角钢塔角钢自动线作业指导书1.docx

角钢塔角钢自动线作业指导书1.docx

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角钢塔角钢自动线作业指导书1

文件编号

CNX/QC-JS-20

受控

状态

分发号

版本

角钢塔角钢自动线

作业指导书

审批：

编制：

日期：

2009年6月

发布日期：

2009—06实施日期：

2009—06

角钢自动线作业指导书

1、总则

作业指导书是指导角钢自动线的加工作业，使其工作程序处于受控状态，从而达到保证加工质量；其意义是高效优质地生产出合格铁塔产品。

2、适用范围

适用于FPL20、FPL1412型铁塔型材加工自动线的全过程。

3、定义

本作业指导书采用GB/T19001-200idtISO9001：

2000的定义。

4、作业任务

本作业指导书规定了角钢自动线加工的全过程，它包括软件编程、加工程序的执行、各种模具的更换、设备的维护保养等。

4.1FPL20、FPL1412型铁塔型材加工自动线安装特点

4.1.1生产线应安装在完全封闭的车间中，不得淋雨，也不得受刮风引起的灰尘或腐蚀性气体的侵害。

机器运转时环境温度应处于10℃～40℃，相对湿度应低于75%，所有电缆不得裸露。

4.1.2电动及电气系统

4.1.2.1电动及电气元件必须安装在无振动区域。

4.1.2.2对所有的控制及元件周围都应留有足够的空间以便检查和维修。

4.1.2.3主电源电压380V允许变化范围为±10%，频率为50HZ允许变化范围为3%。

4.1.3液压系统

4.1.3.1液压系统的油箱中应注入N46型耐磨液压油或相同性能的进口液压油。

4.1.3.2绝对不允许使用变质或不同类型、不同等级的油。

4.1.3.3注入油液时，应使用过滤能力20um的滤油机。

4.1.4气动系统

4.1.4.1压缩空气源的压强应不低于0.6Mpa。

4.1.4.2进入系统的压缩空气应经分离水气和滤掉污物。

4.2FPL20、FPL1421型铁塔塔型材加工自动线的性能参数。

4.2.1生产线的组成：

4.2.1.1带拨块式链条的横向料道，链条由电机减速器驱动；

4.2.1.2旋转上料器，由电机经减速器和链条传动；

4.2.1.3纵向送进料道，带有传动齿条、检测齿条、小车导轨和V型辊子辊道；

4.2.1.4交流伺服电机驱动的送进小车，其上装有角钢夹钳；

4.2.1.5角钢长度自动测量装置；

4.2.1.6壹台打字单元，带四个可换位字头盒；

4.2.1.7两台冲孔单元，总共能装六个模架；

4.2.1.8带V型辊道的出料料道，能够通过手动按钮控制，将角钢从一侧或两侧翻出；

4.2.1.9液压站，由油箱、高低压泵、阀堆等构成，是各工作单元的动力源；

4.2.1.10电器柜和操纵台，用于全线控制。

该机应用于加工角钢的数字控制式，冲、剪、标记三坐标式的自动加工线。

4.2.2生产线的加工范围

4.2.2.1FPL20型铁塔型材加工自动线可以对Q235钢和16Mn钢：

63×63×4～200×200×20mm规格的角钢进行剪切、冲孔和打字。

最大冲孔直径：

Φ20；加工质量符合GB/T2694-2003的要求。

4.2.2.2FPL1412型铁塔型材加工自动线可以对Q235钢∠56×56×4～∠140×140×12mm；16Mn钢∠56×56×4～∠140×140×10mm规格的角钢进行剪切、冲孔和打字。

最大冲孔直径Φ12。

加工质量符合GB/T2694-2003的要求。

4.2.3工作单元各参数

4.2.3.1剪断机：

闭式机身、双刃切断。

当油压为22Mpa时，最大剪切力FPL20型可达1400KN、FPL1412型可达750KN。

4.2.3.2冲孔机：

闭式机身。

BL2020型每侧单元数目1每单元的冲头数目3；BL1412型每侧单元数目1每单元的冲头数目2.当油压为22Mpa时，FPL20型最大冲压力可达800KN；FPL1412型最大冲压力可达600KN

4.2.3.3冲孔参数：

FPL20型对16Mn钢，＆b=540Mpa，直径×厚度：

25.5×20mm；

FPL1412型对16Mn钢，＆b=540Mpa，直径×厚度：

25.5×12mm。

当厚度超过直径的0.9倍时，不得冲孔。

4.2.3.4准距定位行程：

FPL20型最小：

25mm最大：

170mm；

FPL1412型最小：

20mm最大：

115mm。

可能加工出的准距：

FPL20型：

63×63～100×100最小准距=25+角钢厚度mm

110×110～160×160最小准距=32+角钢厚度mm

180×180～200×200最小准距=37+角钢厚度mm

FPL1412型：

56×56～63×63最小准距=15+角钢厚度mm

70×70～140×140最小准距=26+角钢厚度mm

4.2.3.5打字单元：

可选打字组数：

4

FPL2020型最大压印力：

600KN

角钢规格钢印准距（mm）

200×200105

160×16065～105

100×10035～90

FPL1412型最大压印力：

500KN。

字头尺寸：

依用户要求确定，但字头组的总长度不能超过120mm，字头长度均应为19mm。

4.2.3.6进料侧的最大毛胚长度：

FPL20型为14m；FPL1412型为10m。

4.2.3.7出料侧的最大工件长度：

FPL20型为12m；FPL1412型为8m。

4.2.3.8数控轴

能够定位的数控轴的数目：

3

送料小车：

X轴。

冲孔I：

Y轴。

冲孔Ⅱ：

Z轴。

4.2.3.9运动轴的行程：

滑架，X轴：

FPL20型为14m、FPL1412型为10m。

冲孔I，Y轴：

FPL20型为+20～170mm、FPL1412型为+15～110mm。

冲孔Ⅱ，Z轴：

FPL20型为+20～170mm、FPL1412型为+15～110mm。

最大定位速度：

FPL20型X轴；:

40m/min;Y轴：

5m/min；Z轴：

5m/min。

FPL1412型X轴：

60m/min；Y轴：

5m/min；Z轴：

5m/min。

最小编程增量：

X轴：

+/-0.1mm；X轴：

+/-0.1mm；X轴：

+/-0.1mm。

4.2.3.10液压系统：

驱动马达功率：

30KW

高压油泵工作压力：

25Mpz

低压油泵工作压力：

4～6Mpa

油箱容积：

450L，约合4桶。

冷却方式：

水——油热交换器。

4.2.3.11气动系统：

最大工作压力：

0.6Mpa

最小工作压力：

0.5Mpa

车间供气管路的最小规格：

G3/4"

4.2.3.12交流供电线路：

类型：

三相电

电压：

380KV

频率：

50Hz

总功率：

35KW

电线的数目及类型：

3+接地线。

5、作业准备和条件

5.1作业准备

5.1.1人员配备

5.1.1.1计算机操作人员各1人。

a）必须熟悉铁塔加工工艺，熟练操作计算机；

b）必须经过严格培训并持证上岗。

c）能够解决机械、电气部分出现的常见故障。

5.1.1.2上料工各1人。

上料工必须经过严格培训，并熟练掌握操作规程。

5.1.1.4下料工各1人。

下料工必须经过严格培训，并熟练掌握操作规程。

5.1.1.5行车工各1人。

要求持证上岗，有多年的工作经验。

5.1.2机具配备

每人配备200mm游标卡尺2把、200mm钢板尺2把。

上料工和下料工配备1.5磅郎头、10寸活动搬手，2m钢卷尺各2把。

班组配备10米钢卷尺2把。

5.2作业条件

5.2.1材料要求

5.2.1.1要求角钢规格尺寸、型号满足GB/T2694-2003.

5.2.1.2角钢规格符合以下要求

FPL20型生产线：

a）角钢最小为∠63×63×4mm；最大∠200×200×20mm；

b）最大冲孔直径不大于20mm。

FPL1412型生产线：

a）Q235角钢最小为∠56×56×4mm；最大∠140×140×12mm；

b）Q345角钢最小为∠56×56×4mm；最大∠140×140×10mm；

c）最大冲孔只讲不大于20mm。

5.2.2道路、场地、环境要求：

5.2.2.1安装设备的车间必须具有良好的封闭性。

5.2.2.2对所有的控制元件周围都必须留有足够的空间。

5.2.2.3机器周围的环境温度必须保持在10℃～40℃之间。

5.2.2.4车间内的相对湿度应低于75%。

5.2.3机床润滑要求

5.2.3.1定期检查油位油位,油位低于中部刻线，应补充加油达最高刻度线。

5.2.3.2每运行2000小时，液压油应彻底更换一次。

5.2.3.3加油后应盖好空气滤清器，以防污物进入。

5.2.3.4系统停止使用的时间超过2个月，再使用时，要以适当的间隔开动几分钟，以便使系统的所有元件进行足够的润滑。

5.2.3.5系统在更长时间停机前，应放掉蓄能器中的氮气，油缸的活塞杆应缩入油缸中，否则应在其表面涂防腐剂，油液应更换为防腐蚀油。

5.2.3.6油温绝对不能超过56℃。

当液压系统漏油严重，故障频生时，设备应进行大修，更换所有的密封件；酌情更换活塞杆导套，对轻微研伤的表面进行研磨等。

5.2.4微机房管理要求

5.2.4.1机器运行时不得打开电扇，以防灰尘进入计算机和打印机内，从而给机器造成不必要的损失。

5.2.4.2机房计算机不能运行于工作无关的软件。

5.2.4.3工作期间，工作人员不准同他人闲聊，以免出现错误。

5.2.4.4加工前，操作人员必须认真检查，确认正确无误后方可进行加工。

5.2.4.5每加工完一个型号的铁塔产品，操作人员要按塔型、工程将软件资料存储于计算机内，未经批准，该原始资料任何人不得改动。

5.2.4.6工作结束，工作人员应关闭所有电源，认真检查后，方可离开机房。

5.2.5操作前的准备要求

5.2.5.1检查卸荷阀，确认处于卸荷状态。

5.2.5.2液面是否在油标的刻度线范围内，当第一次开机前，或修理过液压部件后，管路中和油缸中未充满油，这时，加油应到最高刻度线。

开机启动后，再观察液面，不应低于中部刻线，否则应补充加油。

5.2.5.3启动油泵前，应先确认两台油泵的截门处于完全打开状态。

5.2.5.4检查管路的油塞或接头是否拧紧，各电磁阀上的电磁铁是否插接固定完好。

5.2.5.5先将蓄能器的闸阀关掉，经下边的各试验表时确无渗漏后，再打开此闸阀，使蓄能器蓄油。

5.2.5.6点动油泵电机观察电机转向是否与标志一致。

多人同时观察各管路有无泄漏。

5.2.5.7将低压溢流阀调到4Mpa，高压溢流阀调到25Mpa，低压安全阀调到8Mpa，依次操纵各缸动作，并保持压力5秒钟，检查有无渗漏。

5.2.5.8蓄能器内充以氮气，气压应在3～3.2Mpa。

在系统工作的第一周内，要不断检查蓄能器的压力，如没有泄漏，三个月后进行一次检查，以后每年检查一次。

6、作业方法及工艺要求

6.1操作流程

6.1.1观察周围有无影响机器工作的障碍物，及时清除。

6.1.2观察冲头，根据其状况决定是否给予更换或调整。

打开气泵做好开机，准备工作。

6.1.3确认开机准备工作完成，合上总电源开关。

打开控制电源。

6.1.4启动油泵电机，各动力头回上位，压料回上位,相应感应开关亮。

6.1.5打开计算机，进入操作面板，进行系统复位，观看显示器上面的提示，有无报警现象。

6.1.6编制工件加工程序，确认无误后，进入选择加工零件。

6.1.7上料，夹钳加好，移动小车，待夹钳贴紧工件后夹紧夹钳。

6.1.8确认自动运行条件满足，按5回车，开始自动加工。

6.1.9自动循环完成，加工下一工件。

但上料时必须保证夹钳抬起，料道有料开关不被遮挡。

6.1.10工作结束首先关闭液压电源，再关闭伺服电源，其次关闭计算机电源，最后关闭总电源。

6.1.11清扫现场，维护机器。

6.2各工作单元的使用及调整

6.2.1角钢毛胚

角钢的尺寸、两翼的垂直度、长度方向的直线度均应符合有关国家标准GB9787-88.角钢不得有明显扭曲。

6.2.2剪切单元

采用双刃切断，有四个静刀片和一个动刀片。

动刀片的刃口为120度，静刀片的刃口为90度。

6.2.2.1刀片更换

a）将剪刀开到上位，停机，切断电源，拔出电源开关钥匙。

b）用合适的垫块支住剪刀滑块，使之不能自由落下。

c）卸下四个内六角螺钉，取下旧刀片，换上新刀片，用力旋紧下四个内六角螺钉。

每个动刀片在不重复新刃磨的情况下可使用两次，下边用钝后上下翻转180°，用另一面。

6.2.2.2刀片间隙调整

a）应对静刀片与动刀片之间的间隙适当进行调整。

单面间隙值：

C=0.1t式中：

t：

——角钢厚度

b）调整刀片间隙应使用塞尺作为测量工具。

c）将剪断滑块开到其最下的位置，使静刀片与动刀片完全重合。

d）用塞尺测量后刀片的间隙值，算出与上述建议值的差值。

e）松开后部套管螺栓中的紧固螺栓，拧动套管螺栓，调整上述差值。

该套管螺栓的螺距是t=2mm，据此计算出套管螺栓应当转过的角度，各件转角应一致，切忌旋错方向。

重新旋紧紧固螺栓。

f）再测后刀片的间隙值，若不对，应补充调整，直至数值正确且各处间隙一致。

g）用塞尺测量前刀片间隙值，如上述过程调整前套管螺栓至达到要求。

6.2.3冲孔单元

6.2.3.1各个模架上应当安装多大直径的冲头，在计算机屏幕上有相应提示。

如果装错了位置，工件上打出的孔就不符合图纸要求。

6.2.3.2首根工件冲孔完成后，必须进行检验，以便调整冲头、准距等，减少失误和浪费。

6.2.3.3在编程中选择冲头安装位置时，应当总是把直径大的冲头装在中间的冲头架上。

6.2.3.4经常对模架进行润滑，以延长模架和冲头杆的寿命。

6.2.3.5机器运转一段时间后，停机时，应检查冲头紧固螺母是否松动。

6.2.4打字单元

6.2.4.1调整打字准距：

用手动按钮，提起打字单元，使之退离工作位置，松开锁紧螺母、调整丝杠上的手轮，以升高或降低准距位置。

再用手动按钮使打字单元下降到其工作位置，检查调整的准距是否正确，如不合适，则按上述步骤重新进行调整。

在加工200×200角钢时，打字准距不能调整，应用手轮把准距调到最大。

6.2.4.2更换打字字符：

应用手动按钮把打字字盒升降到一定位置，取出字盒，更换上合适的字符。

至于在哪一个盒位，装什么数字的字符，应按计算机屏幕上的提示。

如果没有装满所有的字符，一定要将需要的字符装在打字字盒的中部，以免损坏打字压头。

6.2.4.3为使打出的字痕清晰和不引起工件变形，不同材料和厚度的工件，需要不同的打字力和不同的模具与材料的接触时间。

当打印的字符很长时，若不清晰，就应当提高打字力和延长打字时间。

若在簿工件上打字，出现工件变形时，则应减小打字力。

当四个字头盒中的字符数相差悬殊时，应当进行调整，使之趋于一致。

在打字清晰的情况下，应尽量缩短打字时间。

6.3编辑工件加工程序（详见说明说）

7、作业质量标准及检验要求

7.1工艺文件或编程图：

工艺文件或编程图上必须标明工件所属工程名称，工件长度，材质，加工数量等。

7.2质量标准：

加工质量应符合GB2694-2003要求，其剪切、制孔允许偏差。

见附表规定。

7.3检验要求：

7.3.1每一批产品或新模具生产的第一件产品制孔工作人员进行首件检验，合格后方能成批生产。

7.3.2加工完成后操作人员应比照首件检验合格品进行产品自检，检验合格后，在工艺卡片上签字，并将首件检验合格品摆在同类型工件最上方，连同工艺卡片移交下道工序。

7.3.3制孔质量有质检班专人检验。

7.3.4检查项目：

件号规格、孔径、孔数、端距、边距、椭圆度和不垂直度。

7.3.5检查完后，经质检员在工艺卡片上签字后同工件一起移交至半成品库。

7.3.6不合格品的控制参照《制孔作业指导书》有关规定。

8、安全措施、文明生产

8.1安全措施

8.1.1操作人员必须经过培训，掌握设备操作和故障排除的正确操作方法，其它非工作人员未经允许不准上机操作，以免发生误操作。

8.1.2开动机床时任何人不得进入机床操作安全线范围内，一旦发生意外，应按急停按钮停车，待清除故障后方可运行。

8.1.3机床的操作必须按《自动线作业指导书》严格执行，严禁乱压机台上的按钮。

8.1.4机床操作人员必须穿戴整齐、穿防砸鞋，戴防护手套。

8.1.5当出现故障或荧屏上显示错误信息时，操作工应参照说明书查找原因，严禁私自打开机台后盖，以防高压触电。

8.1.6在上料夹紧时，夹钳必须抬起；操作工在夹紧料头时精力要集中，不能同别人闲聊，以免发生误操作，以致慌忙之中将手伸进夹钳中去。

8.1.7进料加工时，小车必须低速运行，如发生碰撞，操作工应按急停按钮，待处理问题后重新启动。

8.1.8工作期间，翻料区域严禁人员走动；翻料人员在翻料时，必须等小车退回到零位，翻料区无人时才可按下翻料按钮。

8.1.9机床在运动过程中严禁将手或身体其它部位放于机床导轨或滚动部位上，以免发生事故。

8.1.10每班工作前，操作人员应检查液压泵上的各个表值和电气元件接头，如发现隐患或表值出现异常，应及时将情况上报生产科，由技术员解决。

8.1.11设备电气开关钥匙只能由一人保管，机器调整或更换剪刀、模具时，应切断电源并取出钥匙，以防有人偶然关闭。

8.2文明生产

8.2.1工作期间，严禁打闹说笑，对于各自的工作要认真负责。

8.2.2每班工作完后，要提前半个小时停机擦拭机床，润滑各滑动部位，对机床进行加油润滑。

8.2.3工作期间，严禁大声交谈，影响他人工作。

8.2.4操作人员要热爱自己的本职工作，对工作认真负责，一丝不苟，严禁擅自离开工作岗位。

8.2.5每一班工作完后要认真填写生产、安全等有关记录。

8.2.6每班工作完后要清扫工作厂地，做到环境整洁。

8.2.7工器具要摆放在固定的位置，严禁乱扔乱放；工作期间做到秩序井然，有条不紊。

9、主要故障的诊断与排除

9.1故障的诊断

9.1.1视觉检查

a）检查有无油液渗漏，微小的渗漏若不及时排除，可能日益加剧。

b）夜间停机后，早晨检查邮箱的液面，若有降低，则应查找漏油原因。

c）若液压油像奶状，意味油已被水或空气浸蚀，系统不久会发生故障。

d）检查高压软管，外皮层是否有磨伤处，接头附近有无脱处。

发现损伤及时更换，以免突然开裂，油液喷溅。

9.1.2噪音检查

a）经常倾听系统运行时发出的声音及噪音。

b）电机处有噪音，可能是电机与油泵间的同轴度不好或连接件松动或马达出现故障，也可能是电动电动机与底座间的紧固螺栓松动了。

c）油泵有噪音，可能是吸油过滤器堵塞或泵的进油管闸阀未完全打开，但也可能是马达转速过高、压力过大、泵的密封装置损坏、泵的转动方向不对、邮箱中液面过低吸入空气造成的。

d）管路噪音，可能是连接件没有上紧或回路中有空气。

e）电磁阀噪音，可能由于长期使用的磨损造成阀芯与阀体间隙过大，也可能由于电压太低或线圈损坏造成磁力太弱。

f）油箱噪音，可能由于油面过低或系统故障引起的泡沫积聚。

9.1.3系统压力过低，可能由以下原因引起

a）过滤器堵塞、管路中出现障碍物或油液黏度过大，引起吸油不充分。

b）由于杂物把安全阀、溢流阀的阀口垫起来，无法关闭。

c）由于系统的温度过高，致使油液黏度过低，导致泄漏过大。

9.1.4过热，其原因可能有以下几种

a）油泵过热：

可能表明轴承损坏，油黏度太低，或溢流阀连续泄漏。

b）液压油过热：

由于溢流阀调整压力太高，导致系统压力过大。

热交换器中冷却水流量太小，或入水温度太高。

9.1.5管路中发生水力冲击，导致高压软管剧烈跳动、钢管发生冲击振动。

可能因为：

a）换向阀换向速度太快。

b）管路及软管固定不牢固或固定位置不对

c）蓄能器中氮气跑光了。

9.1.6驱动油泵的电机热继电器跳闸，可能原因

a）供电线路的电压不正确或有波动

b）工作循环中，高压油持续的时间太长

c）高压电磁阀的干扰

9.1.7液压驱动的工作单元动作太慢，可能由以下原因引起

a）低压管路通向高压管路的单向阀卡死

b）节流阀开口太小

c）蓄能器的闸阀未打开或氮气跑光了

d）活塞上的密封严重泄漏或活塞卡死

e）工作循环周期太短，泵的流量已不符合要求。

9.1.8压力波动造成的原因

a）电磁阀吸力不稳定

b）回路中有空气（漏气）

c）溢流阀不稳定。

9.2程序运行中故障的处理

9.2.1程序暂停

9.2.1.1安全栏抬起：

放下安全栏，重新起动程序（注意不要错步）。

9.2.1.2人为暂停：

处理完暂停原因后，再重新起动。

9.2.1.3剪切机工作：

处理完剪下的料头或成品工件后，再起动。

9.2.1.4送料受阻

a）原料太弯：

人工帮助使原料能送过去或者更换原料。

b）料头向下的毛边太高：

去掉向下的飞边，重新起动。

c）冲头断：

取出断裂部分，更换冲头。

d）编程准距大小：

应按标准准距编程，不同规格材料，其所允许的最小准线也不一样。

e）受阻发讯开关故障：

更换开关。

f）其他原因：

查明原因，处理完后，再运行程序。

9.2.2程序等待

9.2.2.1打字机工作

9.2.2.1.1送料小车未送到位

a）伺服报警：

送料受阻；伺服系统故障；伺服电机电缆坏；编码器故障；伺服电机超载。

b）伺服电源跳闸：

查明原因，重新合闸。

9.2.2.1.2字盒更换未完成

a）字盒更换电磁阀未动作：

电缆断；插头松；保险丝断；接线端子松；阀电磁铁坏；阀芯卡住。

b）字盒更换四位油缸卡住：

油缸两头法兰松；油缸内部故障。

c）字盒位置检测：

四个字盒位置检测开关坏；开关电缆断；接线端子松；感应块松。

9.2.2.1.3压料未完成

a）压料电缆阀未动作：

电缆断；插头松；保险丝断；电磁阀卡住；电磁铁坏。

b）压料油缸内部故障：

检修压料油缸。

c）压料完成检测：

发讯开关坏；开关电缆断；接线端子松；感应块松。

9.2.2.2冲孔机工作

9.2.2.2.1送料小车未到位：

原因同9.2.2.1.1。

9.2.2.2.2准距定位

准距调整伺服报警：

模架滑板被污物卡住；阴模中有冲下的废料卡住（废料在阴模及角钢中）；冲头断，卡在角钢或阴模中；电缆断；编程准距太小；编程准距太大。

9.2.2.2.3模具更换

a）气压不足：

电源压力不足5kg/cm2，调整气源压力。

b）冲头杆弹起：

冲头杆弹起，能落下，挡住换模垫坏。

c）换模电磁气阀未动作：

电缆断；插头松；保险丝坏；端子松动；电磁铁坏；气阀卡住（气阀不清洁）。

d）换模汽缸坏：

更换或检修气缸。

e）换模垫块运动不畅：

气缸松；垫块在滑槽中受阻。

f）换模气缸前后位置检测开关：

气缸缓冲调整不当；开关位置不当或松；开关坏；电缆坏；端子松。

9.2.2.2.4压料未完成：

同9.2.2.1.3

9.2.2.3剪切机工作

a）送料小车未到位：

同9.2.2.1.1.

b）压料未完成：

同9.2.2.1.3.

10、工作人员的职责和权限

10.1班长的职责和权限

10.1.1班长的职责

10.1.1.1对机床的安全、有效运行负责。

10.1.1.2对加工的铁塔质量负责。

10.1.1.3对机床的维护、保养负责。

10.1.1.4对生产进度负责。

10.1.1.5对本班组的安全负责。

10.1.2权限

10.1.2.1班长有权制止不正确的操作方法，并给予纠正。

10.1.2.2不符合规定要