二衬施工质量控制.docx

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二衬施工质量控制

二衬施工质量控制

一、钢筋工程

浇筑混凝土之前，应进行钢筋隐蔽工程验收，其内容应包括：

（1）受力钢筋的牌号、规格、数量、位置；

（2）钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率、搭接长度、锚固方式及锚固长度；

（3）箍筋、横向钢筋的牌号、规格、数量、间距，箍筋弯钩的弯折角度及平

直段长度；

（4）预埋件的规格、数量、位置。

〔说明〕钢筋隐蔽工程反映钢筋分项工程施工的综合质量，在浇筑混凝土之前验收是为了确保受力钢筋等的加工、连接、安装满足设计要求。

钢筋验收时，首先检查钢筋牌号、规格、数量，再检查位置偏差，不允许钢筋间距累计正偏差后造成钢筋数量减少。

1、钢筋原材

钢筋进场时，应按国家现行相关标准的规定抽取试件作屈服强度、抗拉强度、伸长率、弯曲性能和重量偏差检验，检验结果必须符合相关标准的规定。

2、钢筋加工

根据设计施工图设计参数，对二衬钢筋进行单元划分，主要分为仰拱二衬钢筋及边墙、拱部二衬钢筋。

钢筋加工时需认真计算单元钢筋长度（包括搭接长度），避免施工过程中造成钢筋超耗。

3、钢筋安装

钢筋安装前应清点数量、类别、型号、直径、锈蚀严重的钢筋应除锈，弯曲变形钢筋应校正。

1）仰拱钢筋绑扎

（1）测量定位放样：

根据设计施工图设计要求，对仰拱钢筋进行施工放样，确定仰拱钢筋内外层钢筋位置。

（2）钢筋定位：

根据放样结果，采用定位钢筋进行确定，定位筋应焊接牢固，不易发生位置偏移。

（3）钢筋绑扎安装：

根据设计施工图设计参数要求，将加工合格的仰拱钢筋进行绑扎、安装。

在定位钢筋上采用石笔测放仰拱钢筋安放位置（环向钢筋位置测放、纵向钢筋位置测放）。

仰拱矮边墙及纵向钢筋预留钢筋搭接长度必须满足规范要求，“同一断面钢筋接头应错开35d（d为钢筋直径），且不小于500mm”；纵向钢筋采用绑扎搭接，搭接预留长度不应小于35d（d为钢筋直径），环向受力钢筋采用单面焊，预留焊接搭接长度不小于10d（d为钢筋直径）。

图1：

仰拱预留钢筋搭接示意图

2）边墙及拱部二衬钢筋绑扎

（1）测量定位放样：

根据设计施工图设计要求，对二衬钢筋进行施工放样，确定二衬钢筋内外层钢筋位置。

（2）钢筋定位：

根据放样结果，采用定位钢筋进行确定，定位筋应焊接牢固，不易发生位置偏移。

图2：

二衬定位筋布置示意图

（3）二衬钢筋绑扎：

根据图纸设计技术参数，在定位筋上采用石笔测放内层环向及纵向钢筋位置，根据测放位置严格控制钢筋安装间距。

3）钢筋安装注意事项

（1）环向钢筋与纵向钢筋按梅花形进行绑扎，绑扎必须牢固稳定，不得变形、松动；

（2）定位筋必须焊接牢固，不得脱焊、位移，需安装的钢筋位置测放必须严格按照设计间距、位置进行测放；

（3）杂散电流防腐措施：

所有环向内表层钢筋均应焊接成环，每隔5m，环向内表层钢筋必须与所有纵向钢筋进行焊接；垂直于轨道的仰拱纵向内表层钢筋必须与所有环向钢筋进行焊接，焊接应牢固，不得脱焊。

（4）合理调整钢筋焊接接头位置，钢筋的接头宜设置在受力最小处，环向钢筋焊接接头不得留置于隧道拱顶处。

同一断面内接头

应相互错开，连接区段的长度为35d（d为钢筋直径）。

（5）钢筋绑扎安装过程中，根据图纸设计要求，严格控制保护层厚度，图纸设计最外层保护层厚度为50mm。

4）钢筋绑扎位置允许偏差

项目

允许偏差（mm）

箍筋间距

±10

主筋间距

列间距

±10

层间距

±5

钢筋弯起点位移

±10

受力钢筋保护层

±5

预埋件

中心线位移

±10

水平及高程

±5

4、钢筋连接

钢筋连接主要分为绑扎连接、焊接连接及机械连接。

根据现场施工情况，我们主要采用绑扎连接及焊接连接（搭接焊—单面焊、双面焊）。

1）绑扎连接

绑扎连接主要应用于二衬钢筋纵向钢筋的连接。

搭接长度应满足下表要求。

纵向受拉钢筋最小搭接长度

钢筋类型

混凝土强度等级及对应搭接长度

C15

C20—C25

C30

C35—C40

光圆钢筋HPB（Ⅰ）级

45d

35d

30d

25d

带肋钢筋HPB（Ⅱ）级

55d

45d

35d

30d

HRB400（Ⅲ）级、RRB400（Ⅲ）级

/

55d

40d

35d

注：

d为钢筋直径。

现场二衬混凝土采用C35、P12防水混凝土，根据上表要求，纵向钢筋绑扎搭接长度为35d。

同一断面钢筋接头不应大于50%，接头错开搭接35d。

且绑扎牢固稳定，不得变形、松动。

2）焊接连接（搭接焊）

搭接焊时宜采用双面焊，当不能进行双面焊接时，可采用单面焊。

（1）焊缝长度、厚度、宽度要求：

双面焊焊接长度不应小于5d（d为钢筋直径）；单面焊焊接长度不应小于10d（d为钢筋直径）。

搭接焊焊接头的焊缝有效厚度S不应小于主筋直径的30%。

焊缝宽度b不应小于主筋直径的80%。

图3：

搭接焊类型及焊缝长、宽、厚度示意图

（2）钢筋焊接完成后，应清除焊缝焊渣，焊缝应饱满，平顺，光滑。

不得点焊、漏焊、虚焊，焊接钢筋不得有明显烧伤。

（3）采用搭接焊时，焊接位置应做弯头处理，保证两根焊接钢筋轴线在同一轴线上。

二、混凝土工程

根据图纸设计，隧道内二衬混凝土采用C35、P12防水混凝土。

1、混凝土坍落度控制

我部二衬混凝土主要采用商品混凝土，根据相关规范要求，坍落度应为：

墙体100—150mm，拱部160—210mm。

施工过程中，当坍落度不满足要求时，严禁私自进行加水及外加剂，积极联系试验相关人员，由试验人员调配混凝土坍落度。

2、混凝土浇筑

1）仰拱混凝土浇筑

（1）施工前，应将隧底虚渣、杂物、泥浆、积水等清除干净，超挖部分采用同级混凝土回填；

（2）仰拱应整体浇筑，采用防干扰作业栈桥等架空设施，以保证作业空间和新浇筑混凝土结构不受损坏，严禁半幅浇筑；

（3）仰拱及填充应分层、顺向浇筑，每层浇筑厚度不大于30cm，并分层进行振捣；

（4）混凝土浇筑完成后，仰拱填充表面需进行二次压抹及三次抹压，压抹后及时进行覆盖养生；

（5）仰拱填充混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，达到设计强度的100%后允许车辆通行。

2）二衬混凝土浇筑

（1）混凝土浇筑前应对模板表面进行彻底打磨，清除杂物，并

涂抹脱模剂；

（2）浇筑前应对台车及端模进行稳固、封闭检查，防止浇筑过程中出现位移及跑模现象，并应采取防漏浆措施，防止漏浆；

（3）混凝土浇筑时，混凝土最大落差不能超过2M，台车前后混凝土高度差不能超过0.6m。

宜采用对称浇筑、分层浇筑、分层振捣。

台车左右侧对衬浇筑，左右侧混凝土高度不能超过0.5m，单层浇筑厚度不应超过30cm，上下层振捣，应插入下层20cm。

（4）混凝土浇筑过程中，合理控制混凝土浇筑速度，不得直接冲向防水板板面流至浇筑位置，以防止混凝土离析；

（5）插入式振捣棒在混凝土中位移时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖。

泵送下料口应及时移动，不得用插入式振捣棒将下料口处堆积的拌合物推向远处，振捣时间控制在20-30s；混凝土振捣时，振捣棒不得解除防水板，防止防水板受到损伤；

（6）当混凝土浇筑至作业窗下50cm时，作业窗关闭前，应将窗口附近的混凝土浆液残渣及其他脏物清理干净，并涂刷脱模剂。

窗口关闭必须严密，防止窗口部位混凝土表面出现凹凸不平甚至漏浆现象。

（7）混凝土浇筑至墙拱交界处时，应停歇1-1.5h后方可继续灌注；

（8）在初期支护稳定后施工的二衬，混凝土强度应达到8MPa以上方可进行拆模；在初期支护未稳定所施工的二衬，混凝土强度应达到设计强度的100%方可拆模。

拆模过程中严禁破坏混凝土成品棱角及外观质量。

3）混凝土必须在5小时内浇筑完毕（从发车时起）；为防止混凝土浇筑出现冷缝（冷缝：

指上下两层混凝土的浇筑时间间隔超

过初凝时间而形成的施工质量缝），两次混凝土浇筑时间不超过1.5小时，交接处用振捣棒插入下层20cm振捣。

3、混凝土振捣

1）混凝土振捣应优先采用插入式振捣器进行振捣，混凝土浇筑层厚不应大于30cm。

当采用附着时振动时，混凝土浇筑层厚度不应大于20cm，并且振动时间应尽量采用短时间、多次数、左右对称的方法，以防止台车因振动时发生微位移或弹性变形；

2）振捣四要诀：

垂直插入、快插、慢拔、‘三不靠’。

插入时要快，拔出时要慢，以免在混凝土中留下空隙。

三不靠：

一指振捣时不要碰到模板、二是钢筋和预埋件，在模板附近振捣时，应同时用木锤轻击模板，在钢筋密集处和模板边角处，应配合使用铁钎捣实

3）振捣时间不宜过久，太久会出现砂与水泥浆分离，石子下沉，并在混凝土表面形成砂层，影响混凝土质量。

每次插入振捣的时间为20—30S左右，并以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，开始泛浆时为准。

4）振捣时振捣器应插入下层混凝土20cm，以加强上下层混凝土的结合。

振捣插入前后间距一般为30—50cm，防止漏振，保证混凝土振捣密实。

4、混凝土常见表面缺陷的识别及预防

1）气孔

气孔的表现特征：

分散、单独，小于10mm的气孔，产生原因：

①骨料级配不合理，粗集料过多，细粒料偏少；②骨料大小不当，针片状颗粒含量较多；③用水量较大，水灰比较高的混凝土；④振捣不充分；⑤使用表面刷油的钢模板（表面张力）。

解决办法：

①严格控制骨料大小和针片颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料；②选择合理级配，使粗集料和细粒料比率适中；③选择适当的水灰比；④高度重视混凝土的振捣；⑤确保模板坚硬，涂抹适当厚度的脱模剂。

（注：

前三条主要由试验室对商混站进行控制）

2）混凝土蜂窝、麻面、孔洞、流沙

产生原因：

①模板表面粗糙并粘有干混凝土等其他脏物；②浇灌混凝土前下层混凝土浇水湿润不够；③施工中在模板接缝处或在连接螺栓孔处漏浆，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点；④混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝；⑤混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面；⑥混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面；⑦混凝土拌和料中细料不够；⑧混凝土泌水，造成水从混凝土与模板之间渗透带走水泥浆。

预防措施：

①浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应打磨干净，涂刷隔离剂，并使模板缝隙膨胀严密。

②混凝土搅拌时间要足够。

③混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。

④混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。

合适的振捣时间可由下列现象来判断：

混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

⑤及时混凝土清除表面积水。

处理方法：

麻面主要影响美观，应加以修补，修补前采用黑、白水泥调色水泥浆或水泥砂浆，润湿麻面部分后抹平。

如果是小蜂

窝，可先用水洗刷干净后，用1:

2或2:

5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护，如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。

4）外形尺寸偏差

现象：

表面不平整，整体歪斜，轴线位移。

产生原因：

①模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。

②模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。

③混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。

④振捣时振捣棒接触模板并过度振捣。

⑤放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。

预防措施：

①模板使用前要经修整和补洞并打磨平整，拼装严密平整。

②模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。

③下料高度不大于2米，随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。

④振捣时振捣棒避免接触模板。

⑤浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。

处理方法：

无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。

5）失准（错台）

失准（错牙）的表现特征：

凸出、成波形或其他种类与原设计不符的情况。

产生的原因：

①模板安装不准确，固定不牢固；②浇筑时，在

荷载作用下或由于模板含水量发生变化而造成变形。

解决办法：

①检测模板是否顺直；②检查是否有足够的模板固定夹具，模板加固是否稳定可靠；③检测浇筑频率和混凝土数量，避免超过模板设计的承载力；④使用木模板时，避免模板中的含水量变化过大。

6）掉落（掉角、掉块） 

产生原因：

①拆模过早。

②集料不符合要求，易碎；③模板表面粗糙，脱模剂涂抹不匀，混凝土与模板粘附在一起，拆模时造成脱皮。

解决办法：

①检查混凝土强度是否达到拆模强度；②延长拆模时间，特别是在较冷的天气；③检查模板的设计，清理和涂抹脱模剂的情况。

7）集料透露（俗称“石子斑”）

集料透露的表现特征：

大小相近的深色斑点并呈粗集料状。

产生的原因：

在模板面与粗骨料之间的接触处由于过度振捣而造成细集料及其结合水的离析。

解决办法：

①模板加固要好，减少模板的晃动；②增加含沙率；③使用相同连续级配的集料；④控制振捣时间，防止过振。

8）污染（变色）

污染的表现特征：

混凝土表面呈现与混合料组成材料无关的变色；混凝土表面呈奶黄色或棕色；有时露沙。

产生的原因：

①受钢筋锈蚀或绑扎接头污染；②受模板隔离剂中的颜色或污物污染；③钢模板表面未清理干净，在钢模板表面有浮锈（呈黄色） 时直接刷脱模剂。

解决的办法：

①确保模板上没有污染混凝土的物质；②确保脱模剂纯净，防止已涂脱模剂的模板受污染；③不要抹过多的脱模剂，条件允许下在混凝土浇筑前一天抹脱模剂。

9）露筋

产生原因：

①混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。

②钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，混凝土下落高度过大、混凝土散体，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。

③混凝土振捣时，漏振或振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。

预防措施：

①钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。

②钢筋混凝土结构钢筋较密集时，侧模板开窗或串通下料降低高度，同时要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。

③混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。

处理方法：

首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:

2或1:

2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。

10）混凝土板表面不平整（仰拱填充面）

产生原因：

①表面未整平；②混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕；

预防措施：

①混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约20厘米，大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右。

②控制混凝土板浇灌厚度，除在模板四周

弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记，放在灌筑地点附近，随浇随移动，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。

③混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护（如气温低于+5ºC时不得浇水）并设有专人负责。

必须在混凝土强度达到1.2N/㎜2以后，方可在已浇筑结构上走动。

5、混凝土表面缺陷的修补

步骤：

调配颜色、洒水润湿、打磨、缺陷修整、洒水养护五步。

控制吸水：

用水泥材料进行修补时，不能在干燥的混凝土表面上进行，这是因为干面会吸取用于修补的沙浆中的水份，从而将降低新材料与原混凝土表面的粘结，也会降低修补材料的质量和耐久性。

修整的表面首先要浸湿，最好的做法是充分湿润表面，在表面还有点潮湿的时候进行修补效果较佳。

打　磨：

对于漏浆造成的挂帘和模板安装不稳造成的失准（混凝土表面凸起），可以直接使用角模机（金刚磨盘） 在混凝土表面打磨。

破碎边角的修整：

对于因意外碰撞或拆模不小心造成的边角破碎，在修补时应先把边角修整成四边形，洒水湿润后使用沙浆进行修补。

在修补前应调试混合料的颜色，争取修补后的混凝土与原混凝土颜色一致。

气孔的修饰：

（1）把需要修补的部分用水湿润

（2）用镘刀将调好的沙浆压入气孔，同时刮掉多余的沙浆；

（3）注意养护，待修补的沙浆达到一定强度后，使用角磨机打磨一遍。

对于要求较高的地方可用沙纸进行打磨。

蜂窝麻面的修饰：

（1）把松散的混凝土清除，直到露出坚硬的混凝土；

（2）把四周修整成四方形，凿除的深度大致一样；

（3）把需要修补的部分洒水使其充分湿润；

（4）根据凿除的深度决定使用沙浆或细石混凝土，将沙浆（或细石混凝土）压入；

三、防水工程

根据图纸设计要求，我标段承担的施工隧道全部采用全包防水，全包防水应遵循“以防为主，刚柔相济，多道设防，因地制宜，综合治理”的原则。

采用塑料防水板空铺全包防水，必须辅以分区注浆系统的配套措施。

强调结构自防水首先应保证混凝土、钢筋混凝土结构的自防水能力。

为此应采取有效技术措施，保证防水混凝土规范规定的密实性、抗渗性、抗裂性、防腐性和耐久性。

采用多道防线多种方法处理渗漏水，超前地质预报分析前方地质破碎带+超前注浆+初支背后注浆+初期支护+防水层+二次衬砌防水混凝土。

重点处理断层破碎带、施工缝、变形缝、预埋件、预留孔

洞、各种断面接口处等细部结构的薄弱环节。

1、防水等级标准

根据图纸设计要求，我标段所承担的部分主要为Ⅰ级防水和Ⅱ级防水，车站工程为Ⅰ级防水，区间隧道为Ⅱ级防水。

防水标准应满足以下要求：

Ⅰ级防水：

结构不允许渗水，结构表面无湿渍；

Ⅱ级防水：

区间隧道结构不允许漏水，结构表面可有少量湿渍，总湿渍面积不应大于总防水面积的2/1000；任意100m2防水面积上的湿渍不超过3处，单个湿渍的最大面积不大于0.2m2；其中，隧道工程平均渗水量不大于0.05L/（m2•d），任意100m2防水面积上的渗水量不大于0.15L/（m2•d）。

2、防水体系

3、隧道防水质量控制

1）超前预注浆

隧道开挖过程中，根据超前地质预报、红外探水、超前水平钻及加深炮孔的探测情况，对于前方出现的地质破碎含水、溶管溶槽、裂隙水发育明显等情况，应对掌子面前方进行超前预注浆。

（1）超前探水预测前方存在含水溶腔、溶槽处理

图4：

超前探水预测前方存在含水溶腔溶槽预注浆示意图

涌水量及涌水压力不大时（小于0.5MPa）使用孔口安装止浆塞直接利用探水孔进行注浆，若涌水量及压力较大，则在出水孔口处2~4m范围内钻一至二个分流孔，以减小涌水压力，有利于注浆，探水孔和分流孔均作为注浆孔。

若孔口段岩石破碎，应安设孔口管，孔口管安设前先用麻丝棉纱等缠绕孔口管，然后打入注浆孔，孔口与岩壁之间用膨胀快硬水泥堵塞，然后注浆，注浆完毕后，封堵孔口。

注浆材料采用水泥浆，水泥浆水灰比1：

1~1：

0.6，注浆终压：

P[水压]+0.5~1.0MPa。

注浆前，在类似地质条件下进行注浆试验，初步掌握浆液充填率、注浆量、浆液配合比、胶凝时间、浆液扩散半径、注浆终压等指标，以使注浆达最佳效果。

若涌水压力较小，且空洞较大时，可考虑采用混凝土输送泵压注C15混凝土充填。

（2）开挖揭露前方存在含水溶腔、溶槽

图5：

开挖揭露前方存在含水溶腔溶槽预注浆示意图

处理涌水时，原则上在出水口附近钻2~4个以减小涌水流量和压力为目的分流孔，安设孔口管。

涌水压力及流量较大时，可视具体情况增设1~2个分流孔，分流孔应在一定深度（3~10m）与溶洞或溶隙交汇。

在出水孔孔口及分流孔孔口安设孔口管，并对孔壁与孔口管之间用膨胀快硬水泥进行有效封堵，然后再进行注浆处理。

注浆材料采用水泥浆，水灰比1:

1~1:

0.6，注浆终压：

P[水压]+0.5~1.0MPa。

注浆结束后应钻1~2个检查孔，确认已达预期处理效果后方可进行下一步施工开挖。

2）初期支护

隧道初期支护是隧道防水工程第一道防水工程，同时也是重要

防水工程，初期支护渗漏水、平整度、密实度、裂隙、漏喷等将直接影响后期防水施工，所以初期支护规范施工相当重要。

（1）为保证喷射混凝土施工质量及防水质量，喷射混凝土施工前，应根据围岩裂隙及渗漏水的情况，预先采用注浆堵水。

注浆完成后方可进行喷射混凝土施工工作。

（2）初期支护施工完成后，若存在渗漏水现象，待初期支护达到设计强度100%后，应对初期支护渗漏水部分进行二次注浆。

保证防水板施工前初支面干燥，无漏水现象，部分存在湿渍或无湿渍。

（3）初期支护施工完成后，应对初期支护密实度、平整度、是否存在裂隙等进行检查。

平整度允许偏差为30mm，且矢弦比不应大于1/6。

对于密实度差、存在裂隙等问题可采用注浆、二次补喷等措施进行修复。

（4）对于光面爆破初支部分，防水板铺设前应对超欠挖部分进行处理。

对于超挖部分，应采用喷射混凝土进行二次喷射回填，欠挖部分应凿除，并采用水泥砂浆进行修补，保证初支面平整。

3）防水板施工

防水层设置在初期支护及二次衬砌之间，采用高分子防水板与分区注浆系统，仰拱设置50mm细石混凝土保护层（设置于防水板下方）。

（1）敷设防水层基面要求

敷设防水层基面应平整（其平整度采用2m靠尺进行检查，靠尺与基面的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化），敷设防水层前，应对基面进行处理，采用水泥砂浆进行抹面处理，基面上不得有尖锐的毛刺部分，避免浇筑混凝土时刺破防水卷材。

基面不得有铁管、钢管、钢筋头、铁丝等突出物存在，否则

应从根部进行割除，并在割除部分采用水泥砂浆进行覆盖处理。

敷设防水板基面上不得有明水，应将明水抽排干净，对于存在渗漏水部分，应进行注浆堵水。

根据施工现场情况，应采取节流措施，仰拱防水板敷设严禁带水作业。

（2）防水板敷设

仰拱防水板施工采用空铺法，边墙及拱顶防水板施工采用PVC垫片固定法。

仰拱防水板施工

仰拱防水板施工时，应将土工布缓冲层铺设于验收合格的基面上，搭接宽度为50mm，搭接部分采用热风焊枪点焊连接，然后再将防水板空铺在土工布上，要保证平整顺直，不得扭曲，防水板搭接宽度为100mm，采用双焊缝，每条焊缝宽度不应小于15mm。

仰拱防水板与边墙防水板焊接接缝错开至少300mm，并将仰拱部分防水板临时固定并保护好。

再将土工布保护层空铺在防水板上，搭接宽度50mm。

土工布保护层铺设完成后，应立即铺设50mm厚的砂浆保护层，其强度必须达到上人条件后方可进入下道工序。

边墙及拱顶防水板施工

防水板施工前，先将土工布沿环向进行铺设，搭接宽度为50mm，用射钉枪射钉将PVC垫片与土工布固定在合格的基面上，土工布搭接采用采用热风焊枪点焊连接，每副防水板布设两排垫片，每排距防水板边缘400mm，矩形布置，垫片间距800mm。

然后将防水板环向铺设，搭接宽度为100mm，采用双缝焊接，焊缝宽度不小于15mm。

防水板边铺边用热风焊枪将防水板与PVC垫片进行焊接，防水板铺设过程中应根据基面平整度确定防水板的松弛度。

（3）验收标准

敷设防水层基面应平整，基面上不得有尖锐的毛刺、突出物，不得有明水，严禁带水作业。

铺设防水板前应先铺设缓冲层，缓冲层应用射钉枪将PVC板与缓冲层固定在基面上，缓冲层搭接宽度不应小于50mm，采用热风焊枪进行点焊，不允许采用钢筋进行固定。

防水板搭接宽度不应小于100mm，下部防水板应压在上不防水板上，搭接宽度允许偏差为-10mm。

焊缝采用双缝进行焊接，每条焊缝的有效宽度不应小于15mm。

焊缝焊接完成后，应做气密性试验进行检查。

防水板应采用无钉孔铺设，其固定点间距应根据基面平整情况确定，拱部宜为0.5m-0.8m，边墙宜为1.0m-1