水轮机及其附属设备安装工程.docx
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水轮机及其附属设备安装工程
5.1工作范围
本承包人承担下列各项成套设备的施工场区二次运输、清扫、安装、调试、启动试运行、消缺处理，直至竣工移交给发包人的全部工作，还应参加监理人组织的有关设备的开箱验收、培训、设计交底，并承担下列部分相关的工作。
5.1.1三台套水轮机，包括导水机构（导水机构由顶盖、支持盖、底环、导叶、控制环以及导叶传动机构等部件组成）、导叶接力器、转动部分（转动部分由转轮、主轴、操作油管、主轴密封、水导轴承、受油器等组成）、顶盖排水、水力测量设备、踏板及护栏、机坑起重设备、机组段明敷管路阀门表计、自动化控制设备等。
5.1.2三台套调速系统，包括测速装置、调速器导叶桨叶整体机械柜、电气柜、工作压力油罐、事故压力油罐、回油箱、漏油箱、导叶分段关闭装置、过速限制装置（事故配压阀、油阀等阀组）、纯机械过速保护装置、主令控制器、导叶接力器刚性反馈装置、调速器外部操作油管路以及阀门、保护、控制、信号装置、仪表、控制盘柜（箱）、端子箱等。
5.1.3三套DN500mm水轮机蜗壳排水盘型阀。
5.1.4六套DN500mm水轮机尾水管排水盘型阀。
5.1.5三套DN500mm排沙孔排水盘型阀。
5.1.6机组段所有明、暗管。
5.1.7三台机组各部轴承、调速系统的新油净化，油质测试和设备注油等。
5.1.8所有设备和管路的清扫、除锈、防腐、（喷）涂漆等。
5.2水轮机
5.2.1主要技术特性
水轮机型式：
立轴轴流转桨式ZZ（548）-LH-490
转轮直径：
4.9m
最大水头：
25.8m
额定水头：
22.5m
最小水头：
13.5m
额定流量：
183.4m3/s
额定功率：
37.8MW
额定转速：
136.4r/min
最大飞逸转速：
284r/min
旋转方向：
俯视顺时针
水轮机安装高程：
▽582.00m
转轮叶片中心高程：
▽580.983m
水轮机总重：
约358t
5.2.2水轮机最大件和最重件运输尺寸及重量（一台机）：
见表5-1。
表5-1水轮机大件运输尺寸及重量
序号
部件名称
运输尺寸
运输净重（t）
备注
1
主轴
5890×φ1890
21.7
整体运输
2
转轮体
1705×2086×1999
14.5
整体运输
3
座环
2875×7760×3880
20.5
分两瓣运输
4
尾水管锥管
3682×6980×3490
6.6
分两瓣运输
5
机坑里衬
2550×7300×3360
5.2
分两瓣运输
6
转轮室
2023×5660×2830
7.1
分两瓣运输
7
顶盖
665×6750×3375
9.0
分两瓣运输
8
支持盖
2237×5380×2690
14.2
分两瓣运输
9
底环
410×6470×3235
6.8
分两瓣运输
10
控制环
1463×4470×4110
8.5
整体运输
5.2.3水轮机部分施工时最大件和最重件起吊重量和尺寸：
见表5-2。
表5-2水轮机部分施工时最大件和最重件起吊重量和尺寸
序号
部件名称
运输件名称
运输尺寸（mm）
重量（t）
1
最重件
转轮带支持盖和主轴
φ5375×8850
～100
5.2.4埋件安装
水轮机主要埋件有：
尾水锥管、转轮室、座环、机坑里衬、接力器基础和其他的基础和机坑环形吊车基础等。
在1#、2#、3#尾水锥管、转轮室、座环、机坑里衬及接力器基础等主要部件安装时，厂内桥式起重机尚未安装，现场采用30t门机配合3台机组埋件的安装工作。
在3台座环安装时，由于座环安装位置单件重量超过土建门机的吊装范围。
因此1＃～3＃座环采用在每台机的下游至上游机坑内设置钢支撑及滑动轨道。
利用30t门机在许用幅度范围内将分瓣座环吊放到机坑钢平台上组装成整体，用2台3T卷扬机拖运到机坑预定位置，并利用倒链，千斤顶等起重工器具将其降落在基础上并配合调整。
5.2.4.1尾水锥管安装
（1）在厂房基础一期混凝土浇筑时根据图纸设计方位，埋设锥管的支撑基础和加固的插筋。
（2）根据业主提供的测量基准点和三角网点，结合本工程的需要再增设测量控制点，在依据控制点测量放出各机组中心线控制点。
（3）在尾水锥管安装的混凝土基础上均布三对楔子板和三对千斤顶，并将楔子板顶部高程调整一致，将千斤顶顶部高程调到低于楔子板顶部高程。
（4）将尾水锥管在场外拼装场进行拼装，利用汽车吊配合拼装，锥管组合缝焊接时使用图纸规定牌号的焊条，由考试合格的电焊工焊接，采用多层、多道、对称焊接的方式将尾水锥管焊接成整体，内部加井字支撑固定，防止吊装过程变形。
（5）利用汽车吊或土建门机将尾水锥管吊到机坑安装位置，用千斤顶和倒链配合将尾水锥管安装就位，用布置在尾水锥管底部的3个千斤顶和楔子板来调整尾水锥管上管口高程，再利用倒链在外部调整中心，主要控制上管口中心、水平和高程。
利用经纬仪、水准仪和钢板尺进行测量，其偏差应满足《水轮发电机组安装技术规范》GB/T8564-2003规范要求。
（6）调整尾水锥管安装质量符合规范要求，合格后点焊楔子板和各拉筋，外部加固牢靠，浇筑尾水锥管外围混凝土和座环支墩。
5.2.4.2转轮室安装
（1）转轮室2瓣、每瓣7.1t。
将2瓣转轮室利用汽车吊在机坑分件吊装，采用螺拴把合后组装整体，过流面封焊。
内部用临时支承加固，。
（2）利用千斤顶将转轮室在下部支好待座环安装就位与座环组装后同时调整。
5.2.4.3座环安装
座环为分瓣结构，每瓣重20.5t，2瓣。
安装顺序为1#、2#、3#。
（1）将楔子板成对放到座环支墩上，根据图纸设计尺寸调整其高程，所有楔子板的顶部高程偏差应满足规范对座环水平度的要求。
（2）将座环每瓣分别运到工地施工现场，组合面清扫干净后。
沿机组纵向中心线在机坑布置钢制平台，用30t门机按照安装方位分别吊入1#机组机坑钢制支承平台上组合成整体（见图册QLS-TB-06～09座环吊装、就位示意图）。
采用2台3t卷扬机加滑轮组的方法将座环托运到机坑预定位置就位安装，用25t和30t千斤顶将座环放到支墩上，底环与座环组合后整体进行中心、高程、水平调整。
（3）以座环上法兰平面工厂标记为基准，依据机组中心轴线，用经纬仪在X、Y轴线上检测调整座环中心和方位，再利用水准仪检测调整座环高程及水平，同时以基准中心线调整转轮室中心，其调整质量满足《水轮发电机组安装技术规范》GB/T8564－2003规范的要求。
（4）座环与转轮室调整合格后在精密水准仪监视下对称紧固基础螺栓，并点焊加固牢靠。
按要求紧固各部连接螺栓。
（5）2#～3#机座环安装均按此方法进行。
（6）座环机坑组装参照图
座环机坑组装参照图片
5.2.4.4机坑里衬及接力器里衬安装
（1）利用汽车吊将机坑里衬瓦片吊装到机坑内进行机坑里衬拼装和焊成整体，接力器里衬焊在机坑里衬上。
（2）机坑里衬在厂外拼装场拼装焊成整体后，利用40t平板拖车运进工地，利用土建施工30t门机将机坑里衬吊到进行机坑里衬整体调整。
（3）机坑里衬安装调整以座环上镗口为基准，利用千斤顶和拉紧器，调整机坑里衬中心和垂直度。
为防止混凝土浇筑时里衬变形，上口和内部加井字型或米字型支撑，最后按有关技术要求焊接机坑里衬与座环的结合焊缝，并配割机坑里衬进人门。
（4）接力器基础安装应严格按机组中心线进行控制，并用框式水平仪检查基础法兰面的倾斜度，其偏差应符合《水轮发电机组安装技术规范》GB/T8564-2003的规定。
5.2.4.5其他埋件的安装
根据土建进度，进行机坑内环形吊车基础和其他设备基础及油、水、气管路等系统的安装。
按技术文件要求对埋管、测压管进行水压试验。
管口可靠加固和封堵，以防混凝土浇筑时损坏或堵塞。
5.2.5导水机构安装
顶盖单重9t，2瓣。
将分瓣顶盖运到安装间，清扫干净后组合成整体利用厂内桥式起重机直接吊入机坑进行安装。
导水机构安装的主要部件有：
底环、导水叶、顶盖、导叶套筒、拐臂等。
5.2.5.1对机坑进行清扫测定，底环清扫干净后检查抗磨板无毛刺，安装导叶下轴套，清扫导叶端部的毛刺，按制造厂编号顺序吊装导水叶，吊装顶盖和导叶套筒。
5.2.5.2以转轮室中心为基准，采用挂钢琴线和内径千分尺的测量方法，在钢琴线处于水轮机转轮室实际中心位置时进行外顶盖的中心定位工作。
5.2.5.3调整顶盖中心，调整合格后拧紧顶盖与座环的组合螺栓。
检查顶盖与座环组合面的配合情况，对称拧紧导叶的套筒与顶盖的组合螺栓，用塞尺检查导叶上端部与顶盖的总间隙，再测量导叶上轴颈与套筒轴瓦间的间隙值，用人力扳动导叶，检查导水叶转动应灵活。
5.2.5.4上述工作符合规定后可钻铰顶盖与座环的定位销钉孔并配置销钉。
5.2.5.5按编号将拐臂装在相应的导叶轴颈上，并检查分瓣键应无错位。
然后根据厂家技术要求来分配导叶端面间隙。
当导叶端部间隙符合要求时，将分瓣键打入键槽，导叶上下端部间隙符合要求后将提升导叶调整螺拴锁锭。
5.2.5.6导叶立面间隙调整：
导叶立面间隙调整在导叶处于全关情况下检查并记录和标示间隙超差的部位，并在打开导叶后用锉刀或砂轮机处理那些局部间隙超差的导叶部位，使其立面间隙在钢丝绳捆紧的情况下用0.05mm塞尺检查不能通过。
局部间隙不超过0.20mm，其间隙的总长度，不超过导叶高度的25％。
如制造厂家和设计有规定时，间隙调整符合制造厂家和设计的要求。
5.2.6转轮组装
5.2.6.1转轮组装、试验，支持盖组装，转轮吊装
首先对主轴、转轮体、浆叶、枢轴、连接螺拴、螺母、法兰组合面、活塞、缸体操作架等部件进行彻底清扫，检查加工面有无毛刺，如有用细油石进行仔细的修磨。
（1）转轮组装、试验
1）转轮组装
①首先将带杆的活塞放在转轮基础平台中心孔内，下面用木方垫好。
②用桥机将转轮体吊起空中翻身倒放在平台上，并调整转轮体水平在0.05mm/m以内。
③按编号将转臂连杆装配，逐个吊入转轮体内就位，用连杆固定工具、楔子板和千斤顶进行调整，使其与轴瓦同心，并固靠于轴瓦内端面。
④用桥机按编号吊起枢轴，装入销钉。
用倒链调整枢轴方位和水平，对正转臂销孔，插入转轮体叶片轴孔内，并拧紧螺拴。
⑤装活塞杆密封圈，用桥机提升活塞杆到安装位置，活塞下面垫上工字钢，将活塞保持在该位置上，撤去桥机。
⑥将连杆销插入操作架销孔中一半，用桥机将操作架吊起至转轮体上方，套入活塞杆，按编号依次调整连杆销孔，使之对正操作架销孔，打入连杆销，放入平键，安装卡环和锁定套环。
⑦安装连接体及其法兰面密封圈，其间隙应符合有关规程规范。
⑧用桥机和千斤顶将操作架升到最高位置，使活塞端面与转轮体接触，顶紧千斤顶，以防翻身时活塞窜动。
⑨用桥机将转轮体翻身正置，取出千斤顶，并检查转轮体内部应无杂质，最后进行叶片和密封的安装。
2）转轮油压试验
①利用滤油机将合格的透平油注入转轮腔内，用高压油泵向转轮腔内打压，在试验压力下，保持16小时。
在整个试验过程中，每小时操作叶片全行程开关2～3次。
整个保压过程中，各组合缝不应有渗漏、叶片螺拴处不应有渗漏现象或渗漏油不得超出规范要求。
②利用高压油泵操作叶片开启和关闭时，接力器和叶片动作应平稳、记录叶片开启和关闭的最低油压一般不大于额定工作压力的15％；测量接力器活塞的全行程应符合图纸要求，绘制转轮接力器行程与叶片转角的关系曲线。
（2）支持盖组装
支持盖单重14.2t，2瓣。
将分瓣支持盖运到安装间，清扫干净后组合成整体，组合缝组装符合《水轮发电机组安装技术规范》GB/T8564-2003的规定。
（3）转轮吊装
1）转轮的悬挂采用专用支撑工具固定于导流锥内侧与轴承座上，通过内支持盖支撑在顶盖内侧的上法兰上。
将内顶盖在安装间组合套装在主轴上，并用钢丝绳及倒链悬挂并调整其水平。
2）利用随机到货的专用起吊工具将主轴转轮轮叶固定于全关位置连同内顶盖一起吊入机坑，起吊时作2～3次升降试验，无异常后，在专人监视下吊入机坑。
将内顶盖降落在顶盖上，拧紧内顶盖和顶盖的组合螺拴。
用楔形板调整叶片与转轮室间隙及主轴的垂直。
用专用支撑调整转轮与主轴的中心和水平，调整合格后，用楔形板在百分表的监视下，临时定位水轮机转动部分。
转轮的吊放位置应保证水轮机轴上法兰顶面在发电机转子吊入后与发电机大轴法兰止口底面有2～6mm左右的间隙。
5.2.7内顶盖中心调整符合要求后，按要求紧固螺拴，钻铰销钉孔并配置销钉。
5.2.8控制环、接力器安装调整
5.2.8.1控制环和连杆安装：
先清扫好内顶盖，然后将控制环吊于工作面上，检查其间隙应符合图纸要求。
再按厂家所标记号，使控制环处于导叶全关的位置上。
安装连杆并测量各连杆长度，合格后按设计要求固定连杆长度。
5.2.8.2接力器安装
（1）在工地进行接力器分解、清扫，对其各部件及缸体认真清洗检查，再根据装配图纸进行重新组装，组装后进行严密性耐压试验，试验压力和程序应符合技术文件规定和《水轮发电机组安装技术规范》GB/T8564-2003要求。
（2）利用桥机并辅助倒链等的协助下将接力器吊入机坑就位，按图纸设计方位、中心和高程要求安装调整接力器。
（3）用钢丝绳和倒链捆紧导叶，在连接杆和控制环处于全关位置时进行接力器和控制环的连接。
（4）当调速系统已具备操作条件情况下进行手动操作检查控制环的动作的平稳性，应符合规范要求。
（5）检查并记录接力器行程与导叶开度关系，检查测量导叶的最大开度应符合设计要求，按图纸要求焊接导叶最大开度限位块，根据图纸要求进行接力器的压紧行程调整及接力器锁锭的安装、调整。
检查并记录浆叶转动指示器的开度和实际开度的一致性，模拟各种水头下导叶和浆叶协联关系曲线应符合设计要求。
5.2.9主轴密封及导轴承安装
5.2.9.1主轴密封安装
（1）机组轴线调整合格以后，主轴定位在中心位置，进行检修密封和主轴密封的安装。
检修密封在安装前作0.05Mpa漏气试验，应无漏气现象；安装后，径向间隙要满足设计要求，偏差应不超过设计值。
主轴密封安装时要保证其密封面的平整与严密性，使排水管路畅通。
5.2.9.2水导轴承安装
（1）水导油槽安装完毕后按要求进行煤油渗漏试验和冷却器耐压试验，其结果应满足设计和技术规范的要求。
（2）水导轴瓦安装按轴承的设计间隙并综合考虑盘车结果进行轴瓦间隙调整，轴瓦间隙偏差应在分配间隙值的±20％以内，瓦面应保持垂直。
合格后安装测温计，清扫、封盖和注入合格润滑油。
5.2.10受油器安装
5.2.10.1受油器安装于机组的最上端，首先需保证操作油管中的内外油管同心，检查上、中、下轴瓦的同心度。
将受油器体倒置并调好水平，再将调整好同心度的内、外操作油管插入轴瓦内，根据配合间隙对上、中、下轴瓦进行研刮。
5.2.10.2受油器操作油管连接后进行盘车找正，并测量摆度值应符合要求，如摆度值太大，可利用刮削受油器操作油管和上操作油管间的垫片厚薄来进行调整。
5.2.10.3如果受油器采用是自正位受油器，轴瓦在径向可自行调节，而在圆周方向利用限位螺钉固定防止切向转动。
此种受油器不必对操作油管进行盘车找正即可安装受油器。
5.2.10.4受油器安装完成后进行油管路的配制。
5.2.11附属部件安装
附属部件安装主要有：
环行吊车、机坑内排水设备、真空破坏阀、蜗壳排水阀及附件、脚踏板、栏杆和监测各部压力、温度仪表盘等。
安装合格后按要求进行水轮机室内的清扫、油漆工作。
5.2.12水轮机安装程序
5.3调速器安装
5.3.1概况
麒麟寺水电站调速器为微机调节电液调速器，机械部分为电液随动系统。
电气柜和机械柜分开设置，调节器的调节规律采用并联PID。
导叶和桨叶采用微机数字式智能化协联。
调速系统承包人应承担调速系统全部电气、机械、液压设备、自动化元件的装卸、二次运输、保管、清扫、安装、配管、表面油漆的全部工作，并参加检查、验收、调速系统的调试及启动试运行。
5.3.2调速器型式
采用微机双调节电液调速器。
机械部分为电液随动的系统，电气柜和机械柜分开设置。
调节器的调节规律采用变结构变参数并联PID。
导叶和桨叶采用微机数字式智能化协联。
调速器额定工作油压：
6.3MPa。
调速器型号WBST-100-6.3
主配压阀直径导叶φ100mm浆叶φ100mm
正常工作油压6.3MPa
调节规律PID
工作压力油罐总容积4m3
事故压力油罐总容积2.5m3
回油箱有效容积4.0m3
操作油牌号L-TSA46
5.3.3调速系统安装及试验
5.3.3.1安装方法和安装程序按有关技术文件和设计图纸的要求进行。
5.3.3.2按设备明细表清点到货设备，发现有缺陷的设备及时报告监理人，并做好详细的记录。
5.3.3.3除制造厂特别注明“不准拆卸”的部件或制造厂督导人员书面通知不必拆卸的部件外，其余设备或部件均应分解、清洗、检查、重新组装合格后进行正式安装。
5.3.3.4调速系统安装和调整应符合有关技术规范要求。
5.3.3.5电气屏、盘、柜等电气设备的安装应符合有关技术要求和规程规范规定。
5.3.3.6按技术要求进行调试和试验，调速器安装和调试时，做好每一步的记录，并作出最终报告，记录和报告经监理人签字认可。
5.3.3.7调速系统安装和调整应符合《水轮发电机组安装技术规范》GB/T8564-2003要求。
5.3.4油压设备安装及试验
5.3.4.1回油箱安装中心偏差不大于5mm，高度偏差不大于±5mm，测量四角高程，水平度不大于1mm/m。
5.3.4.2压力油罐安装中心偏差不大于5mm，高度偏差不大于±5mm，垂直在X、Y方向挂线测量，不大于1mm/m。
5.3.4.3压油罐及油管路及承压元件使用前，应用合格的汽轮机油，按要求作严密性耐压试验。
5.3.4.4卧式油泵、电动机弹性连轴节安装找正，其偏心和倾斜值不应大于0.08mm。
在油泵轴向电动机侧轴向窜动量为零的情况下，两联轴节间应有1～3mm轴向间隙。
全部柱销装入后，两联轴节应能稍许相对转动，油泵腔体内应注入合格的汽轮机油。
5.3.4.5立式油泵可采用手动盘车和架百分表的方法进行配合找正油泵和电机，使油泵在转动时不得有蹩劲现象。
5.3.5调速器设备安装
5.3.5.1调速器柜安装偏差，应符合规范要求。
其中心、高程不大于±5mm，水平不大于0.15mm/m。
5.3.5.2事故配压阀安装中心允许偏差不大于5mm、高程不大于±5mm，垂直度或水平度不大于0.15mm/m。
5.3.5.3事故配压阀、调速器机械柜内部件的应解体、清扫、检查。
5.3.6管路配制
5.3.6.1安装前，清扫所有的管道、阀件，使其内部保持干净，然后进行管路配制。
5.3.6.2管路配制完成后，进行编号，拆除后进行法兰及管路的焊接。
焊接工作由合格焊工进行。
焊接前各管口修磨坡口，焊接采用氩弧焊打底、电焊盖面。
5.3.6.3调速系统管路焊接完成后试验压力按有关技术规范的要求进行，试验报告及记录经监理人签字认可。
5.3.6.4管路进行清扫，确保管路内无焊渣、铁屑、铁锈及其它污垢。
管路系统在正式安装前进行酸洗和钝化处理，酸洗废水、废液的排放应符合有关规范的规定。
5.3.6.5管路清扫后吹干并用干净透平油清洗一遍，根据编号恢复管路安装。
5.3.7调速系统的调试
调试系统的试验按制造厂技术文件、设计图纸及规程规范进行，调速系统用油为国产L—TSA46#汽轮机油，向油压装置注入经化验合格的油，油质必须符合有关技术规范，并将油质化验结果报监理人签字认可。
5.3.8油泵电动机试运转。
5.3.8.1电动机的检查试验，应符合GB50150的有关技术要求。
5.3.8.2油泵一般空载运行1小时，并分别在25%、50%、75%、100%的额定压力下各运行15分钟，应无异常现象。
5.3.8.4运行时，油泵外壳振动不应大于0.05mm，轴承外壳温度不大于60℃。
5.3.8.5在额定压力下，测量油泵输油量不应小于设计值。
5.3.9油压装置各部件的调整
5.3.9.1检查压力、油位传感器的输出电压（电流）与油压变化的关系曲线，在工作油压、油位可能变化的方位内应为线性，其特性应符合设计要求。
5.3.9.2安全阀、工作油泵、压力信号器和备用油泵压力信号器的调整，应符合规范的技术要求。
压力信号器的动作偏差不得超过整定值的±1％，其返回值不应超过设计要求。
5.3.9.3连续运转的油泵，其溢流阀的动作压力，应符合规范要求。
5.3.9.4安全阀动作时，应无剧烈振动和噪音。
5.3.9.5事故低油压的整定值应符合设计要求，其动作偏差不得超过整定值的±2％。
5.3.9.6压力罐的自动补气装置及回油箱的油位发讯装置，应动作准确可靠。
5.3.9.7压力油泵及漏油泵启动和停止动作应正确可靠，不应有反转现象。
5.3.9.8压油罐在工作压力下，油位处于正常位置时关闭各连通阀门，保持8小时，油压下降值不应大于额定工作压力的4％,并记录油位下降值。
5.3.10调速器调整试验
5.3.10.1调速系统第一次充油应缓慢进行，充油压力一般不超过额定油压的50％；接力器全行程动作数次，应无异常现象。
压油装置各部油位，应符合设计要求。
5.3.10.2手动操作导叶接力器开度限制，检查机械柜上指示器的指示值，应与导叶接力器和轮叶接力器的行程一致。
其偏差前者不应大于活塞全行程的1％，后者不应大于0.5°。
5.3.0.3导叶、轮叶的紧急关闭、开启时间及导叶分段关闭行程、时间与设计值的偏差，不应超过设计值的5％，但最终应满足调节保证计算的要求。
关闭与开启时间，一般取开度75％～25％之间所需时间的二倍。
5.3.10.4事故配压阀关闭导叶的时间与设计值的偏差，不应超过设计值的±5％；但最终应满足调节保证计算的要求。
5.3.10.5检查回复机构死行程，其值一般不大于接力器全行程的0.2％。
5.3.10.6从开、关两个方向测绘导叶接力器行程与导叶开度的关系曲线。
每点应测4～8个导叶开度，取其平均值；在导叶全开时，应测量全部导叶的开度值，其偏差不超过设计值的±2％。
5.3.10.7从开、关两个方向，测绘在不同水头协联关系下的导叶接力器行程与轮叶接力器行程的关系曲线及开关规律，应符合设计要求，其轮叶随动系统的不准确，应小于全行程的1.5％。
5.3.10.8电气试验按规程规范要求进行，录制永态转差系数bP=6%时调速系统的静态特性曲线，其静态特性曲线应近似为直线，转速死区不大于0.04％；转浆式水轮机调速系统，其轮叶随动系统的不准确度不大于1.5％。
5.3.10.9在蜗壳无水时，记录事故低油压关机压力罐的压力和油位下降值。
5.3.10.10在蜗壳无水时，测量导叶和轮叶操作机构的最低操作油压，一般不大于额定油压的16％。
5.3.11调速系统模拟试验
5.3.11.1模拟调速系统的各种故障，保护装置应可靠动作，报警信号正确。
5.3.11.2以手动、自动方式进行机组的开机、停机和紧急停机模拟试验，调速系统的动作应正常，报警信号正确。
5.4劳动力及施工设备
5.4.1劳动力安排：
水轮机工12人，探伤工2人，起重工4人，测量工2人，电焊工4人。
5.4.2施工设备
序号
设备名称
型号
单位
数量
备注
1
汽车吊
70t
台
1
2
平板拖车
40t
台
1
3
电焊机
ZX7-400IGBT
台
6
4
氩弧焊机
AristoMig400
台
2
5
交流电焊机
BX3-500-2
台
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