10000立方储罐制作与安装方案.docx
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10000立方储罐制作与安装方案
10000立方
储罐制作与安装方案
专业：
机械设备装配与自动控制
生：
田飞
指导老师：
完成日期：
2011年11月25
储罐一种钢制容器设备。
在石油炼制工业和石油化工中主要用于贮存和运输
液态或气态物料。
操作温度一般为-50〜50C,操作压力一般在3MPa以下。
储罐为大容量、承压的储罐，广泛应用于石油、化工、冶金等部门，它可
以用来作为原油、沥青、汽油、柴油、煤油及其他介质的储存容器。
储罐的用途：
用于储存液体的钢制密封容器即为钢制储罐，防腐储罐工程是石油、化工、粮油、食品、消防、交通、冶金、国防等行业必不可少的、重要的基础设施，我们的经济生活中总是离不开大大小小的钢制储罐，钢制储罐，防腐
储罐在国民经济发展中所起的重要作用是无可替代的。
钢制储罐是储存各种液体原料及成品的专用设备，对许多企业来讲没有储罐就无法正常生产，特别是国家战略物资储备均离不开各种容量和类型的防腐储罐等储罐
第一章工程概况
1.1工程名称
1.2工程量
1.3主要技术参数
第二章编制依据
2.1储罐安装设计图纸
2.2合同，招标文件
第三章施工准备
3.1施工机具的准备及人员配备
3.2材料准备及验收
第四章施工方法
4.1罐体预制
4.2罐底板预制
4.3罐壁板预制
4.4罐拱顶顶板预制
4.5构件预制
4.6储罐的安装方法
4.7底板铺设、焊接
4.8壁板、拱顶的组装
第五章储罐的焊接
5.1贮罐焊接施工工序
5.2罐底焊接
5.3壁板焊接
5.4拱顶的焊接
5.5加强圈
5.6其他构件
5.7内浮顶的安装
第六章检查与验收
6.1内浮拱顶油罐质量检查
6.2焊缝外观检查
6.3焊缝无损检测要求及内容
6.4罐内浮顶的升降试验
第七章储罐的除锈、防腐；
7.1储罐的除锈
7.2储罐的防腐
第八章充水试验第九章储罐安装质量保证措施第十章安全措施
章交工验收
参考文献
第一章工程概况
1.1工程名称：
10000立方油罐
1.2工程量：
一台10000m3油罐现场制作安装。
1.3主要技术参数：
（一）10000m3油罐
储罐内径：
©28000mm
公称容积:
10000m3
计算容量：
10467m3
储存介质：
燃料油（汽油或柴油）
罐壁高度:
18000mm
主体材质:
Q235－A、
16MnR
设计压力：
+1960Pa
－490Pa
设计温度：
50C
设计风压:
850Pa
地震烈度:
7
焊缝系数：
0.9
腐蚀裕度：
1.5mm
试验压力：
+2158Pa
－490Pa
铝制内浮盘
:
WES－
©28000
罐体质量（不含保温）〜206520kg（单台）
第二章编制依据
2.1储罐安装设计图纸2.2合同，招标文件2.1GBJ128-90《立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范》；
2.2GB50235-97《工业金属管道工程质量验收规范》；
2.3GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》；
2.4SH3501-1997《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》；
2.5JB4730.2-2005《承压设备无损检测》；
2.6SH3046-923《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》；
2.7SH3048-1999《石油化工钢制焊接储罐设备抗震设计规范》；
2.8Q/HD0026-1995《立式圆筒钢制焊接储罐铠装式外防腐保温工程施工及验收规范》；
2.9GB4053.2-1993《固定式钢斜梯》；
2.10GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》；
2.11SH3530-93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》
第三章施工准备
3.1.施工机具的准备及人员配备
3.1.1需准备的施工机具如下表:
序号
机具名称
规格
单位
数量
1
手工电焊机
BX-500
台
10
2
二氧化碳保护焊机
NBc-300
台
2
3
半自动埋弧焊机
Mz-1000
台
10
4
半自动切割机
G1-100A
台
6
5
空压机
0.6m3/mm
台
8
6
电动葫芦
12.5t
台
40
7
手动葫芦
10t
台
18
8
液压千斤顶
16t
个
4
9
螺旋千斤顶
50t
个
2
10
钻床
11
真空泵
ssz—2
台
1
12
卷扬机
5t
台
1
13
角向磨光机
125-150
台
20
14
绳扣
根
10
15
卡环
5t/10t
个
10/20
16
汽车吊
25t
台
2
17
配电盘
5路
个
15
18
龙门吊
10t
台
1
19
卷板机
30ww*2500
台
2
20
焊条烘干机
400C60kg
台
2
21
气焊
套
10
22
板车
20t
台
2
23
铲车
8t
个
2
24
经纬仪
台
1
25
水准仪
台
1
26
探伤仪
台
1
27
硬度仪
台
1
28
真空箱
台
1
29
叉车
7t
个
2
3.1.2施工人员:
拟投入本工程的劳动力
管理人员
铆工
电焊工
起重工
探伤工
维修工
司机
壮工
合计
8
60
80
10
4
6
4
60
232
项目组织机构
项目经理
施工班组
单位：
人
3.1.4施工平面布置图见施工组织设计
3.1.5施工手段用料准备如下表
序号
名称
规格
单位
数量
1
组装卡具
胎具
角钢
/50X50X5
m
30
槽钢
[25b
m
200
脚手架管
t
5
2
运输胎具
槽钢
[12.6
m
20
钢管
①89
m
15
3
施工平台
钢板
S14mm
m2
150
4
钢丝绳
①20（16X9）
m
200
3.2材料准备及验收
（1）材料准备及验收
本工程由甲方提供主要的材料、设备。
辅材由施工单位自行采购、运输和管理。
工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主
要内容之一。
所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。
材料验收及管理主要包括以下几项内容
a资料检查
储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。
当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。
b、外观检查
对油罐所用的钢板，严格按照技术文件GB6654标准规定的相应要求进行验收逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合
GBJ128-90的有关规定。
c、焊接材料验收焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能。
（2）技术准备
a认真做好设计交底和图纸会审工作；
b熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案；
c详细向施工班组进行技术交底。
（3）现场准备
a修通道路，平整施工现场，选定材料、构件存放场地；
b接通水源、电源，按平面布置图放置焊接集装箱及工具、休息室；
c现场平台：
现场设置一个预制钢平台，尺寸为6mx12m。
用S=14mm、
材质为Q235－A的钢板铺设。
3.2.1油罐用钢材、配件必须符合设计和规范要求，具有产品质量证明书或检验报告。
3.2.2油罐用钢板应逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、重皮现象。
钢板厚度要求：
板厚为6〜7mm钢板允许偏差：
—0.6mm;板厚为8mm〜14mm钢板允许偏差：
—0.8mm。
3.2.3基础的验收及中间交接
我方只对基础进行几何尺寸的复验,和甲方进行中间交接。
其具体要求如下:
3.2.4油罐中心标高允许偏差为±20mm。
3.2.5支承罐壁的基础表面,每隔10m弧长内任意两点的高度差〉6mm,整个圆周长度内任意两点的高度差〉12mm。
3.2.6沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。
沥青砂层表
面凹凸度的检查方法应为：
以基础中心为圆心，以1/4D、1/2D、3/4D为
直径作同心圆，在圆周上分别均分为8、16、24等分点。
同一圆周上的测
点其测量标咼与计算标咼之差〉
12mm。
第四章施工方法
4.1罐体预制
在施工生产中，对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐底边缘板成型、罐壁板坡口及圆弧度加工以及各种弧型构件（加强圈等）。
有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工，如喷淋管、劳动平台等。
油罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。
罐底边缘板的预制切割采用半自动火焰切割，罐壁板的预制切割采用半自动切割。
罐顶板和罐底边缘板的圆弧板，可采用气焊切割加工，罐顶板直线段采用半自动切割机。
钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。
钢板加工后的尺寸允许偏差如下：
板宽土1mm，板长土1.5mm，对角线之差w2mm
所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
4.2罐底板预制
a底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如下图：
b罐底的排版直经，宜按设计直经放大0.1%-0.2%,可放大50mm。
C边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。
d中幅板宽度不得小于1m，长度不得小于1.5m。
e底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm。
罐底板结构形式示意图
f罐底边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡口角
度为30°±2.5。
，对接接头坡口形式如下图：
g弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6〜7mm,
内侧间隙e2宜为8〜12mm，弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图：
弓形边缘板的对接接头间隙示意图
h弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段有手工氧一炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大25mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mr下料，边缘板预制的质量要求如下图示：
罐底板弓形边板测量部位图
弓形边板尺寸允许偏差（mm）表
测量部位
允许偏差
长度ABCD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差丨AD-BC|
<3
i罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见下图。
与边缘板间对接边留存150mm，等焊接龟甲缝时再精确下料。
中幅板尺寸允许偏差应符合下列表的要求：
中幅板尺寸允许偏差表
测量部位.
环缝对焊（mm）板长AB（CD）<10m
环缝搭接（mm）
宽度AB、BD、EF
±1
±2
长度AB、CD
±1.5
±1.5
对角线之差AD-BC
<2
<3
直线度
AC、BD
<1
<1
AB
<2
<3
AE
B
CF
D
中幅板尺寸测量部位
4.3罐壁板预制
1罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求：
a各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小
于500mm。
b底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm。
c罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于
200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。
d包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。
e壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。
f壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。
g坡口型式及尺寸要符合图样的要求；罐壁板尺寸允许偏差应符合设计技术文件规定；
h罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：
L=n（Di+S）-nb+na+2A
式中：
L—壁板周长（mm）
Di—油罐内径（mm）
S—油罐壁厚（mm）
b—对接接头间隙（mm）
a--每条焊缝收缩量（mm）手工焊取2mm,
A—每块壁板长度偏差值（mm）
n—单圈壁板的数量
2罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次
下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，要求预制精度高。
壁板尺寸允许偏差见表
测量部位
环缝对焊（mm）板长AB（CD）<10m
环缝搭接（mm）
宽度AB、BD、EF
±1
±2
长度AB、CD
±1.5
±1.5
对角线之差AD-BC
<2
<3
直线度
AC、BD
<1
<1
AB
<2
<3
dFH
壁板尺寸测量部位
3壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求，纵缝对接接头的坡口角度a应为60°土5°，钝边F为1mm，组对间隙G应为3mm，坡口形式见下图：
纵缝对接接头的坡口、环缝对接接头的坡口角度a应为50°±5°，钝边F
为1mm，组对间隙G应为3mm，坡口形式见下图
环缝对接接头的接头型式
4壁板预制合格后，用7吨叉车吊运到指定地点存放，存放地点距卷板机较近，
存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开150mm。
5壁板下料后检查合格后，在卷板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁板卷制
后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于4mm.垂直
方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。
6预制壁板时，用叉车配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板用专用胎架运输、存放。
4.4罐拱顶顶板预制
1罐顶蒙皮板预制前应绘制排版图，在符合设计要求的同时，应保证顶板任意两条
蒙皮板排板示意图
2蒙皮板采用搭接头形式，搭接宽度不得小于5倍板厚，焊缝采用外测连续满角焊，蒙皮与网壳之间不进行焊接，蒙皮与锥板之间采用外测单面连续焊，焊角高度4mm;
3罐顶结构采用双向子午线网壳结构，网壳结构包括双向子午线网杆及连接件，网壳的的制造和安装由设计单位指定的网壳制造厂负责；
4罐顶锥板属于罐壁上口的沿边构件，第一层罐壁安装完后进行安装，锥板的自身拼缝采用全熔透的对接焊缝；
4.5构件预制
1抗风圈、加强圈、边梁等弧形构件的成形采用冷加工的方法。
2热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应大于1mm。
3弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检
查其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。
4盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制，安装时随罐壁板的安装同步分段进行；
5量油管、导向管可分段预制，现场拼装，储罐内浮顶是成套的组合装配件，到货后在储罐内装配即可，但应注意在施工到最后一块壁板封闭前，一定要将内浮顶是成套的装配件放到储罐内；
4.6储罐的安装方法：
根据施工图纸要求及施工现场实际情况，结合我公司在同类储罐的施工及现有施工机具情况，确定本工程贮罐，采用倒装进行罐体安装。
10000m3罐体倒装提升方法采用液压顶升装置，示意图如下：
a、该提升装置安全可靠,本10000m3罐共设置18个提升点；
b、校对焊缝方便，可调精度在2毫米之内.
c、升降方便，使用载荷升降顶顶升2米，也可降落2米，方便施工.
d、倒装提升最大载荷按165吨计算,,加上摩擦力及安全系数，现总提升重量按200吨计算，共安装28台升降器总成，单台升降器总成上的最大负荷为
14吨，现升降器的额定负荷为16吨，能满足要求。
施工到最后一块壁板封闭前，一定要将内浮顶是成套的装配件放到储罐内•
4.7底板铺设、焊接
1储罐基础进行复查，按平面图的方位，在储罐基础上划出两条相互垂直的中心线，并注意在储罐安装过程中不得损坏基础，如有损伤，必须进行修复；
2底板的下表面进行喷砂除锈，经甲方监理共检合格后立即涂刷第一道环氧煤沥青漆，应注意每块板的边缘50mm的范围内不刷，待漆层表干后涂刷第二环氧煤沥青漆，直到漆层实干后并经共检合格，填写隐蔽记录并经甲方监理方签字认可后方可用于底板的铺设；
4按排版图在罐底中心板上划出十字线，十字线与与罐基础中心线重合，在储罐中心板的中心打上样冲眼，并作出明显的标记；
5按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行开始，向
两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由两侧依次铺设，铺设时应先铺设中幅板，
后铺设边缘板，中幅板应搭接在边缘板的上面，搭接宽度为60mm，中幅板之间的搭接宽度为40mm,底板的搭接宽度允许偏差为土5mm；
6搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。
切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。
在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
如图所示。
图底板三层钢板重叠部分的切角A—上层底板；B—上层板覆盖的焊缝；L—搭接宽度4.8壁板、拱顶的组装
1首先确定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下：
R1=（R+n*a/2*n）/cosB
式中：
R1—壁板安装内半径（mm）；
R—储罐的内半径（mm）；n—壁板立焊缝数；
a—每条立焊缝的收缩量（mm），手工焊取2；B—基础坡度夹角（°）;
皿艮,储罐壁扳
:
储罐中右■繼
储罐壁板安緩凰内半径确定示鳶图
2按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内
侧100mm画出检查圆线，并打样冲眼作出标记；
3壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需重新校
正时应防止出现锤痕；
4组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧捍上挡板，挡板与壁板之间加组对垫
板（见下图），垫板厚度按下列公式计算：
n*a/2n
式中：
垫板厚度（mm）；
n—壁板立焊缝数；
a—每条立焊缝的收缩量（mm），手工焊取2；
B—基础坡度夹角（°）;
壁板
2按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内
侧100mm画出检查圆线，并打样冲眼作出标记；
3壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装，需重新校
正时应防止出现锤痕；
4组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧捍上挡板，挡板与壁板之间加组对垫
板（见下图），垫板厚度按下列公式计算：
n*a/2n
式中：
垫板厚度（mm）；
n—壁板立焊缝数；
a—每条立焊缝的收缩量（mm），手工焊取2；①首先确定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下:
R1=（R+n*a/2*n）/cosB
式中：
R1—壁板安装内半径（mm）；
R—储罐的内半径（mm）；
n—壁板立焊缝数；
a—每条立焊缝的收缩量（mm），手工焊取2；
B—基础坡度夹角（°）;
底圈壁板安装示意图
5在壁板上应按组装夹具及吊装夹具位置划线，在壁板组立前，在存运胎架上安
装好方帽，龙门板及蝴蝶板，壁板的吊装用履带吊车进行，并使用吊梁；
6壁板逐张组对，每张安装三个加减丝以调节壁板垂直度。
安装纵缝组对卡具及
方楔子，用以将壁板固定。
整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组对错边量，上
口水平度及壁板的垂直度应符合以下要求，并检查1m高处任意点半径的偏差不得超过土32mm。
a相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm。
b壁板的垂直允许偏差，不大于3mm。
c纵向焊缝的错边量，不大于1mm。
d环向焊缝的错边量（任意点），不大于板厚的2/10，且不大于3mm。
7顶部第二至底圈壁板的组装方法参照顶部第一节壁板的组装。
环缝应安装组对
用龙门板、槽钢。
8组装顶部第二节壁板前在顶部第一节壁板上搭设简易脚手架，如图示，以后组对上一带板时在下带板上搭设同样的脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架，每台罐两层脚手架循环使用。
9壁板应按排版图组装，壁板立缝宜用夹具组对，壁板的组对应符合下列规定：
a相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm。
b壁板的垂直允许偏差，不大于3mm。
c纵向焊缝的错边量，不大于1mm。
d环向焊缝的错边量（任意点），不大于板厚的2/10，且不大于3mm。
10在顶部第一节壁板组装、焊接完毕并经检查符合设计要求后，进行锥板的安装，安装前应先检查预制的锥板的弧度和翘曲度，符合要求后安装锥板，并应符合下列要求：
a锥板与壁板搭接时应先焊锥板的对接缝，再焊锥板与壁板内壁搭接的间断角焊缝，最后焊锥板与壁板外壁搭接的连续角焊缝；
b应保证锥板和罐壁板的安装角度，误差不得大于土5°；
c锥板自身连接必须采用全焊透的对接接头；
（11）罐顶蒙皮板的组装应按下列程序进行：
a在罐顶网壳安装完成后进行罐顶蒙皮板的组装，在罐内设置组装蒙皮板的临时支架，采用卷扬机将蒙皮板牵引到位；
b在网壳和临时支架上划出每块蒙皮的位置线，并焊上挡板；
c罐顶蒙皮组装时应在轴对称的位置上先组装排，调整后进行定位焊，在组装其它的蒙皮板，并调整宽度，搭接宽度为40mm,搭接宽度的允许偏差为土5mm，最后焊接蒙皮内侧间断焊缝，蒙皮板不得与网壳进行焊接；
d安装罐顶透光孔、量油孔、泡沫发生器及防护栏杆等附件；
e拱顶焊接成形后应用弧形样板检查，其间隙不得大于15mm；
5.1贮罐焊接施工工序
1本次储罐的焊接全部采用手工电弧焊，所有参加焊接的焊工
2必须是具有该种材质合格项目、焊接位置资格的且在有效期内的合格焊工；
焊接前应确定有按国家现行《压力容器焊接工艺评定》和施工验收规范的规定所做的焊接工艺评定，保证焊接工艺评定覆盖率100%。
3储罐的材质为16MnR,焊条选用J507焊条；其它部位的材质为Q235-A,手工焊选用J422焊条，16MnR板与Q235-A板之间的焊接选用J507焊条。
焊条使用前应按要求进行烘干，并应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。
焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于60%，从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现
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