施工方案土建施工方案.docx
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施工方案土建施工方案
8．1土建工程施工方案
8.1.1土方开挖工程
土方开挖的顺序、方法必须与设计工况一致，并遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖,严禁超挖"的原则。
土方开挖前应进行定位放线确定开挖位置并根据基础底标高设定标桩。
组织施工机械进场，并对操作人员进行安全技术交底.
对基槽开挖部位进行定位放线,放出开挖白灰线，放坡系数为1：
1（根据现场土质及开挖深度，综合安全角度考虑），基底放出工作面为每边各1200mm（考虑到冬期施工需搭设暖棚）。
开挖采用反铲挖掘机分层开挖,开挖顺序：
由北向南进行开挖，自卸汽车将土方运至业主指定的弃土场并安排装载机归方.
基底预留300mm采用人工清土，严禁超挖，防止扰动地基。
在开挖过程中如果发现与地质资料不符,或不明建筑物，应及时与甲方、地质勘探部
门、设计院及监理公司联系妥善解决。
在挖方过程中,随时对边坡土壁稳定性进行观察，如有松散的土质应根据实际条件采取防护措施。
在开挖范围设置围栏，挂有警示标志，要求非施工人员不得在施工范围停留。
8.1。
2土方回填工程
土方回填前将基底杂物清理干净，对拉螺栓均匀涂刷防腐漆，填写混凝土结构隐蔽记录，通知建设单位及监理单位进行地下混凝土结构验收，合格后才能进行下道工序的施工。
隐蔽工程在隐蔽前应由施工单位通知有关单位进行验收，并应形成验收文件.
（1）、回填土源采用厂区内新开挖出的合格原状土，严格控制含水率，不合格的土禁止进入回填范围;土方采用装载机装土、自卸汽车由弃土场运至坑边3m外（保证施工安全），采用人工双轮车将土方运至回填地点。
（2）、对回填施工人员进行技术交底，使施工人员明确回填土各项质量要求.
（3）、回填土严格按质量要求分层夯实分层取样。
（4）、回填采用机械回运土方，人工回填为主的原则。
利用蛙式电动打夯机夯实。
（5）、回填土应按有关规定要求，由坑内最低部位开始自下而上分层铺筑，充分夯实，每层虚铺土厚度应≤300mm,压实后其厚度不大于220mm,每层回填压实后应进行检测,取土样每层按50㎡取样一组，实测干密度与最大干密度之比值（压实系数）应不小于0。
96。
（6）、用蛙式打夯机夯实时，打夯要按一定方向进行,一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，均匀分布,不留间隙。
（7）、回填土每层夯实后，必须通知试验室取样做试验,试验合格后方可继续上层回填，试验不合格的回填土必须返工，直至达到设计及规范要求。
8.1.3钢筋工程
8。
1。
3。
1钢筋进场检验
A、钢筋进场时,应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定；当钢筋的品种、级别或规格需作变更时,应办理设计变更文件。
B、钢筋进场时，应按国家现行相关标准的规定抽取试件作力学性能和重量偏差检验，检验结果必须符合有关标准的规定.
检查数量：
按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。
检验方法：
检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
（强条5.2.1）
C、对有抗震设防要求的结构，其纵向受力钢筋的性能应满足设计要求；当设计无具体要求时，对按一、二、三级抗震等级设计的框架和斜撑构件（含梯段）中的纵向受力钢筋应采用HRB335E、HRB400E、HRB500E、HRBF335E、HRBF400E或HRBF500E钢筋,其强度和最大力下总伸长率的实测值应符合下列规定：
1钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25;
2钢筋的屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于1.30；
3钢筋的最大力下总伸长率不应小于9%。
检查数量：
按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。
检查方法：
检查进场复验报告。
（强条5。
2。
2）
8.1.3.2认真审阅施工图编制钢筋下料表,委托加工班进行加工.
钢筋调直后应进行力学性能和重量偏差的检验，其强度应符合有关标准的规定.
盘卷钢筋和直条钢筋调直后的断后伸长率、重量负偏差应符合表5.3.2A规定。
表5.3。
2A盘卷钢筋和直条钢筋调直后的断后伸长率、重量负偏差要求
钢筋牌号
断后伸长率A（％）
重量负偏差（％）
直径6mm～12mm
直径14mm~20mm
直径22mm~50mm
HPB235、HPB300
≥21
≤10
—
-
HRB335、HRBF335
≥16
≤8
≤6
≤5
HRB400、HRBF400
≥15
RRB400
≥13
HRB500、HRBF500
≥14
注：
1断后伸长率A的量测标距为5倍钢筋公称直径;
2重量负偏差（％）按公式（W0-Wd）/W0×100计算，其中W0为钢筋理论重量（kg/m），Wd为调直后钢筋的实际重量（kg/m）；
3对直径为28mm～40mm的带肋钢筋，表中断后伸长率可降低1％；对直径大于40mm的带肋钢筋，表中断后伸长率可降低2%。
采用无延伸功能的机械设备调直的钢筋,可不进行本规定的检验。
检查数量:
同一厂家、同一牌号、同一规格调直钢筋,重量不大于30t为一批;每批见证取3件试件。
检验方法：
3个试件先进行重量偏差检验，再取其中2个试件经时效处理后进行力学性能检验.检验重量偏差时，试件切块应平滑且与长度方向垂直，且长度不应小于500mm;长度和重量的量测精度分别不应低于1mm和1g。
（强条5.3。
2A）
钢筋宜采用无延伸装置的机械设备进行调直，也可采用冷拉方法调直。
当采用冷拉方法调直时，HPB235、HPB300光圆钢筋的调直冷拉率不宜大于4％；HRB335、HRB400、HRB500、HRBF335、HRBF400、HRBF500及RRB400带肋钢筋的冷拉率不宜大于1%.
检查数量：
每工作班按同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。
检验方法：
观察，钢尺检查。
（强条5.3。
3）
8.1.3.3、按现场文明施工的要求,按绑扎顺序、型号、规格整齐堆放在现场规定位置，并进行标识，以方便施工，避免产生错设钢筋，冬期施工中搬运钢筋时一定要轻拿轻放，以防止钢筋野蛮搬运碰出凹坑而易引起钢筋的脆断。
。
8.1。
3。
4、钢筋采用QTZ40塔式起重机垂直运输,钢筋绑扎采用人工绑扎的方式,绑扎时分析受力情况，注意钢筋的位置与绑扎顺序；钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求.
8.1。
3.5柱钢筋绑扎：
柱受力钢筋延伸至独立基础底板并弯折100mm,柱钢筋绑扎时，按设计要求用石笔标出箍筋间距，然后自下而上的绑扎箍筋，绑扎时箍筋转角和主筋交叉点均要绑扎为角扣，主筋与箍筋非转角部分的相交点梅花或交错绑扎，交叉点绑扎时必须扎牢，以防骨架歪斜;箍筋的接头（即弯钩叠合处）应沿柱子竖向交错布置，并位于箍筋与柱角的交接点。
8。
1。
3.6梁、板钢筋绑扎：
当梁底配置为两层以上的钢筋时,用同直径的钢筋头垫在两层筋之间保证两层筋之间的距离,间距为＠1000mm。
现浇板采用ф12钢筋马凳来保证两排钢筋之间的距离，马凳按@1000mm呈梅花状进行布置。
现浇梁、现浇板钢筋绑扎过程中,应与水、电安装施工单位充分配合，发现问题及时反映到相关部门，处理完后再进行下部施工.
钢筋安装完后,应依据施工图和混凝土结构工程施工质量验收规范进行检查.首先应检查钢筋的型号、直径、根数、间距是否正确；钢筋接头的位置及搭接长度是否合格;混凝土的保护层是否满足设计要求;钢筋绑扎有无松动变形现象；钢筋位置的允许偏差项目是否符合要求.经三级检查合格后，报监理进行验收，验收合格后再进行混凝土浇筑，并及时做好钢筋隐蔽工程验收记录。
8.1。
3。
7钢筋连接
钢筋主要采用直螺纹连接，直径较小的钢筋可采用搭接的方式进行连接，钢筋的连接必须满足现行规范的要求。
工艺流程：
螺纹套筒验收→钢筋切断，切头→钢筋端头压圆→外径卡规检验直径→在压圆端头上滚丝→螺纹环规检验螺纹→套保护套→用扳手现场拧合安装→接头检查（是否拧合到位）。
操做要点：
钢筋端头切平压圆：
检查被加工钢筋是否符合要求，然后将钢筋放在砂轮切割机上切头约5mm～10mm，达到端部平齐。
按规格选择与钢筋直径相适配的压模，调整压合高度及长短定位尺寸.然后将钢筋端头放入模腔中,调整压泵压力进行压圆操作。
经压圆后，钢筋头端形成圆柱形的回转体。
钢筋滚丝螺纹：
根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在相应的滚丝机上，将已压圆端头的钢筋由尾座卡盘的通孔中插入至滚丝轮的引导部分并夹紧钢筋，然后开动电动机，在电动机旋转的驱动下，钢筋轴向自动进给，即可滚压出螺纹来。
钢筋滚丝螺纹加工尺寸（mmm）
钢筋直径
螺纹尺寸
丝头长度
完整丝扣圈数
Φ18
M19×2.5
27.5
≥7
Φ20
M21×2。
5
30
≥8
Φ22
M23×2。
5
32.5
≥9
Φ25
M26×3
35
≥9
Φ28
M29×3
40
≥10
Φ32
M33×3
45
≥11
螺纹保护：
把钢筋端部加工好的螺纹套上保护套，然后按规格分别堆放.
现场安装方法：
钢筋旋转拧和的安装方法。
取下保护套，按规格取相应的螺纹套筒,套在钢筋端头，用管钳顺时针旋转螺纹套筒到定位，然后取另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒,用管钳顺时针旋动钢筋拧紧为止。
螺纹套筒旋转拧和的安装方法。
适用于弯曲钢筋及其他施工工艺要求钢筋不能旋转的相互连接。
把待连接的2根钢筋的端头分别制成右旋螺纹及左旋螺纹，同样将连接用螺套内部一半加工为右旋内螺纹，另一半加工为左旋内螺纹的双向螺套。
安装时把有右旋螺纹的螺套一端对准有右旋外螺纹的钢筋端头，并旋进1～2牙,把有左旋外螺纹的钢筋对准双向螺套的另一端。
用管钳转动螺套到定位，两端钢筋就会自然拧紧.
8。
1.4模板工程
模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计,模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性,能可靠的承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。
本工程模板拟采用清水复合木模板配合50＊80木方的模板体系，支撑系统采用Φ48＊3.5脚手钢管，框架柱采用ф12对拉螺栓进行加固.
木模板的配制：
采用清水复合木模板，配合50＊80木方做楞,木模板采用质量较好的清水木模板进行配制，它的主要特点是：
施工方便,速度快，成型砼外观质量好,能达到清水砼模板的要求。
A、基础阳角及边部的木模板以企口的形式进行拼接,确保浇筑后的砼不漏浆，成型后方整、顺直。
B、模板配制时，水平木楞（50×80木方）间距按500mm设置，支撑系统采用Φ48＊3.5脚手钢管间距为400mm，用Φ12对拉螺栓固定。
C、模板安装后，要拉中线进行检查，复核各轴中心位置是否对正，各顶撑之间要设水平撑及剪刀撑，以保证顶撑的稳固。
独立基础模板支设:
模板采用复合木模板进行施工，在模板上按＠600mm见方钻孔，截面尺寸靠双向对拉螺栓来控制，对拉螺栓采用φ12圆钢套150mm长丝扣，螺栓长度为基础尺寸加450mmmm，间距为600mm.对拉螺栓为一次性使用，拆模之后露出的螺栓头及时切除并作防腐处理；加固用50×80㎜白松木方和Φ48*3.5钢管配合进行加固。
二步、三步大脚模板下增设钢筋马凳支撑模板,间距@1000mm,
模板安装及加固见下图:
模板支撑钢筋马凳示意图：
框架柱模板加固：
采用复合木模板进行施工，按图尺寸裁好模板，组合时，框架柱四周用50×80mm木方竖向设置，木方按＠250进行布置，木方侧向使用；柱加固采用[14槽钢配合Φ12对拉螺栓进行加固,对拉螺栓水平方向按＠400㎜布置，框架柱截面超过600mm,增加一道穿心对拉螺栓,框架柱加固示意图；
框架梁、柱、板的整体施工:
梁下支撑的配置:
框架梁下设钢管脚手架支撑，立杆＠500㎜，当梁宽大于0.3m增设一排、大于0。
5m增设两排、大于1.0m增设三排，所有支撑必须与主脚手架相连。
梁模板支设示意图：
模板的设计、配制：
大模板施工时根据图纸要求在木工车间裁制模板，在现场进行组合拼装.
支设顶板模板时搭设承重满堂脚手架，脚手架采用Ф48×3.5的钢管立杆按@500mm进行布置，平杆步高按@1500㎜进行搭设，首先确定底板标高，画出木方和支撑木方的水平钢管的标高，搭设水平钢管，在水平钢管上面按间距＠350㎜铺设50×80的木方，并用8#铁线固定在底板水平管上;将大模板固定在木方上，板与板之间不能有缝隙,用水准仪核对模板上表面标高进行抄测,当梁、板跨度大于4m时，模板中部应起拱，起拱高度宜为全跨长度的1‰～3‰。
预埋件固定要求：
埋入混凝土侧面的铁件采用在铁件四角打φ5的孔洞，在埋件孔位置各焊一个螺帽,再用四个M4螺栓固定在模板内侧，以保证埋件位置的准确，埋件表面与模板接触紧密，在模板安装前，在面模外用M4螺杆与埋件上所焊的螺帽将埋件直接固定在模板上,埋件随同模板一齐安装。
预埋件安装时.预埋件表面周围贴一条PE胶棉条,以防止砼浆污染预埋件表面.当顶部埋件尺寸大于300×300mm时,为防止埋件下形成气囊，使埋件周围形成蜂窝、孔洞，应在埋件上开排气孔。
预埋件安装示意图：
埋入顶板梁底的铁件应在钢筋绑扎前将铁件固定在模板上；
埋在顶板梁顶面的埋件应在混凝土浇筑前将铁件安装就位，调整好铁件锚固筋与柱、梁钢筋的位置.
模板拆除：
模板拆除时，侧模应能保证混凝土表面及棱角不受损坏,底模应严格按照施工规范有关规定执行.模板拆除的顺序和方法应按照配板设计的规定进行,遵循先非承重部位后承重部位，以及自上而下的原则。
拆除时,严禁用大锤或撬棍硬砸硬撬.
底模在混凝土强度符合下列表规定时方可拆除：
结构类型
结构跨度（m）
按设计的混凝土强度标准值的百分率（％）
板
≤2
50
2＞，≤8
75
＞8
100
梁、拱、壳
≤8
75
＞8
100
悬臂构件
≤2
75
＞2
100
检查方法:
检查同条件养护试块强度试验报告
8。
1.5混凝土工程
混凝土均采用现场集中搅拌站供砼，然后采用砼罐车运输到现场并视现场实际情况分别用地泵浇筑或用汽车泵进行浇筑。
水泥进场时,应对其品种、规格、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查,并对其强度、安定性、碱含量、氯离子含量等指标进行复检,其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定；等在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月时，应进行复检,并按复检结果使用；钢筋混凝土结构中严禁使用含氯化物的水泥。
对重要工程的混凝土所用的碎石及砂必须进行碱活性检验。
①材料：
采用水泥、水、砂石和填加剂应符合设计要求和规范规定要求，水泥、砂、石和填加剂等混凝土材料应提前两周以上进入现场，留出复检时间,分批存放并进行标识
②配合比:
各种不同结构类型的混凝土配合比通过实验选定，现场实验室由业主指定.
③搅拌:
采用现场集中搅拌站，完全能满足混凝土入仓要求。
④在搅拌过程中严格执行现场配合比通知单，不得擅自更改。
搅拌时间为0.5min。
经常抽查混凝土塌落度是否符合要求.
⑤计量装置、指示系统、记录和控制设备加设防尘措施。
计量设备按要求定期检验。
⑥运输:
混凝土的水平运输为砼罐车,垂直运输采用塔吊加砼斗进行。
⑦浇筑：
浇筑混凝土前，应清除模板内的杂物，浇注前必须将基面冲洗干净并排干积水，通过验收后，仿可进行浇注混凝土。
⑧混凝土分层浇筑时为保证上下层之间不出现施工缝，每层混凝土厚度为1.25倍的捣棒长度，最大间歇时间不得超过以下规定当混凝土强度等于C30及其以下,气温高于25℃时，不得大于90min；30℃以上时不得大于60min。
⑨浇注厚度按振捣每层混凝土浇筑，顺序是先边角后中间，使混凝土充满模板。
⑩振捣;振捣机具采用插入式振捣棒.混凝土分层浇筑时，振捣上一层时混凝土，应把振捣棒插入下层混凝土,并应在下层混凝土的初凝之前进行，使之上下结合好。
宜采用垂直
⑾框架柱、梁浇筑:
按分层、分段施工，在每层中先浇筑柱，再浇梁。
⑿浇筑一排柱的顺序应从两端同时开始向中间推进,以免因浇筑混凝土后由于模板吸水膨胀,断面增大而产生横向推力，最后使柱发生弯曲变形.柱混凝土缴筑完后停歇1—1。
5小时后再继续浇灌梁，以免柱顶和梁底的接缝处出现烂根现象。
⒀在框架柱与梁及主梁和次梁交叉处，由于钢筋密集，下料、振捣困难,可改用同标号的细石混凝土浇灌,并采用相应的内外结合的振捣措施，以保证该处混凝土密实。
⒁养护：
在混凝土浇筑后12小时内，用塑料布覆盖或包裹,如温度过高时要浇水养护,保证混凝土结构外露表面始终保持湿润。
使用硅酸盐水泥和普通硅酸盐的混凝土结构的养护时间不少于14天.
6）框架施工缝的处理
①在已浇筑的混凝土上继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土的强度应不小于1.2N/mm2。
②在浇筑新混凝土前，应清除垃圾、水泥浮浆、表面上松动石子和软弱混凝土层，同时还应凿毛，用水冲洗干净、充分润湿,但不得有积水.
③在浇筑竖向结构前宜先铺30~50mm厚与混凝土内成分相同的水泥砂浆.
④梁板混凝土继续浇筑时,为使新旧混凝土紧密结合，应避免直接靠近缝边下料,混凝土应捣实，并注意防止碰动钢筋.
8.1.5现浇粱板施工
所有结构均存在现浇钢筋混凝土结构楼板，现浇钢筋混凝土结构楼板一次施工完，不留施工缝。
1）模板：
梁、板底模支撑采用满堂脚手架。
全部采用清水木模板施工，钢管支撑及木楞。
模板安装应接合严密，防止漏浆。
模板外侧及内侧的支撑,拉杆均应满足施工中荷载的要求.
2）钢筋:
在梁板内上部钢筋下面铺钢筋马蹬,以保证钢筋位置准确。
钢筋间距应符合图纸要求，绑扎骨架时必须采用交叉或十字花扣,必要时加钢筋十字斜撑，防止骨架走样变形，钢筋保护层位置准确，垫强度等级相同的砂浆垫块，保证保护层的厚度。
3）混凝土:
①施工工艺顺序:
模板验收→钢筋隐蔽验收→梁、板混凝土→养护
②在施工现场设集中搅拌站,后台混凝土搅拌与前台混凝土运送相配合,保证混凝土工程连续施工。
③现场混凝土搅拌及运输
本工程混凝土采取现场集中搅拌,混凝土搅拌前,由技术负责人提供施工配合比通知单,调试好检测器具和计量器具，坍落度筒，拌合物投料搅拌必须计量准确按重量配合比投料搅拌。
砼的运输同框架结构施工。
④混凝土浇筑：
在浇筑梁、柱及主梁和次梁交叉处，由于钢筋密集，下料、振捣困难，可改用同标号的细石混凝土浇灌，并采用相应内外配合的振捣措施,以保证该处混凝土密实.
试块的留置
混凝土的强度等级必须符合设计要求，用于检验结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取,取样与试件留置应符合下列规定:
1、每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；
2、每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；
3、当一次连续浇筑超过100m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次；
4、每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；
除按常温留置标养试块外，还应增做两组补充试块与构件同条件养护,一组用以检查混凝土受冻前强度，另一组在与构件同条件养护28d后转入标准养护28d再测定强度.
8.1.6砌体结构施工
1）放线:
依据施工控制点与建筑图，弹出砌筑墙体位置线并报监理验收。
2）砌筑前,先检查砖和砌块是否规格一致，边角整齐，砌块有无断裂。
水泥、砂、白灰外加剂等是否符合要求.
3）砌筑前1～2天应对砌块进行浇水湿润，含水率宜控制在10％～15％.并将砌筑部位清理干净，放出墙身中心线及边线，浇水湿润。
4）砌筑前先根据施工图纸和砌块尺寸、灰缝宽度、厚度确定砌块皮数和排数，以保证砌体尺寸。
5）砌块砌筑时,使砌块横平竖直.砂浆一次摊铺不能过长，摆块时上棱要跟线。
不能使上棱冒线或亏线，否则水平灰缝的平直就无法控制.立缝超过30mm时，用C20的细石砼灌筑。
6）高度砌至拉接筋的位置时，把拉接筋放平直铺在墙的灰缝中，两端弯钩向里.
7）砌门窗洞口时,砌4层粘土砖与砌块咬好槎，粘土砖墙内可放木砖用以锚固门窗框。
洞口高度在2m以内时，4层粘土砖砌每侧三处（距离排合适），洞口高度超过2m时，每侧的4层粘土砖砌4处,中间距离分均.
8）砌块砌至梁底（或板底时）用粘土砖斜砌，与梁底（或板底）顶紧。
9）遇到砌不足一整块的砌块时，应按摆块的尺寸用无齿锯切割，保持砌块的整齐，不可用刨锛砍,使砌块损坏。
10）砌筑时应与水、电管预埋相配合，墙体砌筑时，电工要随砌筑做好水电线管的预埋工作,随砌筑随预埋，决不允许在砌筑完的墙体上开缝埋管，
8。
1。
7面工程
室内做吊顶的屋面应在吊杆埋设后,在做屋面保温防水。
屋面结构为预制屋面板，现浇板，其施工结构为：
结构层、找平层、隔气层、保温层、防水层、保护层。
屋面施工过程中，应根据其构造层次进行工序交接检查,按隐蔽工程验收.
在找平层施工前应检查屋面板等结构情况,预制板的板缝必须灌实，不得有松动现象。
铺浆前基层表面应清扫干净，并洒水湿润。
找平层留设分格缝，分格缝沿承重墙设置，同时纵横向的最大间距为5m。
缝深同找平层厚度，缝宽20mm找平屋宜一次连续铺成，掌握坡度与平整度，待砂浆稍收水后，用铁抹子抹光，取出分格条.施工顺序应由远及近，由高到底，严格控制坡度，施工过程中可用两米靠尺找平检查.
隔气层在找平层干燥后进行,严格按设计要求施工。
施工前对上一道工序进行检查并做好记录。
隔气层与基层应紧密粘接，接缝严密,转角处竖向高度不得小于保温层最大厚度，所有转角处应在隔气层底和表面各铺粘一层附加层.
防水层卷材应在屋面其它工程完工之后进行,铺贴顺序应按先高后低，先远后近的顺序进行。
防水层施工前，基层必须干净、干燥.干燥程度的检验方法是将1平方米卷材平坦在找平层上，静止3-4小时后揭开检查，找平层覆盖部位未见水印,即可铺设防水层。
屋面防水层施工,应先做好屋面排水集中的部位。
并由屋面标高最低处逆坡进行。
防水卷材粘贴时，胶粘剂涂刷应均匀、不漏底、不堆积.搭接宽度不小于100mm，掌握好胶粘剂的性能,控制好粘材料涂刷与卷材铺贴的间隔时间。
铺贴卷材时,应排除卷材下面的空气,并压实粘贴牢固。
卷材应平整顺直,搭接尺寸应，不得扭曲、皱折。
搭接部位接缝应涂满胶粘剂，压实粘贴牢固。
接缝口用密封材料封严，宽度不小于10mm.
当屋面坡度在3‰以内时,卷材采用平行屋脊的方向铺贴，长边搭接长度不少于70mm，短边搭接不少于100mm,相邻两卷材短边搭接缝错开500mm，上下两层卷材错开1/2幅卷材宽.
8.1。
8暖、通风、电照工程
采暖、通风、电照工程应与其它专业工种密切配合,作好预留埋工作.严格按程序施工,作好相互穿插，搞好成品保护，保证工种的总体质量。
采暖、通风、电照备应有产品合格证或质量证明书。
按图纸施工，个性设计必须有设计部门的变更手续，材料代用应有总工及监理的批准手续。
采暖系统完工后必须进行水压试验，并作好检查检查记录。
工序完在后进行系统水压试验前，先进行空气预试验。
空气预试验的压力为0.03Mpa—0。
05Mpa。
空气预试验观感检查不漏后，方可向系统内冲水，进行水压试验.采暖系统进行压力试验时，应缓慢升压，注意观察。
按设备内存水能放干净，在系统最低点设泄水阀.
管道支架按设计或标准图集进行制作和安装.支架位置正确，埋设平整牢固，与管道接触紧密。
支架一端栽入墙内时，栽入深度不得小于150mm，并且端部为燕尾形，两端栽入墙内时,栽入深度不得小于固定支架焊成一体.管道支架距地面低于2m时，型钢处端尖角应切去.立管卡子安装高度距地面为1.5-1.8m,在同一室内立管卡子高度应一致。
钢管水平安装的支架不得大于有关规定.
电照工程必须按设计要求进行施工,施工时应认真熟悉图纸，如工程需修改设计，应取得原设计单位和监理部门的同意，得变更通知单。
施工中与土建、水暖专业
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