烧碱焊接施工方案.docx
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烧碱焊接施工方案
新疆圣雄50万吨/年PVC项目
（一）烧碱装置工程
烧碱装置焊接施工方案
文件编号：
210-3026-HQCEC-E11ECO-0080R
中国化学工程第十一建设公司
修改板
施工管理
版本
日期
发布原因
编制
审核
批准
EPC
23.1钛管焊接一般要求15
23.2钛管焊前准备16
23.3钛管工艺及技术要求17
31.钛管焊接检验26
32.无损检验27
33.焊缝返修28
34.焊接质量管理28
34..1保证机构30
34.2质量保证分工30
34.3焊接质量保证措施31
34.4焊接质量通病及防治措施31
35机具计划32
36.人力计划32
37.安全技术措施32
38.JHA33
新疆圣雄50万吨/年PVC项目
（一）烧碱装置
工艺管道焊接施工方案
1．编制说明
本方案用于指导由我公司承担的新疆圣雄50万吨/年PVC项目
（一）烧碱装置工艺管道焊接工作。
本装置中管道总计24000米，材质种类较多。
在实际工作中，更详细的焊接工艺要求参见《焊接工艺指导书》。
本方案主要包括手工电弧焊（SMAW）、气体保护钨极氩弧焊（GTAW）工艺。
当管道支架与管道直接相焊时，其焊接工艺应与本方案所述相应管道焊接相同。
其他支架、结构焊接可参考本方案进行。
2．工程概况及编制依据
2.1工程概况
新疆圣雄50万吨/年PVC项目
（一）烧碱装置工程包括一次盐水精制、电解、氯气及废气处理、氢气处理、氯气压缩、氯化氢合成及盐酸工序、液氯、液体罐区、蒸发、片碱共10个单元组。
其中工艺管道延长米共24000米，焊接工程量11万个DIN达因。
业主单位：
新疆圣雄能源开发股份有限公司，监理单位：
中国成达工程公司。
其中，焊接工程涉及工艺管道、给排水和相关支架等。
管件材料材质主要有：
20#、20G、Q235B、L245、16Mn、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、00Cr17Ni14Mo2、N6、TA2等10种材质。
工艺管道质量要求高，有毒、可燃介质的管线较多。
焊接工艺复杂，施工难度较大，为了保证管道焊接质量，按期向用户交优质工程，质量第一、客户至上的原则。
特编制烧碱装置工艺管道焊接方案，以便指导现场焊接施工顺利进行。
2.2编制依据：
中国成达工程公司设计图纸、资料；
JB/T4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》；
GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；
GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》
SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
SH/T3520-2004《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》
SH/T3523-1999《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》
SH/T3533-2003《石油化工给排水管道工程施工及验收规范》
GB/T3323-2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》
JB4730.1-2005《承压设备无损检测通用要求》
CX/HJ-2003公司《体系管理程序》
GB/T20801.5<<压力管道规范-工业管道》
3.焊接施工特点
工程地处西北方，吐鲁番盆地，夏季炎热，风沙较大，管道施焊焊工应注意防暑降温及防风。
平均管径接近6″，焊接工作量大，有效施工时间较短，日焊接负荷重。
投入焊接人员多，焊接水平高低差异较大，须强化管理力度。
焊接材料品种多（主材涉及有10种），焊件规格、厚度覆盖范围广。
工业纯钛T2，奥氏体不锈钢304、316L、N6，为确保管道焊接质量，焊接钛管、镍管时采用全手工钨极氩弧焊的方法，，由于熔化金属流动性差，操作时要求手法熟练，弧长尽可能短，将熔滴及时准确地送到需要的位置上。
焊接时要控制线能量，避免焊缝区过热，不宜用加大线能量来增加熔透性；奥氏体不锈钢和工业纯钛T2、N6,，对焊接规范要求严格（采用小规范、快速焊，以减少焊接线能量），必须实施特殊预防措施。
根据现场条件，采用多种焊接方法共存的工艺，对于普通钢结构和管道支架，采用手工电弧焊方法。
对于小口径、形状特殊管道，采用全氩弧焊和氩-电联焊等多种焊接方法。
施工现场条件复杂，安装现场涉及大量高空作业，各专业交叉作业普遍，安全工作难度较大。
必须投入足够的安全管理人员实施有效监督，对焊接工作安全管理。
4．配管材料管理
1）由于材料种类较多，必须加强材料管理，制定预防措施，防止错用、混用。
各种材料入库前必须进行认真自检，确认标识，查验出厂质量证明文件和合格证，且应符合国家标准。
2）管道被焊件材料标识
焊接准备阶段，应按照图纸和下列标识确认被焊件材质是否正确。
无误后方可进入焊接程序。
5．焊接材料
焊接材料选择应根据母材的化学成份、力学性能综合考虑。
焊接材料选择详见下表：
（实际应用时应依据工艺指导书为准。
焊材选用表
注：
“/”现场不选用该焊接方法；当出现异种材料焊接时，应按照专用焊接工艺指导书选择焊接材料；当焊接工艺指导书采用的焊材与该表不相符时，应优先按照工艺指导书选用。
6.对焊接材料的要求：
6.1焊丝、焊条及其它焊接材料的储存环境应保持干燥，相对湿度不能大于60%。
焊条在使用前按其出厂说明书的规定和JB/T4709-2000，焊材烘干温度及保持时间进行烘烤，重复烘烤次数不得超过两次。
恒温箱温度24h保持100-120℃。
焊丝应无油、无锈斑、如有锈斑使用前用砂布打磨光亮。
焊接材料入库检验与管理
6.2焊材应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。
焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。
入库前应严格按照仓库管理程序进行实物、证件核对检查。
做到数量、牌号与订货单相一致。
6.3对于包装明显变形、受潮的焊接材料应拒绝接收。
焊材入库后应按照规定区域按照不同种类、牌号、批号、规格分类码放整齐并挂牌标识，切实做到帐、卡、物相一致。
6.4焊材管理分一级库、烘烤室管理两个部分。
一级库应按照公司的专用管理规定进行硬件配置和日常管理。
存放地点应有温度、湿度监测和湿度控制设施并保持存放环境干燥、通风；室内5℃以上，相对湿度不大于60%，焊材放置必须与墙壁、地面的距离不小于300mm。
6.5项目所用焊接材料应根据焊接工程管理人员签发的领用申请由专职材料管理人员从一级库房领取。
7.焊材烘烤管理
7.1焊接材料的存放、烘干、发放、使用、回收必须按照公司焊接材料管理规定执行；
焊接材料烘烤、焊条烘干员应按工号工程技术员下达施工现场日使用计划进行烘烤；
7.2对于同类不同牌号的焊条采用同炉烘烤时，必须应进行可靠的隔离和标识，保证烘烤过程和转移过程中不会出现混杂现象。
无可靠隔离措施时，禁止进行两种以上焊条同时同炉烘烤。
烘烤后的焊条应放置在保温箱内分类、分牌号隔离保存并挂牌标识。
烘烤过程应按照专项规定进行记录。
8.焊材发放管理
8.1管道专业工程师应根据图纸设计确定管道材质并结合焊接专业人员下发的焊接工艺卡向施工作业组进行单线技术交底并签发焊接材料日领用申请单。
8.2盘状焊丝切断后，放于规定地方挂牌标识。
8.3作业班组凭专业工程师签发的日焊材领用申请携带焊条保温筒从焊条烘烤室领用焊条和焊丝。
焊条领用卡见下表
焊材领用卡
作业组:
使用部位：
年月日
焊接工艺卡编号
技术员
母材材质
焊材牌号/型号
规格
数量
单位
领用时间
焊工/钢印
焊条
焊丝
焊条
焊丝
备注:
1）当母材材质变化时,本表必须重新填写确认；2）当实发量与审请量不一致时可在备注中注明。
8.4焊条烘烤员根据提交的领用申请向作业人员发放焊材并进行登记签字。
对于无保温筒时禁止发放焊条。
一个保温筒内只能放置一种焊条。
8.5焊接人员应当场核对焊条牌号和数量，无误后放入专用保温筒内（焊丝领用不得超过10米）。
焊条领出后必须放入焊条保温筒内使用，且不应超过4个小时，超过4个小时应重新进行烘干。
8.6对于剩余焊条，焊工应及时将其退回烘烤室，由焊条烘烤员进行清点登记，单独存放。
并进行二次烘烤发放（但烘烤次数不得超过2次）。
8.7对于报废焊条和焊条头，烘烤员负责放入专用废料容器内。
详细管理参见JB3223《焊材质量管理规程》。
9.焊接气体
焊接所用氩气纯度应满足专项要求。
氩气纯度不低于99.99%；含水量不超过0.005%，对于纯度、含水量超标气体禁止用于焊接施工中。
10．焊接设备
焊接所用设备应完好，使用前应按规定进行报验。
挂牌定人使用管理。
焊接设备应进行可靠接地，电源应有防漏电保护器。
自动焊接设备应由考试合格的焊工操作，无关人员禁止操作作业。
与焊接设备相连的电缆应完好无损，对于绝缘层破损处应及时进行防护包扎。
设备应集中放置在专用防雨防晒棚内。
焊接把线应采用悬挂方式敷设。
当遇过路时应增设保护设施。
11．焊接环境
11.1环境温度：
当环境温度小于0℃（对于不锈钢温度小于-5℃）时，对不预热的钢材焊接前应在施焊处100mm范围内预热15℃以上，当环境温度低于-10℃时，必须采取采暖措施。
11.2焊接环境出现下列情况之一时，必须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
11.3手工电弧焊时风速大于8m/s、氩弧焊风速大于2m/s；相对湿度大于90%；雨雪环境。
相对固定的焊接场所应搭设防雨防晒作业棚。
11.4对于高空焊接，焊前应确认备焊件应处于稳固状态，无松脱掉落可能，作业平台无易滑落的杂物。
焊条筒应有可靠的放置、悬挂场所。
焊接场地10米内不得有易燃易爆危险物。
11.5当不可避免在诸如电缆或其他易燃物附近动火时，应设置监火人，配备灭火设备并采取防火隔离物（如铁皮、防火毯等）。
密闭空间焊接作业时，应办理作业票，按照有关要求配备通风设备、监护人员。
12．焊接施工人员和管理人员
12.1焊接现场应配备合格的管理人员，即：
焊接质量责任工程师、焊接施工技术员和焊接质量检查人员。
从事焊接施工的焊工，要求经过考试并取得相应的资质，所持焊工证在有效期内并实行严格的资质报审制度，严禁无资质的焊工从事本工程的焊接施工作业。
12.2从事热处理的人员必须具有相应的专业技术和经验。
12.3从事无损检测人员必须具备相应的资质并提前报业主和监理备案。
13．焊接技术交底
13.1焊接技术交底分两个步骤进行，即：
项目焊接技术交底、单线图施工焊接技术交底。
13.2管道施工前，焊接专业工程师应对所有管道施工人员（焊工、管工、技术人员、质检人员、材料管理人员、电焊联络员、焊条烘烤员、热处理人员、无损检测人员、安全员、其他管理人员等）进行焊接综合技术交底。
交底内容应依据焊接方案、各相关施工规范、业主和总包方管理文件、焊接工艺评定、焊工考试要求、焊接工艺选择、焊接材料管理、焊接操作注意事项。
13.3质检部门应对焊接质量检查、施工记录与质量记录、标识、无损检测、热处理、焊接安全注意事项、风险分析与预防等。
13.4专业工程师应在熟悉施工图纸和焊接工艺的前提下对施工班组进行技术交底，签发工序质量单（或自检卡）。
13.5对于有特殊要求的管道，如6KA、6KB的管道必要时专业工程师应进行现场实物核对和交底。
为了完善焊接管理，各项交底均应保留记录。
相关人员应进行签字确认。
14．焊接方法
推荐的焊接方法详见下表：
序号
部件名称
SMAW
GTAW
GTAW+
SMAW
手工
电弧焊
氩弧焊
氩-电联焊
1
管道支架角焊缝
√
2
管道支架对焊缝
√
√
4
管道插焊缝
√
5
开设三通焊缝
√
√
6
2″以下壁厚不大于5mm管道对接焊缝
√
√
７
3″以上工艺管道对接焊缝
√（可清根时）
√
√
√（预制口）
√（厚壁预制口）
10
补强板焊缝
√
15.焊接设备及极性
焊接设备的选择可以参考上表进行。
根据工艺评定和焊接工艺指导书要求，可选择交流焊机、直流逆变焊机、氩弧焊机等。
对于工艺管道焊缝，焊接设备应采用非交流焊机进行施焊。
手工电弧焊采用直流反接，钨极氩弧焊采用直流正接。
16.焊工与操作工
参加施焊的焊工，必须经必要的操作技能、工艺纪律的培训，并按《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格，取得焊接资格证并应按照业主、监理要求参与入场考试，取得入场施焊资格后方可进行焊接作业。
焊工只能从事与其资格证相符的焊接项目。
17．焊接工艺评定与焊接工艺指导书要求：
施工前应根据材料、规格、壁厚确认这些工艺评定是否能够覆盖现场所有的焊接材料。
当不能覆盖时，必须按照JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》的要求进行所缺项目的焊接工艺评定。
确保其覆盖率达到100%。
根据审批合格的焊接工艺评定，编制焊接工艺指导书，焊接工程师在焊接工作开始前将审批合格的焊接工艺指导书下发施工班组作为施工的依据，必要时组织专项技术交底会议，对焊工及相关人员进行焊接技术交底和焊接安全交底。
18.下料、坡口加工
下料、坡口加工应尽量采用机械方法加工。
当机械加工困难时，对于非不锈钢材料，可采用半自动火焰切割加工或手工火焰切割加工。
对于不锈钢材料，可采用等离子切割加工。
采用非机械加工时，应采取保护措施，防止飞溅污染并且及时打磨表面氧化层和熔渣及影响接头质量的表面层，并将表面凹凸打磨平整。
不锈钢坡口加工应使用机械切削法或专用砂轮打磨方法。
坡口的型式及尺寸应符合设计文件和焊接工艺指导书的要求（下图供参考）。
管子之间或管子与管件之间对接时，其内壁应平齐，内壁错边量不得大于管道壁厚的10%且不大于1mm；当内壁错边超出以上要求或外壁错边大于以下要求时，应按照下图对焊件进行加工。
1）SHA级管道的内壁差不应大于0.5mm外壁差不应大于1mm。
2）SHB管道的内壁差不应大于1.0mm外壁差不应大于1.5mm。
L≥4（S1-S2）
19.焊前检查
对所用焊件在施焊前，质量部门必须进行外观检查，不得有裂纹、轧折、离层、结疤及严重锈蚀现象。
确认焊接环境条件、确认材质标识是否清晰、正确。
注：
焊接接头的坡口的渗透检测应按下列规定进行：
1.材料淬硬倾向较大的管道坡口100％检测：
2.设计温度低于－29℃的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检5％。
确认所用焊材型号和工艺，注意是否存在异种钢焊接。
确认对口质量（对口间隙和错边量）应满足工艺指导书要求。
当必须使用卡具时，应选择材质与母材相同或同一类别的材质。
拆除工、卡具时不得损伤母材，拆除后将残余焊疤打磨修整至与母材齐平。
不锈钢零部件组对时，不得在其表面使用碳钢工具，当不可避免时，要采用无氯塑料隔离，半成品存放时也要注意采用同样方法与碳素钢隔离，防止其腐蚀。
焊接前，必须经过质检专职工程师、检查确认，方可施焊。
20.组对与定位焊
组对前应先将坡口端部20~30mm以内的氧化物、水、油、锈等污物清除干净，必要时采用砂轮打磨。
焊件的组对尺寸、型式应符合设计文件和焊接工艺卡的要求，对接焊缝应控制内壁错边不大于管道壁厚的10%且不大于0.5-1mm。
焊接件的组对定位焊在安装工艺许可的情况下，应尽量在胎具或平台上进行。
对于不锈钢管材，应采取木块或橡胶皮隔离措施，防止与碳钢件直接接触。
组对过程中严禁锤击、火焰烘烤、强力拉扯等一切不利于质量保证的行为。
作为焊缝组成部分的定位焊焊缝，应符合下列要求：
B）对于有预热要求的，定位焊的预热温度应取其上限；
C）定位焊缝长度为10~20mm，且厚度不超过壁厚的2/3，定位焊缝基本均匀分布，保证在正式焊接过程中接头不致开裂，正式焊接前，焊工应对定位焊缝进行检查，发现缺陷时应及时处理，合格后方可焊接；
D）定位焊缝应焊透，无焊瘤、裂纹、夹渣、气孔等缺陷，否则应清除干净后重焊。
E）为保证底层焊道焊透、成型好，减少应力集中，定位焊缝的两端应修磨成缓坡状。
21.焊接作业
21.1当采用氩弧焊打底时，对于诸如不锈钢、钛、镍管类等材质，焊接工艺要求管道内部须进行惰性气体保护的，均应进行管内充氩（或氮气等）保护。
为了减少管道内部气体泄漏，降低消耗，应用水溶纸或专用堵塞工具对坡口两侧的管道内部进行封堵，以形成较小的惰性气体气容室。
21.2正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间，注意保证焊缝起弧和收弧处的质量。
焊接应在坡口内引、收弧，严禁划伤工件表面，收弧时应注意填满弧坑。
21.3多层焊接时，层间接头应相互错开，每焊完一层必须彻底清除熔渣，并对焊缝进行目视检查，确认无缺陷时，再进行焊接，对于不锈钢，待焊缝冷却后，再焊接下一层焊道。
21.4严禁在坡口以外的部位引弧，接地线应与焊件紧密连接，防止母材被电弧擦伤。
21.5除工艺或检验要求需分次焊接以外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，对于有热处理要求的管道焊缝，应根据规范要求采取消氢或后热等措施，防止裂纹产生，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按工艺要求继续施焊。
216焊缝焊完后，应立即进行外观自检，不合格应及时修补。
21.7焊接标识：
管道焊接过程中，作业组应及时做焊接记录，并对现场焊口进行标识，标识内容包括：
管线号、焊口号、焊工代号、焊接日期等（详见专业方案）。
同时，专业工程师应同步按照交工资料要求进行记录。
22．低碳钢焊接
本工程中所用的碳钢材质主要有Q235A/B、20#、材质，为防止因焊接线能量过大使焊缝接头热影响区组织脆化及焊接变形过大。
焊前将坡口附近内外表面20~30mm范围内的铁锈、油污、漆、毛剌、水分等清理干净以防止产生气孔和裂纹。
焊接线能量应控制在15～30KJ/cm范围内尽量采用短弧施焊，以保证电弧稳定和焊缝外观质量。
23．钛管的焊接
钛材具有比重小，熔点高（1680℃），比强度大的特征，并具有很高的化学活性。
TA2以及焊丝的化学成份如下表所示。
母材及焊丝化学成份
牌号
Fe
H
C
O
N
Ti
母材
TA2
0.13
0.004
0.01
0.13
0.02
余量
焊丝
TA2
0.25
0.005
0.09
0.16
0.05
余量
钛管的焊接性能就是由它的理化性能和热处理性能所决定的。
钛材在焊接中的最大问题是要防止低温氧化和气孔，TiG焊主要特点对被焊管的保护要求非常严格，焊炬后面的拖罩内的保护尤为重要。
钛材的化学活性大，不仅在熔化状态，即在400℃以上的高温固态下，也极易被空气、水分、油脂氧化膜等污染，由表面吸收O2、N、H2、C等杂质，使焊接接头的塑性和韧性显著下降，并易形成气孔。
因此，焊接时对熔池、焊缝和超过400℃后焊缝和热影响区都要严格予以保护。
由于钛材管熔点高、热熔时大、导热性差，因此，焊接接头易产生晶粒长大倾向，从而引起焊接塑性降低，焊接时，要严格控制线能量，一般宜采用小电流快速焊。
在氢和残余应力作用下，可导致冷裂纹，所以要对焊接接头的含H2量严加控制，对复杂的焊接结构需要在焊后进行消除应力处理。
钛材的弹性模量约比钢小一半，因此，焊接变形大，焊后校正变形困难。
其实钛材管的焊接性能与焊工的素质密不可分，尽管钛管的焊接程序很复杂，难度较大，但对于我公司焊过钛管的优秀持证焊工来说，只要准备工作充分，只要略微做点练习，就能焊出完全合乎标准要求的优质焊缝来。
23.1.钛管焊接一般要求
1.1.TiG焊机应具有安全可靠、调节灵活、有高频引弧器和电流衰减装置，前提送气、袋后送气等功能，焊机上的电流压表应经计量部门监定合格。
1.2.管子组对应做到内壁齐平，错边量不得超过壁厚的10%，为避免应力集中，组对时应做到对称点焊，不得强力组对。
1.3.焊机的接地线不能直接与钛管接触，应采用钛材过渡。
1.4.焊接时采用的铈钨棒应磨成椎形，长10mm，端头直径0.5~1mm。
1.5.用砂轮切割及修磨时，应用专用砂轮机。
1.6.严禁在母材上引弧，避免造成电弧擦伤。
1.7.选用施焊过钛材管的优秀持证焊工施焊，应为焊工配备好洁净的海员手套或线手套。
1.8.焊工的工作服应专用，每天工作完毕后，应将工作服装在洁净的塑料袋内，不得随便乱放。
1.9.严禁在钛管上打钢印，可用记号笔或油漆笔做标记。
1.10.输气管不宜采用橡胶软管或其他吸湿性材料，应采用塑料软管。
23.2焊前准备
2.1根据焊口的几何形状，精心制作后部焊缝的系列拖罩，拖罩壳体选用δ=0.15~0.75mm的紫铜皮，壳体内是多层200目的铜丝网，网中再填充适量钛屑及铜屑，拖罩体积：
长×宽×高，为80mm×60mm×25~30mm为宜。
2.2认真做好管内Ar气保护胎具。
2.3对选出来的优秀持证焊工再次进行理论知识教育和实际操作考核，进一步强化工艺纪律教育。
2.4为确保焊接质量，应设置一个钛管焊接专用操作棚，其空间大小以不影响焊接操作为宜，棚内应保持清洁（地上最好铺上胶皮）干燥，棚内温度不低于10℃，相对湿度度≯90%保证空气流通，但风速≯1m/秒。
2.5用机械方法开取坡口，尽可能采用车床加工，然后用不锈钢丝刷和刮刀认真清理内外左右各30~50mm范围内的坡口，车床加工长度管
子坡口，可用角向磨光机打磨，打磨后切不能使管子过热变色，打磨后再用再用内磨机钢磨头将破口里外两边各20-30mm表面层去除。
坡口型式及组对尺寸如下图所示：
23.3焊接工艺及技术要求
3.1焊接位置应尽可能采用转动平焊。
3.2保护气体选用一级Ar气（99.99%），焊接时，用高级Ar对熔池，400℃以上后部焊缝及热影响区及管内背面焊缝同时进行保护，管内及拖罩的空气要扫除干净，管内充Ar保护时，胎具上的出气孔要放在最高点。
3.3因钛材导热性差，焊缝熔池大而冷却慢，故焊枪喷嘴内径取16~20mm为宜。
3.4在保证熔透及成型良好的情况下，应选用小规范焊接，即小电流、快烛速，层间温度低于200℃，其具体参数如下表所示：
壁厚mm
焊层
钨极直径mm
焊丝
直径mm
喷嘴直径mm
层间温度（℃）
焊接热量输入
氩气流量L/min
焊接电流（A）
电弧电压（V）
焊接速度cm/min
喷嘴
保护罩
背面
2.0
1
2.0
2.0
16-20
≤200
60-80
10-12
6-9
8-12
20-25
8-10
2.5
1-2
2.0
2.0-2.5
16-20
≤200
70-90
12-14
8-12
8-12
20-25
8-15
3.0
2
2.0
2.0-2.5
16-20
≤200
70-90
12-14
8-12
8-12
20-25
8-15
4.0
2
2.0
2.0-2.5
16-20
≤200
80-100
12-14
8-12
8-12
20-25
8-15
3.5无法设置拖罩的焊缝，可采用分段间歇的焊接方法：
每小段焊缝从引弧至熄弧的时间约5秒，焊缝长度10~15mm，且延长灭弧后
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