施工方案632m道岔连续梁施工方案.docx
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施工方案632m道岔连续梁施工方案
平禹特大桥
6×32道岔连续梁施工方案
一、编制依据、编制范围
1、《6×32m预应力混凝土连续梁》
2、《高速铁路桥工程涵施工技术指南》（铁建设［2010]241号）
3、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010）
4、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）
5、《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）
6、《钢管满堂红支架预压技术规程》（JGJ_T194-2009）
7、常用跨度梁桥面附属设施（通桥（2008）8388A）
二、工程概况
石济客运专线项目一分部平禹特大桥施工的范围为石方台～377＃桥墩.本梁为（32。
6+4＊32。
7+32.6）m预应力混凝土连续箱梁，梁全长196m。
梁体为等高度、变宽的斜腹板箱梁结构，箱体为单箱单室，梁高2.6m，高跨比1：
12。
6，箱梁顶板13.2～12。
2m,底板宽6。
3m，顶板厚40cm，底板厚度37cm，腹板厚度由50cm变化至75、90cm。
侧模面板采用6mm厚钢板，[10间距30cm作为背楞,外骨架采用［18间距2m一道。
梁体模板除侧模板采用钢模外，余均采用木模，面板采用1。
5cm竹胶板,背楞采用10＊10cm方木。
箱梁两侧副班与顶板相交处均采用圆弧倒角过度。
梁体在端部和墩顶处共设置了7道横隔板，端部横隔板厚度为15.m，墩顶横隔板厚度为1.8m。
为方便检查人员，在横隔板上均设过人孔洞。
采用整体桥面形式，桥面板上设置高挡砟墙，电缆槽，栏杆。
梁上设置QJ-C接触网支柱8个，支柱内侧距线路中心线的距离应不小于3.275m;电化立柱基础构造详见《通桥（2009）2229》.
图一道岔连续梁平面图
三、施工组织安排
（一）人员组织机构
承担本桥6×32.7m连续梁施工的队伍为桥梁架子一队，在工程开工前组织施工人员进行全面的安全、质量教育和培训,并进行考核，合格后方可参加工程的施工工作。
现场人员组织机构见图：
图二现场人员组织机构图
2、劳动力配备见表
主要劳动力配备表
序号
工种
人数
备注
1
现场管理员
3
负责现场协调、调度等管理工作
2
起重工
4
负责所有材料、机具的安全吊装工作
3
架子工
30
负责现浇支架搭设等
4
钢筋工
30
负责所有钢筋（含预应力筋）下料、绑扎等
5
模板工
25
负责模板的拆装
6
混凝土工
24
负责混凝土灌注及养护等
7
预应力工
8
负责梁部张拉及管道压浆等
（二）施工计划安排
2014年7月15日至2014年10月10日完成。
7月17日完成地基处理，8月16日完成预压，9月2日完成B段混凝土浇筑，9月9日完成B段腹板张拉，9月10日完成B节段压浆施工;9月11日开始A、C段外模安装，9月24日完成A、C段混凝土浇筑，9月31日完成A、C节段张拉,10月2日完成A、C节段压浆施工，10月4日完成封端混凝土浇筑，10月10日完成支架、模板拆除,全部施工结束。
现浇道岔梁工期表
序号
施工工序
施工时间
（d）
完成日期
备注
1
地基处理
3
2014.8.12
2
支架拼装+底模安装
10
8.22
3
支架预压
20
9。
11
4
外侧模安装
5
9.16
5
安放支座后绑扎底、腹板钢筋安装波纹管、穿钢绞线
3
9.19
①号段
6
安装内模并调整
2
9.21
①号段
7
绑扎顶板钢筋
2
9.23
①号段
8
浇筑混凝土
1
9.24
①号段
9
养生、初张拉腹板束预应力筋
5
9。
29
①号段
10
养生、终张拉腹板束预应力筋
拆除内模、侧模
2
10。
1
①号段
11
养生、压浆，拆除内模、侧模
1
10.2
①号段
12
A、C节段外侧模安装
3
10.5
②、③号段
13
安放支座后绑扎底、腹板钢筋安装波纹管、穿钢绞线；预应力钢束连接
3
10。
8
②、③号段
14
安装内模并调整
3
10。
11
②、③号段
15
绑扎顶板钢筋
2
10.13
②、③号段
16
浇筑混凝土
1
10。
14
②、③号段
17
养生（初张拉）
5
10.19
②、③号段
18
养生、终张拉预应力筋
2
10.21
②、③号段
19
养生、张拉全部预应力筋
1
10.22
20
养生、压浆
1
10。
23
21
封端混凝土浇筑
2
10。
25
22
拆除支架、模板
5
10.30
合计
82
四、施工方案
（一）施工工艺流程
图三连续梁施工工艺流程图
（二）满堂红支架施工
1、支架基础处理
支架搭设前进行基底处理，清理地表原土至粉土层,再采用推土机平整,回填原土，填土应分层碾压，压实系数K≥0。
86。
回填原土至设计标高后，分层夯实填筑不小于40cm石灰稳定土。
碾压稳定后，观测表面平整、无轮痕,再通过试验进行检测。
上做20cm水泥混凝土硬化层，混凝土面层按6m×6m分块设置沉降缝,沉降缝用沥青麻筋填塞，避免雨水渗入。
地基处理范围为梁面投影宽度每侧加宽2m.
处理后的地基高出原地面不小于20cm,并做成不小于1。
5％的横向单面排水坡，以便于下雨时排水顺畅。
2、支架搭设
（1）现浇箱梁采用满堂支架搭设，支架采用WDJ式碗扣架，立杆根据现场的实际情况配备,顶托、底托采用可调托撑。
碗扣架外径48mm，壁厚3。
5mm。
碗口式脚手架进场时，有产品质量合格证、质量检验报告，钢管材质检验方法符合现行国家标准《金属材料室温拉伸试验方法》GB/T228的有关规定，其其质量应符合JGJ130—2011第3.1。
1条的规定；钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；钢管外径、壁厚、端面等的偏差,分别符合JGJ130—2011表8。
1。
8的规定；钢管涂有防锈漆。
支架应进行预压，以检验结构的承载能力和稳定性，消除其非弹性变形、观测结构弹性变形及基础沉降情况，预压荷载应不小于最大总荷载的1。
2倍.根据预压的实测成果，确定立模标高.
碗扣式满堂支架横断面布置示意见图四，纵断面布置示意见图五。
图四连续梁支架横断面图
图五连续梁支架纵断面图
（2）搭设要求
a、碗扣支架从下至上依次为：
石灰稳定土→混凝土垫层→15*10cm支垫方木→下底托→钢管支架→上顶托→10*10cm横向分配方木→10＊10cm背楞方木→1。
5cm竹胶板。
b、碗扣支架：
翼缘区纵距@60cm,横距＠90cm；腹板区纵距@60cm，横距@30cm；箱室底部纵距@60cm,横距@60cm；竖向步距@120cm，当顶部步距不足120cm但大于60cm时，加设横杆。
c、碗扣支架横桥向剪刀斜撑搭设形式按横断面图斜撑布置，纵向距离3米布设；纵桥向剪刀斜撑按立面图斜撑形式布置，横向距离依次为3。
6米，0。
6米，2.4米，2.4米，0.6米，3。
6米。
d、墩柱处用φ48mm短钢管分上、中、下三层将支架与墩柱可靠连接。
e、碗扣现浇支架搭设范围内，横桥向两侧均需搭设斜撑,斜撑与地面夹角在45度-60度之间,按纵距布置。
3、支架搭设质量控制
在碗扣支架上下方设置可调节上下托，下托直接座于10×15cm方木上，上托顶紧方木（龙骨），使托与方木全面接触并抵死，如有空隙，用木楔楔紧。
为保证碗扣支架顶部稳定性,碗扣支架立杆上部自由高度不能大于60cm,超出必须增加一步横杆，严格按设计横纵距离布设。
满堂支撑架的可调底座、可调托撑螺杆伸出长度不宜超过300mm，插入立杆内的长度不得小于150mm.
碗扣架搭设时，必须保证纵、横成线,做到横平竖直。
纵横向杆件要用扣碗扣紧，不移动，形成牢固的纵、横、竖三维网架，竖杆的垂直度不大于1/200。
4、支架安全防护
支架搭设宽度要超出梁顶设计宽度两侧各1。
0m,作为施工工作平台,满铺5cm厚木板,做防滑处理,在平台外侧加防护栏杆，间距1。
5m一个，高1。
2-1。
5m，并挂密目网防护，在防护栏杆下部30cm设踢脚板。
（三）支架预压试验
考虑梁体自重、地面及排架下沉及支架的弹性和非弹性变形等因素影响,需对箱梁支架进行预压.
预压采用在支架顶面堆码砂袋的方式，砂袋的重量须达到总荷载的1。
2倍，荷载分布与箱梁施工荷载分布相同。
砂袋应逐袋称量,要设专人称量、专人记录;称量好的砂袋一旦到位就必须采用防水措施，要准备好防雨布。
加载时,派专人观察支架变化情况,一旦发现异常,立即撤离现场施工人员，对支架进行加固处理等补救措施。
加载应分级进行,并及时进行测量、观测，加载的顺序应尽量接近于浇筑砼的顺序（即一端向另一端顺序加载），不可随意堆放。
卸载也应分级进行并测量，对以上测量过程作详细记录。
测点布设：
每跨纵桥向设5个断面（支架两端、1/4跨、1/2跨处）,每个断面设4个测点，上下各2个,上部2个点设在底模板左右侧，下部2个点设在垂直对应的底垫木上。
对各测量点进行编号，以便预压时进行对比观测,控制模板立模标高。
在支架搭设完毕后、加载前测量各点标高，按照总荷载值的20％、50%、80％、100％和120%分级进行加载,纵向加载时,应从跨中开始向支座处进行对称布载；横向加载时，应从结构中心线向两侧进行对称布载。
每级加载完成后，应每间隔12h对支架沉降量进行监测；当支架测点连续2次沉降差平均值均小于2mm时，方可继续加载。
支架预压观测内容包括：
前后两次观测的沉降差、支架弹性变形量及支架非弹性变形量。
支架预压中应测量下列标高：
1、加载之前测点标高ho；
2、每级加载后测点标高hj；
3、加载后间隔24h测点标高hi；
4、卸载6h后测点标高hc。
支架变形监测记录工作应按以下顺序进行：
1、所有仪器必须检定合格后方可开始观测工作；
2、在支架搭设完成之后，预压荷载施加之前，测量记录支架顶部和底部测点的原始标高；
3、每级荷载施加完成之后,记录各测点的标高，计算前后两次沉降差，当各测点前后两次的支架沉降差满足平均值均小于2mm时，可以施加下一级荷载；
4、全部荷载施加完毕后，每间隔24h观测一次，记录各测点标高；当支架预压符合各测点沉降量平均值小于1mm，连续三次各测点沉降量平均值累计小于5mm时，可进行支架卸载；
5、卸载6h后观测各测点标高，计算前后两次沉降差，即弹性变形;
6、计算支架总沉降量,即非弹性变形。
观测工作结束后，应提交以下资料:
（1）、观测点布置图；
（2）、沉降观测表。
如果总的非弹性变形量在5mm以内,则按照同类方案进行地基处理，高度基本相同的其他孔跨不再进行预压，采用本次预压结果指导施工.如果总的非弹性变形量超过5mm，则对每孔支架进行预压。
根据获取的数据绘制弹性和非弹性变形曲线,用以计算模板标高调整时的预留值。
预应力混凝土简支箱梁根据跨度、混凝土收缩徐变以及预计二期荷载等因素，确定施工沉落量和施工预拱度（包括设计预拱度和弹性变形值），必须严格按计算好的数据控制好各部支架的标高，确保预拱度符合要求.
（四）跨中预拱度设置
预应力混凝土简支箱梁根据不同跨度、混凝土收缩徐变以及预计二期荷载等因素而定。
根据设计要求,箱梁预设反拱,必须严格按计算好的数据控制好各部支架的标高，确保预拱度符合要求。
（五）垫石施工与支座的安装
1、垫石施工
垫石钢筋在浇筑墩帽混凝土前事先预埋好,预埋时，保证尺寸准确、高度适中。
垫石施工前先准确测量放样，用墨斗弹出边线，以控制模板，然后将下面的混凝土凿毛处理，并清理干净。
模板采用定型钢模板,在模板外侧加固.
在浇筑混凝土前，根据支座的位置，准确预埋支座螺栓套筒孔，该预埋孔采用PVC管，为防止浇筑混凝土时进入水泥浆,在PVC管上下端均用透明胶布粘死，并加固紧，不得产生上浮或水平位移。
由于垫石较薄，但钢筋密集，混凝土浇筑时,采用30振动棒捣固密实。
混凝土浇筑完成后，采用土工布和塑料布覆盖，洒水养生。
2、支座安装
TJQZ支座采用地脚螺栓+底柱的连接方式,在墩台顶面支承垫石部位预留锚栓孔,螺栓孔预留尺寸：
直径大于套筒直径60mm，深度大于锚栓长度50mm，预留螺栓孔的直径和深度允许偏差为0～+20mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm.
球型支座在工厂组装时应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。
对于需设预偏量时，在工厂组装时预留预偏量.
支座安装应通过精密测量,支座四角相对高差不大于2mm，确保支座受力均匀。
在支座安装前，检查支座的连接状况是否正常，不得松动支座上下连接螺栓。
凿毛支座就位部位的支承垫石表面,清除预留锚栓孔内杂物，安装灌浆模板，并用水将支承垫石表面湿润。
用楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计高程，在支座底面与支承垫石之间留出20～30mm空隙，安装灌浆模板。
（六）模板设计与加工
1、侧模
侧模采用6mm钢板做面板，背面小肋采用［10槽钢横向间距0。
3m布置。
纵向间距2m布置外侧模桁架，外侧模桁架背带采用槽18，外侧立杆和腹杆采用工16与内侧［18背带组焊，桁架间通过∠7。
5*5和工16组焊为整体.对拉杆采用Φ25PSB785精轧螺纹钢筋，纵向间距1.0m，竖向间距1m.
2、底模
底模采用δ＝15mm厚的竹胶板作为面板。
10×10方木做肋木，木枋顺桥向布置，腹板范围内木枋布置间距为15cm，跨中位置木枋布置间距为30cm。
3、内模
箱梁内模采用1.5cm厚竹胶板作为面板，10×10方木做肋木，木枋顺向布置，木枋布置间距为25cm。
为施工方便，内模分块加工成几种型号，并确保同一类型号的模板能够互用;加工时,将面板和木枋通过铁钉加工成整体。
内模支撑采用φ48×3.5钢管，立杆纵向间距60cm、横向间距90cm，水平横杆步距60cm，设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模支架的搭设原理及方式与满堂脚手架的搭设原理及方式基本相同。
4、端模
端模采用木模，自行加工制作.面板采用1。
5cm厚竹胶板，面板背后采用10×10方木做肋木，顺桥向布置，间距为25cm。
5、模板安装
（1）安装顺序
侧模→底模（绑扎底、腹板钢筋）→内模（绑顶板钢筋）→端模→翼缘板顶侧模。
（2）安装要点
底模安装，支架范围，上托直接托着10×15cm方木，沿纵桥向铺设,作为纵向龙骨，间距与支架相同；在纵向龙骨上面铺设横向5×10cm方木,作为横向龙骨，墩两侧1。
5米范围中心间距为20cm、跨中位置中心间距为25cm，底模铺在横向龙骨之上,使用铁钉固定。
底模安装完成后,腹板两侧外模钢模板依据跨径沿纵向组装。
模板接缝处设置双面胶并增加一根竖向肋木，避免漏浆、变形.模板直接坐于上托内的10×15cm方木上,如果高度不平整时，采用垫木板和木楔垫平,并挤实。
待外模安装检查完成后,清理模板表面上的污物。
底板与腹板钢筋施工后，吊车吊内模就位。
内模采用在现场分节制作,每节采用1.2cm厚竹胶板为面板，5×10方木做肋木，木枋顺向布置,木枋布置间距为25cm.
内模吊入孔后，分节拼装，连成整体后，在框架内部搭设支撑，防止框架受力变形。
防内模上浮措施：
在浇筑混凝土前，沿箱梁底泄水孔纵向中心线，在内模底钢架上铺设两根槽钢，在横向龙骨下面也同样设两根槽钢通过螺杆穿过泄水孔，将内模与底部龙骨连结起来，以防止内模在浇筑混凝土时上浮。
事先在每跨的较低处的梁端,利用最端侧预留的泄水孔，接引一个水管到地面排水沟内。
在混凝土浇筑前，采用高压水枪向底板冲洗,从较高的梁端向较低的梁端进行，将落在底板上的污物、灰尘等冲洗干净，污物与脏水通过水管排到地面排水沟内。
冲洗干净后，再将该处的预埋孔的PVC管安设好。
（七）钢筋及钢绞线加工、安装
1、非预应力钢筋绑扎
待底模、侧模验收合格后,进行底板、腹板钢筋绑扎。
钢筋直接在底模上绑扎，在钢筋绑扎之前，先在底模上准确地进行定位放线，确保钢筋的位置间距尺寸正确。
钢筋绑扎时，自下而上依次进行,并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。
首先，依据设计图纸尺寸在底板划出位置线，布设横向与纵向钢筋,然后进行绑扎、垫设底层垫块，并加以固定.其次，搭设临时支架布设腹板梁上层主筋，接着布设腹板梁箍筋，腹板梁箍筋与主筋焊接或绑扎在一体,形成骨架体系.接着穿设腹板梁底层主筋、穿设腹板梁外侧腰筋并绑扎，绑扎端梁，垫设腹板梁、端梁垫块,拆除临时支架，降落腹板梁、端梁到设计位置。
所有纵向钢筋均采用双面焊。
且纵向钢筋的接头位置:
底板底、顶板顶不宜设在跨中；底板顶、顶板底不宜设在两端。
另外钢筋下料要求：
钢材进场后须进行原材料复试，合格后方可使用，按设计图纸及施工规范加工钢筋，各种型号的钢筋应分类码放整齐.
2、波纹管安装
腹板、底板内波纹管布设。
波纹管采用专业生产厂家生产的金属波纹管,在底层钢筋施工时,进行底板波纹管布设，各个部位的波纹管的坐标与高程事先计算好，现场严格控制。
波纹管布好后，焊接横向定位钢筋,直线段每隔1m、曲线段每隔0.5m用“#”形钢筋架加固，确保不移位。
波纹管接头采用大一号的同型波纹管套接,套管长度为200~300mm。
将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后，再用胶带缠绕，密封好，以防止波纹管浇筑混凝土时漏浆。
在波纹管定位安装与钢筋发生冲突时,调整钢筋位置以予保证。
3、连接器安装
在连续结构的第一节段与第二节段施工缝处，用工作锚板作为第一节段钢绞线的张拉端锚头。
锚具的张拉方法把第一节段张拉后按规定灌浆。
并按规定切割钢绞线，保证钢绞线外露长度，割后钢绞线最长和最短的长度差值应＜30mm。
安装第二接段的模板，绑扎钢筋，安装波纹管、张拉端锚垫板、保护罩等全部预埋件,然后穿入钢绞线束。
将连接器插入切割后的钢绞线上，再把第二节段的钢绞线逐根插入连接器的另一端使全部钢绞线前后连接起来。
将保护罩向前推,做好密封，装上排气管延长管，即可灌注第二节段梁的混凝土.
（八）梁体预埋件、预留孔、检查孔施工
1、防护墙预埋钢筋
防护墙在梁体张拉完第一批预应力钢束后进行现场灌注,制梁时在防护墙相应位置预埋防护墙钢筋，以确保防护墙与梁体的整体性。
2、电缆槽预埋件
电缆槽盖板为预制结构，电缆槽竖墙与防护墙同时施工，制梁时应在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体链接为一体,以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性.
3、接触网支柱锚固螺栓、加强钢筋等
制梁时应在相应的位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可与电缆槽竖墙一同灌注。
如在桥面设置接触网锚柱,除预埋锚固螺栓及加强钢筋外，还应注意在相应位置预留下锚拉线基础钢筋。
当梁体钢筋与预埋件相抵触时，适当移动或弯折梁体钢筋。
预埋钢板顶面应与支柱基础顶面齐平，预埋锚栓应保持与基础水平面垂直，锚栓顶部偏离垂直位置的距离误差不应大于1mm。
锚栓、螺母、垫圈及预埋钢板应做防腐处理,基础面以下150mm范围内的锚栓及其外露部分均应采用多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理，预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理。
4、人行道栏杆预埋钢筋
人行道栏杆所需遮板、人行道挡板均为预制构件，通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。
5、防落梁预埋钢板
梁体浇筑前，将含有套筒及锚固钢筋的钢板预埋在梁体的相应位置,梁体浇筑完成后将焊接成型的防落梁挡块通过螺栓安装于梁体底部。
施工时应注意预埋件与安装件开孔位置的准确性。
6、综合接地钢筋设置
根据通信、信号、电力等专业要求,在梁端预埋接地钢筋，并在桥面板及梁底预埋连接螺母.综合接地系统钢筋与梁体钢筋或支座板钢筋相抵触时，可适当移动接地钢筋。
两线间纵向接地钢筋应设置于桥面横向钢筋之上，保证接地钢筋距桥面保护层的距离小于100mm的要求。
为方便电缆槽内连接电缆通过可在梁一端竖墙上预留直径100mm的圆孔.
7、通信信号电缆过轨预留孔
为保证通信、信号电缆过轨需要，在每孔梁的梁端电缆槽内设置直径为110mm的预留孔,预留孔采用直径为110mm的PVC管,并可兼做电缆槽的排水孔,施工时在安装PVC管后进行防水层、保护层的施工，同事应注意预留孔处PVC管的防水处理。
8、检查孔的设置
根据维修、养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板设置0.25×1。
5m的槽口，为减少底板因设槽而产生的应力集中，在槽口直角处设置半径为250mm的倒角.
（九）混凝土浇筑与养护
1、混凝土浇筑
箱梁混凝土标号为C50，分①、②、③三段浇筑成型，按照设计图纸要求先浇筑①号段混凝土，再浇筑②、③号段混凝土。
混凝土拌和采用拌和站集中生产，混凝土搅拌输送车运输现场，采用混凝土输送泵车泵送入模。
（1）浇筑混凝土前，对模板、加固支架进行全面检查,波纹管、锚垫板、喇叭管、螺旋筋位置要准确,定位要牢固，不要遗漏接触网支柱、防撞墙、电缆槽、支座等各种预埋件以及泄水孔和排气孔等预留孔道的预埋工作。
对梁底、梁侧进行清理，确保无杂物。
（2）混凝土的拌和：
拌和采用拌和站集中拌和,混凝土的配合比通过试验确定，其各项性能指标要能满足设计及施工规范要求,在拌和时，应按理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土的实际需要的各种材料量，水、水泥、外加剂的用量准确到±1％，粗细骨料的用量准确到±2％（以质量计）。
（3）混凝土的运输：
混凝土随拌随用，用混凝土搅拌运输车运送至现场。
（4）混凝土浇筑:
混凝土浇筑采用两台混凝土输送泵车，每段梁体混凝土从一端向另一端浇筑，两台泵车分别负责浇筑底板腹板与顶板，一前一后，保持一定的距离。
浇筑采用斜向分段，水平分层的方法连续浇筑。
浇筑混凝土顺序：
横向先腹板与底板交角处→腹板下中部→底板→腹板中上部→顶板，循序渐进一次浇筑完成。
（5）腹板振捣采用插入式振捣器.梁箱与腹板钢筋密集，又有波纹管，空隙小，宜采用直径30cm的小振捣器，其它处可采用直径50cm大振捣器.振捣上一层混凝土时，应插入下一层混凝土5～10cm，振捣时以混凝土表面不再显著下沉，表面泛出灰浆为止。
不得过振,也不能漏振。
特别是顶面高程要严格控制，振捣密实，压实抹平。
振捣时要注意不触及波纹管和锚具,混凝土浇筑过程中要派专人检查模板、固定螺栓和满堂支架是否有松动和脱落和漏浆现象，如有异常情况，必须停止浇筑混凝土,抓紧处理。
针对波纹管最低处，密集处，锚头处要派专人加强振捣，必要时换成直径30cm振捣棒振捣，特别在振捣到预埋管及预埋件处要小心细致振捣,确保位置准确密实。
（6）顶面混凝土边浇筑,边人工整平,边人工收浆，控制梁顶各部标高及返水坡坡度。
待混凝土达到能够站人时便开始用磨光机对梁面进行初磨，随着表面平整度加强与梁面强度增高，逐渐开始精磨。
磨光机不易磨到的部位，配合人工抹平、压光.抹面结束后便开始混凝土养护工作。
2、混凝土养生
由于箱梁面积大，又处于高空，蒸汽养护困难,拟采用如下办法养护。
紧随整平与收浆后，立即覆盖塑料薄膜保水，整平与收浆结束，薄膜覆盖完成.接下来立即盖遮阳防雨篷罩,防止阳光强烈或大风干燥天气，造成混凝土表面开裂。
梁身采用养护液养护，顶面混凝土磨面结束后，覆盖湿土工布，之后再覆盖一层塑料布，保证顶面混凝土的保温保湿条件,梁面覆盖物用钢筋网压实,钢筋网与梁体预埋挡渣墙、竖墙钢筋绑扎牢固，防止漂浮物吹向京沪高铁影响营业线安全。
侧模、内模与端模不能急于拆除，能起到保温作用，同时作好测温工作，及时掌握混凝土芯部、表面与环境的温差，保证芯部与表面、表面与环境的温差不大于15℃。
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