6s现场管理的内容.docx

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6s现场管理的内容

6S现场管理的内容

6S管理起源于日本,6S即日文的整理（SEIRI、整顿（SEITON、清扫（SEISO、清洁（SEIKETSU、素养（SHITSUKE、安全（SAFETY这六个单词,又被称为“六常法则”或“六常法”。

6S起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,是日式企业独特的一种管理方法,其最终目的是提升人的品质:

1.除马虎之心,养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事"

2.遵守规定的习惯

3.自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

4.文明礼貌的习惯

一、1S整理

1.整理定义

1.1将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;

1.2把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;

1.3不必要的东西要尽快处理掉。

2.目的:

2.1腾出空间,空间活用

2.2防止误用、误送

2.3塑造清爽的工作场所

3.生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费。

3.1即使宽敞的工作场所,将俞变窄小。

3.2棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

3.3增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。

3.4物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准。

4.注意点:

要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。

5.实施要领:

5.1自己的工作场所（范围全面检查,包括看得到和看不到的

5.2制定「要」和「不要」的判别基准

5.3将不要物品清除出工作场所

5.4对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

5.5制订废弃物处理方法

6.每日自我检查

二、2S整顿

1.整顿定义:

1.1.对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置。

1.2.排列整齐。

1.3.明确数量。

1.4.并进行有效地标识。

2.目的:

2.1工作场所一目了然

2.2整整齐齐的工作环境

2.3消除找寻物品的时间

2.4消除过多的积压物品

3.注意点:

这是提高效率的基础。

4.实施要领:

4.1前一步骤整理的工作要落实

4.2流程布置,确定放置场所

4.3规定放置方法、明确数量

4.4划线定位

4.5场所、物品标识

5.整顿的"3要素":

场所、方法、标识

5.1放置场所:

5.1.1物品的放置场所原则上要100%设定

5.1.2物品的保管要定点、定容、定量

5.1.3生产线附近只能放真正需要的物品

5.2放置方法:

5.2.1易取

5.2.2不超出所规定的范围

5.2.3在放置方法上多下工夫

5.3标识方法:

5.3.1放置场所和物品原则上一对一表示

5.3.2现物的表示和放置场所的表示

5.3.3某些表示方法全公司要统一

5.3.4在表示方法上多下工夫

6.整顿的"3定"原则:

定点、定容、定量

6.1定点:

放在哪里合适

6.2定容:

用什么容器、颜色

6.3定量:

规定合适的数量

三、3S清扫

1.清扫定义:

1.1将工作场所清扫干净。

1.2保持工作场所干净、亮丽的环境。

2.目的:

2.1消除赃污,保持职场内干干净净、明明亮亮

2.2稳定品质

2.3减少工业伤害

3.注意点:

3.1责任化

3.2制度化

4.实施要领:

4.1建立清扫责任区（室内、外

4.2执行例行扫除,清理脏污

4.3调查污染源,予以杜绝或隔离

4.4建立清扫基准,作为规范

四、4S清洁

1.清洁定义

将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果。

2.目的:

维持上面3S的成果

3.注意点:

制度化,定期检查。

4.实施要领:

4.1落实前面3S工作

4.2制订考评方法

4.3制订奖惩制度,加强执行

4.4高阶主管经常带头巡查,以表重视

五、5S素养

1.素养定义

通过晨会等手段,提高全员文明礼貌水准。

培养每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。

开展5S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升。

2.目的:

2.1培养具有好习惯、遵守规则的员工

2.2提高员工文明礼貌水准

2.3营造团队精神

3.注意点:

长期坚持,才能养成良好的习惯。

4.实施要领:

4.1制订服装、仪容、识别证标准

4.2制订共同遵守的有关规则、规定

4.3制订礼仪守则

4.4教育训练（新进人员强化5S教育、实践

4.5推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等

六、6S安全

1.定义

指企业在产品的生产过程中,能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。

2.目的

2.1发现安全隐患并予以及时消除

2.2争取有效预防措施

3.注意点

前面“5S”的实施的前提

4.实施要领

4.1采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全

4.2系统的建立防伤病、防污、防火、防水、防盗、防损等保安措施

七、6S现场管理法的推行步骤

掌握了6S现场管理法的基础知识,尚不具备推行6S活动的能力。

因推行步骤、方法不当导致事倍功半,甚至中途夭折的事例并不鲜见。

因此,掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

1.步骤1:

成立推行组织

1.1推行委员会及推行办公室成立

1.2组织职责确定

1.3委员的主要工作

1.4编组及责任区划分

建议由企业主要领导出任6S活动推行委员会主任职务,以视对此活动之支持。

具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

2.步骤2:

拟定推行方针及目标

2.1方针制定:

推动6S管理时,制定方针做为导入之指导原则

2.1.1例一:

推行6S管理、塑中集一流形象

2.1.2例二:

告别昨日,挑战自我,塑造捷虹新形象

2.1.3例三:

于细微之处着手,塑造公司新形象

2.1.4例四:

规范现场、现物,提升人的品质

方针的制定要结合企业具体情况,要有号召力。

方针一旦制定,要广为宣传。

目标制定:

2.2先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查2.2.1例一:

第4个月各部门考核90分以上

例二:

有来宾到厂参观,不必事先临时做准备

目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

3.步骤3:

拟定工作计划及实施方法

3.1拟定日程计划做为推行及控制之依据

3.2收集资料及借鉴他厂做法

3.3制定6S活动实施办法

3.4制定要与不要的物品区分方法

3.5制定6S活动评比的方法

3.6制定6S活动奖惩办法

3.7其他相关规定（5S时间等

3.8大的工作一定要有计划,以便大家对整个过程有一个整体的了解。

项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成,相互配合造就一种团队作战精神。

4.步骤4:

教育

4.1每个部门对全员进行教育

4.26S现场管理法的内容及目的

4.36S现场管理法的实施方法

4.46S现场管理法的评比方法

4.5新进员工的6S现场管理法训练

教育是非常重要,让员工了解6S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做,与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。

教育形式要多样化,讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

5.步骤5:

活动前的宣传造势

5.16S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

5.2最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等

5.3海报、内部报刊宣传

5.4宣传栏

6.步骤6:

实施

6.1前期作业准备

6.1.1方法说明会

6.1.2道具准备

6.2工厂"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除

6.3建立地面划线及物品标识标准

6.4“3定”、“3要素”展开

6.5定点摄影

6.6做成“6S日常确认表”及实施

6.7红牌作战

7.步骤7:

活动评比办法确定

7.1加权系数:

7.1.1困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

7.2考核评分法

8.步骤8:

查核

8.1现场查核

8.26S问题点质疑、解答

8.3举办各种活动及比赛（如征文活动等

9.步骤9:

评比及奖惩

依6S活动竞赛办法进行评比,公布成绩,实施奖惩。

10.步骤10:

检讨与修正

10.1各责任部门依缺点项目进行改善,不断提高。

10.1.1QC手法

10.1.2IE手法

10.2在6S活动中,适当的导入QC（全面质量管理和质量控制手法、IE（工业工程手法是很有必要的,能使6S活动推行得更加顺利、更有成效。

11.步骤11:

纳入定期管理活动中

11.1标准化、制度化的完善

11.2实施各种6S现场管理法强化月活动:

需要强调的一点是,企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同,推行时可能会有各种不同的问题出现,推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题,采取可行的对策,才能取得满意的效果。

八、6S现场管理法与其他管理活动的关系

1.6S是现场管理的基础,是TPM（全面生产管理的前提,是TQM（全面品质管理的第一步,也是ISO9000有效推行的保证。

2.6S现场管理法能够营造一种"人人积极参与,事事遵守标准"的良好氛围。

有了这种氛围,推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合,有利于调动员工的积极性,形成强大的推动力。

3.实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的,一时难以看到显著的效果。

而6S活动的效果是立竿见影。

如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入6S,可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

4.6S是现场管理的基础,6S水平的高低,代表着管理者对现场管理认识的高低,这又决定了现场管理水平的高低,而现场管理水平的高低,制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。

通过6S活动,从现场管理着手改进企业"体质",则能起到事半功倍的效果。

九、6S管理实施办法

1.目的

为了有效开展6S管理活动,调动全体员工参与与现场的改善的积极性和创造性,以及对现场实施6S管理的监督,确保现场6S能持之以恒的运行。

2.适用范围公司所有人员

3.工作职责

3.16S推动小组负责本公司6S管理的培训教育、推进、监督、评定及奖惩工作。

3.2各部门领导、车间主任及班组长负责本部门6S的管理工作。

3.3全体员工参与6S实施活动。

4.工作程序

4.16S的检查标准及考核办法

4.1.1某单位6S检查标准及考核办法（车间

检查项目--检查内容--评分

1、地面标识

地面通道没有标识,每处-1

地面通道标识不明确,每处-1

地面涂层有人为损坏,每处扣责任部门-1

2、工位器具

工位器具上有灰尘、油污、垃圾等,每个扣相关部门-1

工位器具上存放的零件与工位器具不符合,每个-1

现场有工位器具损坏没有及时报修（或负责修理部门没及时给予修理,每个扣相应责任部门-2

工位器具上存放的零件没按存放要求存放,每个扣相应责任部门-1

工位器具摆放乱,每处-1

3、零件

零件有工位器具不放,而直接放于地面,每个-2

非工位上的零件的检验状态无标识,每种-1

工位上的不合格件无明显标识,每处-2

生产车间现场的不合格件在3日内没有处理（若相关部门没有及时办理手续,则扣相关部门,每种-2

零件掉地上无人拾起,每处扣-3

4、工作角

班组园地内的桌椅不清洁,每处-1

工作角内物品摆放乱,每处-1

工作角内的物品损坏没有及时修理,每件-2

班组园地使用的桌椅放于工作角之外的地方,每处-1

5、目视板

班组无目视板,每少1块-2

目视板表面脏（如灰尘、污垢、擦拭不干净,每处-2

目视板损坏,每块-2

目视板牌面乱,塑料袋破损,未更换,每处-1

目视板有栏目,但内容空白,每处-2

目视板牌面过时和信息过时,每处-1

目视板未定置或未放于规定位置,每块-1

6、工具箱

工具箱不清洁,每个-1

工具箱上或下放有杂物,每个-1

工具箱内没有物品清单或物单不符,每个-1

箱中物品摆乱,取用不便,每个-1

工具箱损坏没有及时修理,每个-2

7、厂房内空间

窗台、窗户玻璃脏（灰尘、蛛网等,每处-1

厂房墙壁、立柱上有乱贴、乱画或陈旧标语痕迹,每处-2

厂房四壁有积灰,每处-1

厂房内有漏雨或渗水（没及时报修扣专业厂,相关部门未及时处理,扣相关部门,每处-3

厂房内物流通道、安全通道上有阻塞物,每处-2

8、现场区划

定置线内无定置物,每处-1

现在没有设置不同状态件存放区域或区域无标识、标识不明确,每处-2

现场存放的件与区域标识不一致,每处-2

9、垃圾及清运

工位上的包装垃圾没有放于指定的垃圾箱,每处-1

垃圾箱（桶内垃圾外溢,每处-2

垃圾箱没有放于规定的位置-1

工业垃圾和生活垃圾混放的,每处-1

10、工艺文件

有过期的或者不必要的文件,每件-2

文件没有按规定的位置摆放,每件-1

文件摆放混乱、不整齐的,每处-1

文件不清洁,有灰尘、脏污的,每件-1

文件撕裂和损坏的,每件-2

11、设备

设备有损坏或松动的且没有及时维修的,每处-2

设备没有按规定位置存放的,每件-1

设备污脏,每件-1

设备上放有杂物,每件-1

12、工作台

工作台不清洁,有积尘、油污的,每张-1

工作台没按规定位置摆放的,每张-1

工作台上物品摆放混乱,每张-1

工作台上放有杂物,每张-1

13、工装

工装的使用和保存方法不正确的,每件-1

工装没有放在指定的位置,每件-1

工装不清洁或有脏痕的,每件-1

工装有损坏没有及时修理的,每件-2

工装上放有杂物,每件-1

14、照明

照明设备污脏,每处-1

照明设备损坏没有及时修理（根据具体扣相应责任单位,每处-215、水电气等各种线管

使用过程中,有污脏的,每处-1

有跑、冒、滴、漏等损坏或连接松动的,每处-2

16、生活卫生设施

卫生间不清洁、有异味,每处-1

洗手池不清洁、有异味、污垢等,每处-1

卫生间内有杂物,每处-1

清洁用具没有放于指定的位置,每处-2

17、人员素养

员工现场打闹,举止不文明的,吸烟的,每人次-2

员工说脏话,语言不文明,每人次-1

违反工艺,野蛮操作的,每人次-3

没有按规定佩戴劳保用品的,每人次-2

4.1.2某单位6S检查标准及考核办法（办公室检查项目--检查内容--评分

1、办公室

办公室无有标识,每处-2

有非必需品,每件-3

2、办公桌

文件、资料放置整齐,并正确放在文件框内,否则每件-3

文件夹上必有标识,并正确放在文件框内,否则每件-5

抽屉内物品摆放杂乱,每次-3

私人物品应分开、整齐摆放一处,否则每-3

3、台下、地面

除清洁用具外不得放置任何物品,否则每处-3

地面保持干净,无垃圾、无污迹及纸屑等,否则每处-3

垃圾筒内垃圾及时清理,否则每次-3

4、办公椅

办公椅、办公桌应保持干净、无污迹、灰尘,否则每处-3

人离开办公桌后,办公椅应推到桌下,且应紧挨办公桌平行放置,否则每次-3椅背上不允许摆放衣服和其它物品,否则每次-3

5、文件柜

应保持柜面干净、无灰尘,否则每次-3

柜外应有标识,否则每处-3

柜内文件（或物品摆放整齐,并分类摆放,否则每处-3

柜内不得摆放非必需品,否则每件-3

文件夹上要标识,否则每件-3

6、人员素质

按规定穿工作服,佩带员工证,否则每人-5

工作服扣子必须全部扣上,掉了必须补上并保持干净,否则每人-3

工作态度要良好,否则每次-4

不乱扔烟头、果皮,不随地吐痰,否则每个-3

7、门、窗等

保持门、窗干净、无灰尘、无蜘蛛网,否则每处-3

人走后（或无人时应关闭门、窗,否则每次-5

8、电脑、复印机等

应保持干净,无灰尘、无污迹,否则每次-3

电脑线应整齐,不得凌乱,否则每次-3

9、电话,传真等

应保持干净,电话线不得凌乱,否则每次-3

10、其它电器

无人时须关闭电源,否则每次-5

饮水机保持干净,否则每次-3

坏了及时维修（或申报维修,否则每次-5

4.1.3某单位6S检查标准及考核办法（仓库

序号--检查项目--检查内容--评分

1、地面标识

地面通道没有标识,每处-2

地面通道标识不明确,每处-1

地面涂层有人为损坏,每处扣责任部门-2

2、工位器具

工位器具上有灰尘、油污、垃圾等,每个扣相关部门-2

工位器具上存放的零件与工位器具不符合,每个-2

现场有工位器具损坏没有及时报修（或负责修理部门没及时给予修理,每个扣相应责任部门-2

工位器具上存放的零件没按存放要求存放,每个扣相应责任部门-2

工位器具摆放乱,每处-2

3、物资

物资没有按规定定置摆放,每处-2

不合格物资无明显标识,每处-1

物资没有标识或标识不明确,每处-2

物资摆放混乱,每处-2

物资没有摆放在规定的架、箱、柜等专用器具上,每件-2

4、工作角

仓库园地内的桌椅不清洁,每处-1

工作角内物品摆放乱,每处-2

工作角内的物品损坏没有及时修理,每件-2

仓库园地使用的桌椅放于工作角之外的地方,每处-1

5、目视板

仓库无目视板,每少1块-2

目视板表面脏（如灰尘、污垢、擦拭不干净,每处-2

目视板损坏,每块-2

目视板牌面乱,塑料袋破损,未更换,每处-2

目视板有栏目,但内容空白,每处-2

目视板牌面过时和信息过时,每处-2

目视板未定置或未放于规定位置,每块-2

6、厂房内空间

窗台、窗户玻璃脏（灰尘、蛛网等,每处-2

厂房墙壁、立柱上有乱贴、乱画或陈旧标语痕迹,每处-2

厂房四壁有积灰,每处-2

厂房内有漏雨或渗水（没及时报修扣专业厂,相关部门未及时处理,扣相关部门,每处-2

厂房内物流通道、安全通道上有阻塞物,每处-2

7、现场区划

定置线内无定置物,每处-1

现场没有设置不同状态件存放区域或区域无标识、标识不明确,每处-2

现场存放的件与区域标识不一致,每处-2

8、垃圾及清运

工位上的包装垃圾没有放于指定的垃圾箱,每处-1

垃圾箱（桶内垃圾外溢,每处-2

垃圾箱没有放于规定的位置-1

工业垃圾和生活垃圾混放的,每处-2

9、文件资料

有过期的或者不必要的文件和资料,每件-2

文件和资料没有按规定的位置摆放,每件-2

文件和资料摆放混乱、不整齐的,每处-1

文件和资料不清洁,有灰尘、脏污的,每件-2

文件和资料撕裂和损坏的,每件-2

10、工作台

工作台不清洁,有积尘、油污的,每张-2

工作台没按规定位置摆放的,每张-2

工作台上物品摆放混乱,每张-1

工作台上放有杂物,每张-1

11、照明

照明设备污脏,每处-1

照明设备损坏没有及时修理（根据具体扣相应责任单位,每处-212、水电气等各种线管

使用过程中,有污脏的,每处-2

有跑、冒、滴、漏等损坏或连接松动的,每处-2

13、生活卫生设施

卫生间不清洁、有异味,每处-2

洗手池不清洁、有异味、污垢等,每处-2

卫生间内有杂物,每处-1

清洁用具没有放于指定的位置,每处-2

14、人员素养

员工现场打闹,举止不文明的,吸烟的,每人次-2

员工说脏话,语言不文明,每人次-2

违反工艺，野蛮操作的，每人次-24．26S的评比办法4．2．16S推动小组定期或不定期到现场进行巡查，并按6S检查标准进行检查。

4.2.26S推动小组主任委员将检查记录进行统计，并将成绩在公司公告栏上进行公布，成绩的好坏以相应的颜色标识表示：

绿色：

90分以上。

蓝色：

80～89分。

黄色：

70～79分。

红色：

70分以下。

4．2．3评比以月度为单位进行，取第一名授予“本月度6S最佳单位”锦旗和发放奖金50元，最后一名发给“本月度6S最差单位”警示旗和罚款50元。

4．2．4锦旗、奖金和警示旗于每月度现场改善成果发布会上颁发，所颁锦旗和警示旗于下次现场改善成果发布会前收回，所颁发锦旗和警示旗必须悬挂于指定位置。

4．2．5成绩均未达到80分时，不颁发第一名锦旗，成绩均超过80分以上，不发最后一名警示旗。

4．2．6颁发的奖金作为部门基金，用作部门文化建设或公共活动基金，严禁将奖金平分下发和私分。

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