箱梁预制专项方案.docx
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箱梁预制专项方案
箱梁预制专项施工方案
一、编制说明
（一）编制依据
1、中华人民共和国现行的公路工程基本建设法律、法规，交通部现行的公路工程设计、施工及验收规范、规程、标准等。
2、公路路桥工程施工招标文件、对投标人提交问题的答复及补遗书。
3、公路工程质量检验评定标准。
4、施工设计图纸。
5、当地地质、气候、水文、地形、地貌等自然地理特征。
6、工地实际情况踏勘、调查资料以及地方材料资源等。
（2）编制原则
1、本着优质、高效、经济、合理的原则，依据实施性施工组织设计，严格执行有关施工规范和标准。
2、确保工期及阶段性工期目标，并适当提前为原则，安排施工进度计划。
3、以确保证质量目标为原则，安排专业化施工队伍，配备先进施工设备，采用先进的施工方法和工艺。
4、以确保安全生产为原则，严格执行各项操作规程，制定各项技术组织及安全保证措施。
二、工程概况
（一）工程概述本项目所在地河流较多，沟渠密布。
沿线经过的主要河流有：
淄河、预备河；沿线经过的主要干渠有：
跃进沟斗渠。
桥梁均为跨越普通无通航河流，沟渠而设。
全线桥涵本着经济、使用、安全、方便施工的原则，上部结构大中桥采用先简支后连续预应力混凝土小箱梁，小桥采用装配式预应力混凝土空心板；下部结构采用柱式墩、桩柱台，钻孔灌注桩基础
K0+746淄河大桥：
交角为120°,跨径组合为8X20m,桥梁全长165m。
上部结构采用预应力混凝土先简支后连续小箱梁，下部结构桥墩采用矩形盖梁柱式墩,桥台采用桩柱台,基础均采用桩基础。
本工程的施工，我标段选定一个桥8孔20m、左右半幅对称设置，梁高1.2米，顶板厚18cm;底板两端厚25cm，中间厚为18cm;腹板厚为18cm。
箱梁采用单箱单独预制、简支安装、现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。
预制箱梁共计80片，其中20m中板48片，20m边板32块。
（2）材料要求
1、混凝土
箱梁预制采用C50商品混凝土，并严格控制混凝土的碎石粒径不大于20mm水灰比为0.45，确保减水剂的合理含量，塌落度控制在w16，具有良好的和易性，并在箱梁内模内每隔3m开设20X20mm排气孔，为了保证预制箱梁混凝土的密实度，混凝土浇筑时层料的铺设厚度〉600mm,保证箱梁预制的施工质量。
2、钢筋
设计采用普通钢筋为HPB300和HRB400两种，钢筋应分别符合《钢筋混凝土用第1部分：
热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）和《钢筋混凝土用第2
部分：
热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）.
3、预应力钢材
低松弛高强度预应力钢绞线应符合GB/T5224-2003的规定。
钢绞线标准
5
强度fpk=1860Mpa;标准弹性模量Ep=1.95X10Mpa采用①s15.2钢绞线，截面积A=139mm2。
4、波纹管
采用塑料波纹管，塑料波纹管技术标准应符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》（JT/T529-2004）。
5、锚具预应力钢束锚具采用预应力群锚锚具及配套设备，锚具应符合《预应力筋锚具、夹片和连接器》（GB/T14370-2000）的规定及相关行业标准。
（三）预制场配置
预制场内现有台座43个，25T吊车2台，存梁区可存梁60片，满足本工程箱梁预制的要求。
三、施工工期计划安排箱梁预制工期为90天，计划于2018年6月15日开始施工至2018年9月25日完成（主要包括前期准备工作、首件）。
前期准备工作：
2018年6月15日-2018年6月25日。
箱梁预制首件：
2018年6月25日-2018年6月27日，首件完成后，大面积展开施工，计划每天两片箱梁实施，自8号桥台向0号桥台进行箱梁施工。
四、施工方案
（一）制梁顺序
根据现场条件及进度情况，本工程计划自0号桥台向8号桥台进行箱梁架设，因此从第一跨箱梁开始依次预制。
（二）施工工艺流程
（3）钢筋制作安装
（1）钢筋的下料
钢筋在加工场内集中加工，首先根据箱梁设计图纸，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。
计算下料长度时考虑混凝土保护层厚度、钢筋搭接长度等。
所有钢筋严格按照箱梁设计图纸施工，根据钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。
钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、铁锈等均清除干净；钢筋平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面无削弱钢筋截面的伤痕。
钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的部分。
不带弯钩的钢筋下料长度误差为土15mm,带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为土1d。
弯制钢筋时从中部开始逐步弯向两端，弯钩一次弯成。
钢筋焊接由有经验、有责任心，并经培训合格持证上岗的工人实施作业。
（2）钢筋绑扎
1钢筋在加工场内集中加工成半成品后，用平板汽车运输至现场，吊车吊放在绑扎平台上，在绑扎平台设置角铁和钢筋结合制成的钢筋模架，按照底板钢筋和腹板钢筋的间距在模架上开设定位槽，底板钢筋和腹板钢筋通过焊接相连，直接放置在定位槽中，在模架两侧的支撑上按照腹板上通筋的位置设置定位钢筋，通筋绑扎时直接放在定位钢筋上定位，通过人工在绑扎平台上绑扎成型。
钢筋安装顺序为由里到外，先底板，后腹板，形成钢筋骨架，按照设计保护层厚度绑扎好垫块，垫块的密度按间距不超过0.5m设置，并且在板端、边角加密放置。
安装好底模、侧模后，将钢筋骨架吊入模板内，吊装采用钢结构组合梁架辅助，每隔2m设吊点与钢筋笼连接，保证吊装过程中骨架不变形。
然后安装芯模，再进行顶板钢筋的绑扎。
2施工边梁时，注意泄水孔、伸缩缝及防撞护栏等预埋钢筋和支座顶板等预埋件位置准确，偏差控制在10mm以内。
3预应力孔道及锚垫板设置
预应力孔道采用塑料波纹管，波纹管根据需要按设计实际尺寸下料、加工，波纹管安装严格按照图纸设计坐标布设，利用定位钢筋点焊在钢筋骨架上，定位钢筋在曲线部分间隔40cm，在直线部分间隔80cm，为保证管道的坐标准确顺直根据实际情况加密定位钢筋。
为了保证孔道畅通及防止混凝土漏浆堵管，采用措施如下：
A.孔道接头处用胶带缠绕，加强接头严密性。
B.在波纹管附近焊接钢筋时对波纹管加以保护。
焊接完备后再仔细检查是否有焊孔。
C.浇筑砼时，振捣人员熟悉孔道位置，严禁振动棒直接触碰波纹管，以免波纹管受振变形、变位，造成孔道尺寸偏差过大或波纹管漏浆。
D.浇筑砼前用比波纹管内径略小的塑料管穿入波纹管中，并在浇筑过程中轻轻抽动，防止砼或振捣棒将波纹管挤压变形。
4锚垫板的位置符合设计要求，并连同锚固钢筋、加强钢筋、螺旋钢筋固定在箱梁两端的模板和钢筋骨架上，锚垫板与端模紧密贴合，用螺栓固定。
5顶板钢筋绑扎
内模安放到位后，进行顶板钢筋的绑扎工作。
顶板上下层钢筋之间焊接短钢筋支撑，以保证设计要求。
进行绑扎工作时严禁钢筋接触模板，以防止脱模剂对钢筋造成污染。
因施工人员是在顶板钢筋上施工，顶板钢筋与内模之间适当增加垫块，来保证混凝土保护层厚度。
对于负弯矩槽口及其它的预埋件的施工符合设计要求。
（3）钢筋加工及安装质量要求
钢筋制作，钢筋加工的尺寸、规格严格按照图纸及规范要求进行。
钢筋焊接采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d；光圆钢筋采用绑扎搭接，搭接长度不小于35d，并满足受拉区不小于300mm受压区不小于200mm的规定。
受力筋间距控制在土10mm内，钢筋骨架的尺寸控制在长土10mm宽和高土5mm内。
加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
+10
弯起钢筋各部分尺寸
+20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
+5
钢筋安装实测项目
项
次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距
（mm
两排以上间距
+5
尺量：
每构件检查2个断
面
同排梁
+10
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间
距（mn）
+10
尺量：
每构件检查5〜10
个间距
3
钢筋钢筋骨架尺寸
（mm）
长
+10
尺量：
按骨架总数30%
抽查
宽、高或直
径
+5
4
保护层厚度（mn）
梁
+3
尺量每构件沿模板周边
检查8处
（四）模板安装
（1）模板采用标准整体支架式组合钢模板,底模采用6mm钢板，侧模采用厚度6mm的钢模板，模板分块制作拼装，模板的刚度和强度满足施工过程中抵抗各种荷载的能力，模板接缝密合，平整度符合规范要求，拼装时上下均采用对拉螺栓固定模板及控制间距，内模采用定型钢模板，设槽钢支撑，防止内模上浮。
（2）侧模的安装：
首先在侧模表面刷脱模剂，然后将侧模分块用小龙门吊放在预制台座两侧，用撬杠移至模板底部紧靠底模，安装对拉螺栓，上紧分块模板间的连接螺丝，两相邻模板间衬海绵条防止浇筑过程中漏浆。
两相邻模板接缝平整，高差控制在土1mm之内。
（3）内模的安装：
内芯模采用3mm的钢板，安置内模前首先在内模表面刷脱模剂，然后检查钢筋间距及波纹管位置。
内模采用四合式活动模板，分段拼装安装，内模骨架每0.7米一道，用拉杆和扁铁拉杆固定，模外用铁质打包带捆绑,组成定型整体内模，内模与端模相接部位塞海绵条，连接紧密防止漏浆；为了保证保护层厚度，内模与钢筋间设置高强度砼垫块；内模安装做到连接牢固无缝隙，整体顺直，表面平整度符合设计要求。
为了防止内模上浮，每隔1〜1.2m在外模设一道横梁，以模板横梁作为支撑，用可调螺杆向下顶紧。
内模与侧模的间距用©20mm钢筋点焊于侧板钢筋上以保证侧板左右厚度相等，防止内模移位。
底部预留10x10cm的方孔以便观察砼在底板的灌注情况，防止出现空洞现象。
（4）端模的安装：
考虑到施工方便，端模分成上下两部分，中间用连接片连接紧密平整，在相应位置钻有固定锚垫板的螺丝孔，并保证锚垫板的位置垂直于相应管道接头部位，调整好锚垫板螺旋钢筋位置，将波纹管穿入锚垫板，调整端头模板位置，与侧模相连处塞海绵条防止漏浆，上紧连接螺丝，预应力管道内穿入小于管径5mm的PVC管。
模板支架安装的允许偏差
项次
检查项目
允许偏差（mn）
1
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，0
2
轴线偏位
梁
±10
3
模板相邻两板表面高低差
2
4
模板表面平整
5
5
预埋件中心线位置
3
6
预留孔洞中心线位置
10
7
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
（5）箱梁模板安装需要注意事项:
1箱梁模板要求：
面板平整、光洁、无凹凸缺陷、平整度1mm板面翘曲度不大于0.5mm,模板接缝高差不大于1mm
2模板安装牢固、稳定、不变形、拼缝严密不漏浆。
并严格控制模板几何尺寸符合设计和规范要求。
模板表面涂洁净机油和柴油调配的脱模剂，保证脱模后的砼外观完好、光洁、不变色。
3钢底模在正常使用时，随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量，不符合规定处均及时整修，及时清理底板表面与橡胶密封条处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂。
4侧模安装前检查，板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处清除干净。
5检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺
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