锚杆（长3.5m），每侧拱脚至少2根，采用锚固剂锚固并与钢架焊接牢固；钢架采用Φ16钢筋进行定位，每根长100cm,每个结点处各设置4根，钻孔打入后与钢架焊接牢固。
（详见《飞鸾隧道V级围岩加强衬砌钢架组合图》）
2、超前小导管安装及注浆
小导管纵向间距2.4米，环向间距40cm。
小导管加工可按3榀拱架加工一循环，小导管从每循环最后一榀拱架中间穿过（小导管底部至拱架顶部不大于9cm），在掌子面上用红油漆标出小导管的孔位，以竖直角10°向上打入；安装小导管时先用48mm合金钻头引孔，然后用带冲击套的风钻钻杆钻进顶入；钻孔孔径应稍大于管径，清好孔后开始小导管的安装，小导管尾部应可靠焊在拱架上，顶进时注意保护管口不受损变形，以便于注浆管路的安设；小导管安设好后，应对开挖面及相临界面喷砼封闭，管口设止浆塞。
注浆采用1：
1水泥砂浆灌注，具体配合比应经现场实验确定，注浆终压控制在0.5～1.0MPa，当注浆压力达到规定值或单孔注浆量达到设计量（0.3m3）时就可结束注浆。
（详见《超前小导管布置图》）
3、施作系统锚杆
锚杆施作在初喷砼后进行。
拱部120度范围内采用4m长Φ25带排气装置的中空注浆锚杆，锚杆注浆采用纯水泥浆，水灰比宜为0.4～0.5；边墙采用Φ22砂浆锚杆（砂浆强度不低于M20），拱部每环15根，边墙每环13根，环向间距100cm，纵向间距80cm，锚杆间距允许误差±15cm，方向沿半径方向与岩面垂直，采用梅花型布置；所有锚杆均应设钢垫板，垫板尺寸宜为150mm×150mm×6mm，注浆完成后紧固垫板螺帽，锚杆端部与拱架焊接牢固。
锚杆安设后不得随意敲击，其端部三天内不得悬挂重物。
（详见《V级围岩加强衬砌段系统锚杆示意图》）
4、挂钢筋网
锚杆安设后及时进行挂网作业，为加快进度，先在洞外做成网片。
钢筋直径为8mm，网格尺寸200mm×200mm，搭接长度应为1～2个网格，应采用焊接。
钢筋网应在初喷混凝土后铺设，人工铺设，必要时利用风钻气腿顶撑，以便贴近岩面，钢筋网应与锚杆连接牢固，且钢筋保护层厚度不得小于2cm。
钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm。
5、复喷砼
砂、石、水泥、水、纤维
钢筋网铺完即进行复喷砼作业，喷至设计厚度（28cm），采用湿喷工艺。
⑴集料要求
粗集料：
粒径不大于15mm。
细集料：
中砂或粗砂，细度模数大于2.5，含水率5％～7％。
⑵喷混凝土方法
采用湿喷机湿喷，喷混凝土料由洞外自动计量拌和站生产，搅拌生产混凝土时，加入改性聚脂纤维（1.2kg/m3）。
砼运输车运至工作面，卸入湿喷机，机械手喷混凝土。
⑶主要施工技术措施和要求
施工机具布置在无危石的安全地带。
喷射前设置控制喷混凝土厚度的标志（可在钢拱架上用红油膝作出标记）。
喷射前用高压水冲洗受喷面，当受喷面遇水易泥化时，用高压风吹净岩面。
按施工前实验所取得的方法进行喷射混凝土作业，在喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层，首次喷射混凝土厚度不小于5cm。
在向湿喷机内倒入砼时加入速凝剂，要求添加均匀，掺量严格按施工配合比控制。
喷射作业由下而上顺序进行，有较大凹洼处，先喷射填平。
喷射砼时先喷射钢架与围岩间的空隙，再喷射钢架与钢架间的混凝土，钢架与喷混凝土形成一体，钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于3cm，喷射砼平整度不大于5cm。
喷射时喷嘴与岩面垂直，距受喷面0.8～1.2m。
掌握好风压与水压，减少回弹和粉尘，喷射压力0.1～0.15MPa，水压力0.1～0.2MPa。
所有回弹物不得重复利用，并及时从工作面清除。
喷砼面不得有锚杆尾端和钢筋外露，不得出现超过0.5mm贯通裂缝和大面积塞鼓现象，发现后凿除重喷。
开挖后及时初喷，出碴后及时复喷。
施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，处理故障时断电、停风，发现堵管时立即停风关机。
6、量测
量测作业应紧根掌子面。
（详见《量测作业指导书》）
四、技术要求
1、严格遵循“短进尺、强支护、早封闭、勤量测”和“一挖一支制“的施工原则；
2、开挖过程中，做好洞内临时排水，严禁有坑洼积水浸泡工作面及初期支护拱脚；
3、喷砼，拱架、锚杆、钢筋网安装手技术交底要求，中空锚杆必须注浆饱满，拱架背后间隙严禁用片石填充；
4、严格控制循环进尺、台阶长度；
5、严格按测量交底立钢拱架，拱架安装好后，测量人员、质检工程师严格检查，严禁拱架侵入净空；
6、量测人员及时进行量测，施工人员注意保护量测桩点；
7、喷砼回弹物及时清理出场，不得再用或它用；
8、各道工序完成后，工班应自行检查合格后报工程部质检人员，经质检人员检查合格后方可进入下道工序。
五、安全要求
隧道开挖后必须及时进行支护，支护质量必须达到设计规定标准。
施工期间，现场值班负责人员每天应同安全质检人员对开挖面地质以及各部支护情况进行一次检查。
不良地质地段每班检查一次，当发现支护变异或损坏时立即加固处理并作出详细记录。
量测人员发现量测数据有突变或异变时，应于量测后半小时内向技术负责人汇报，并立即采取应急措施或通知施工人员暂时撤离危险地段。
钢拱架架立时不得置于虚碴或活动石上，软弱围岩地段基底夯实加设垫板或加设木楔楔紧。
锚杆支护，孔深、间距、方位必须到设计要求，注桨要饱满，钢筋网初喷混凝土必须达到设计厚度。
洞内支护，坚持“随挖随支护”的原则，支护至开挖面的距离最大不得超过4m；如遇石质破碎、风化严重时，尽量缩小支护工作面。
喷射支护前，清除危石及松动石块，脚手架要牢固可靠，喷射手配戴防护用品；机械各部完好正常，压力保持在0.2MPa左右，喷浆管喷嘴严禁对人放置。
当发现已喷锚区段的围岩有较大变形或锚杆失效时，立即在该区段增设加强锚杆，其长度不小于原锚杆长度的1.5倍。
如喷锚后发现围岩突变或围岩变形量超过设计允许值时，用钢架配长锚索加强支护。
交底：
复核：
审核：
飞鸾隧道V级围岩洞身支护技术交底
（DK230+054～DK230+105、DK229+865～DK229+965）
一、施工准备
1、施工前，各班组进行技术、安全学习，并以书面形式上报经理部。
2、机加工班作好拱架和钢筋网片的加工。
二、施工顺序
初喷立钢拱架→超前小导管安装及注浆→施作系统锚杆→挂钢筋网→复喷砼至设计厚度→量测→下一循环。
三、各工序施工方法及质量标准
㈠、初喷立钢拱架
上部开挖后立即喷射4cm厚C25砼封闭围岩，然后根据测量人员技术交底安装拱架。
1、钢架组合图：
2、拱架制作：
在洞口加工场地采用拱架弯曲机按设计进行加工，每节两端焊上连接板以便于用螺栓连接。
拱架加工应在平整的场地上进行，加工好的拱架应先在平整的场地上预拼成全断面，以检查平面翘曲度是否在允许的范围内，否则要进行调整。
符合要求的要编号，避免混用，才能保证安装成形的平面翘曲度。
3、拱架安装：
拱架采用人工配合挖掘机进行安装，控制中线、拱顶标高、拱脚标高及支距。
拱架间距80cm。
为了使拱部拱架便于与下部连接，立拱时拱脚可垫35cm×35cm×5cm木板。
拱架背后与围岩的间隙用喷混凝土充填，间隙过大时用砼楔块顶紧。
安装好的拱架应在拱脚处打好Φ22mm砂浆锚杆作为锁脚锚杆（长3.5m），每侧拱脚至少2根，采用锚固剂锚固并与钢架焊接牢固；钢架采用Φ16钢筋进行定位，每根长100cm,每个结点处各设置4根，钻孔打入锚固后与钢架焊接牢固。
4、质量标准：
拱架加工允许偏差：
周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm；
钢架安装允许偏差：
钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过±5cm，垂直度误差为±2cm，安装好后保护厚度不小于3cm。
㈡、超前小导管安装及注浆
1、超前小导管布置图：
2、施工方法：
小导管纵向间距2.4米，环向间距40cm。
小导管加工可按3榀拱架加工一循环，小导管从每循环最后一榀拱架中间穿过（小导管底部至拱架顶部不大于9cm），在掌子面上用红油漆标出小导管的孔位，以竖直角10°向上打入；安装小导管时先用48mm合金钻头引孔，然后用带冲击套的风钻钻杆钻进顶入；钻孔孔径应稍大于管径，清好孔后开始小导管的安装，小导管尾部应可靠焊在拱架上，顶进时注意保护管口不受损变形，以便于注浆管路的安设；小导管安设好后，应对开挖面及相临界面喷砼封闭，管口设止浆塞。
注浆采用1：
1水泥砂浆灌注，具体配合比应经现场实验确定，注浆终压控制在0.5～1.0MPa，当注浆压力达到规定值或单孔注浆量达到设计量（0.3m3）时就可结束注浆。
3、施工工艺图
㈢、施作系统锚杆
1、系统锚杆示意图（见下页）：
2、施工方法：
锚杆施作在初喷砼后进行，以保证锚杆垫板有较平整的基面。
1、中空注浆锚杆：
拱部120度范围内采用4m长Φ25带排气装置的中空注浆锚杆；拱部每环15根环向间距100cm，纵向间距80cm，采用梅花型布置，锚杆间距允许误差±15cm。
锚杆钻孔时方向沿半径方向与岩面垂直，钻孔深度比锚杆长
10cm；锚杆体钻进至设计深度后，用水和空汽洗孔，直至孔口返水或返气才可将钻机卸下，并及时安装垫板及螺母，临时固定杆体；中空锚杆注浆采用纯水泥浆，水灰比为0.4～0.5，水泥浆由杆体中孔灌入，注浆时注浆管应插入至距孔底50～100mm，随水泥浆的注入缓慢匀速拔出；当孔口有浓水泥浆溢出则表明注浆已饱满；当强度达到10MPa后才能上紧螺母。
2、砂浆锚杆：
边墙采用Φ22砂浆锚杆，锚固剂锚固，边墙每环13根，环向间距100cm，纵向间距80cm，采用梅花型布置，方向沿半径方向与岩面垂直，锚杆间距允许误差±15cm。
锚杆安装前，先用杆体量测孔深，做出标记，再用杆体将浸水过后的锚固剂送至孔底，在锚固剂初凝前将杆体送入，搅拌完毕。
3、所有锚杆均应设钢垫板，垫板尺寸宜为150mm×150mm×6mm，锚杆端部与拱架焊接牢固。
锚杆安设后不得随意敲击，其端部三天内不得悬挂重物。
系统锚杆示意图
3、施工工艺图：
㈣、挂钢筋网
锚杆安设后及时进行挂网作业，为加快进度，先在洞外做成网片。
1、施工方法：
网片钢筋直径为8mm，网格尺寸200mm×200mm，搭接长度应为1～2个网格，并采用焊接。
钢筋网在初喷混凝土后铺设，人工铺设，必要时利用风钻气腿顶撑，以便贴近岩面，钢筋网应与锚杆连接牢固，且钢筋保护层厚度不得小于2cm。
钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm。
2、质量标准：
网格尺寸允许偏差：
±10mm；
搭接长度允许偏差：
±50mm。
㈤、复喷砼
钢筋网铺完即进行复喷砼作业，喷至设计厚度（28cm），采用湿喷工艺。
1、集料要求：
粗集料：
粒径不大于15mm。
细集料：
中砂或粗砂，细度模数大于2.5，含水率5％～7％。
2、喷混凝土方法及质量标准：
采用湿喷机湿喷，喷混凝土料由洞外自动计量拌和站生产，搅拌生产混凝土时，加入改性聚脂纤维（1.2kg/m3）。
砼运输车运至工作面，卸入湿喷机，机械手喷混凝土。
⑴施工机具布置在无危石的安全地带。
⑵喷射前设置控制喷混凝土厚度的标志（可在钢拱架上用红油膝作出标记）。
⑶喷射前用高压水冲洗受喷面，当受喷面遇水易泥化时，用高压风吹净岩面。
⑷按施工前实验所取得的方法进行喷射混凝土作业，在喷射混凝土达到初凝后方能喷射下一层，首次喷射混凝土厚度不小于5cm。
在向湿喷机内倒入砼时加入速凝剂，要求添加均匀，掺量严格按施工配合比控制。
⑸喷射作业由下而上顺序进行，有较大凹洼处，先喷射填平。
喷射砼时先喷射钢架与围岩间的空隙，再喷射钢架与钢架间的混凝土，钢架与喷混凝土形成一体，钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于3cm，喷射砼平整度不大于5cm。
⑹喷射时喷嘴与岩面垂直，距受喷面0.8～1.2m。
掌握好风压与水压，减少回弹和粉尘，喷射压力0.1～0.15MPa，水压力0.1～0.2MPa。
所有回弹物不得重复利用，并及时从工作面清除。
喷砼面不得有锚杆尾端和钢筋外露，不得出现超过0.5mm贯通裂缝和大面积塞鼓现象，发现后凿除重喷。
⑺施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，处理故障时断电、停风，发现堵管时立即停风关机。
3、施工工艺图：
砂、石、水泥、水、纤维
㈥、量测
量测作业应紧根掌子面，详见《量测作业指导书》。
四、施工注意事项
1、严格遵循“短进尺、强支护、早封闭、勤量测”和“一挖一支制“的施工原则；
2、开挖过程中，做好洞内临时排水，严禁有坑洼积水浸泡工作面及初期支护拱脚；
3、喷砼，拱架、锚杆、钢筋网安装手技术交底要求，中空锚杆必须注浆饱满，拱架背后间隙严禁用片石填充；
4、严格控制循环进尺、台阶长度；
5、严格按测量交底立钢拱架，拱架安装好后，测量人员、质检工程师严格检查，严禁拱架侵入净空；
6、量测人员及时进行量测，施工人员注意保护量测桩点；
7、喷砼回弹物及时清理出场，不得再用或它用；
8、各道工序完成后，工班应自行检查合格后报工程部质检人员，经质检人员检查合格后方可进入下道工序。
五、安全要求
隧道开挖后必须及时进行支护，支护质量必须达到设计规定标准。
施工期间，现场值班负责人员每天应同安全质检人员对开挖面地质以及各部支护情况进行一次检查。
不良地质地段每班检查一次，当发现支护变异或损坏时立即加固处理并作出详细记录。
量测人员发现量测数据有突变或异变时，应于量测后半小时内向技术负责人汇报，并立即采取应急措施或通知施工人员暂时撤离危险地段。
钢拱架架立时不得置于虚碴或活动石上，软弱围岩地段基底夯实加设垫板或加设木楔楔紧。
锚杆支护，孔深、间距、方位必须到设计要求，注桨要饱满，钢筋网初喷混凝土必须达到设计厚度。
洞内支护，坚持“随挖随支护”的原则，支护至开挖面的距离最大不得超过4m；如遇石质破碎、风化严重时，尽量缩小支护工作面。
喷射支护前，清除危石及松动石块，脚手架要牢固可靠，喷射手配戴防护用品；机械各部完好正常，压力保持在0.2MPa左右，喷浆管喷嘴严禁对人放置。
当发现已喷锚区段的围岩有较大变形或锚杆失效时，立即在该区段增设加强锚杆，其长度不小于原锚杆长度的1.5倍。
如喷锚后发现围岩突变或围岩变形量超过设计允许值时，用钢架配长锚索加强支护。
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